CN115092674B - 光纤激光器耦合系统的自动上下料装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及光纤激光器技术领域，尤其是一种光纤激光器耦合系统的自动上下料装置。其包括水平设置的X轴直线滑台，所述X轴直线滑台的滑动端连接竖直设置的Y轴直线滑台，X轴直线滑台能够带动Y轴直线滑台沿着水平面横向移动，所述Y轴直线滑台的滑动端连接取料安装架，所述取料安装架上竖直设置取料组件；所述取料组件下方设置堆料工作台，堆料工作台上并排设置若干个底板，所述底板上堆叠存放多个光纤激光器定位板，光纤激光器定位板用于放置光纤激光器。本发明能够自动夹取搬运光纤激光器到安装工位，方便后续FAC透镜、SAC透镜和反射镜在光纤激光器上的点胶安装，提高了光纤激光器的生产效率。

Description

光纤激光器耦合系统的自动上下料装置

技术领域

本发明涉及光纤激光器技术领域，尤其是一种光纤激光器耦合系统的自动上下料装置。

背景技术

光纤激光器在生产过程中，需要将FAC透镜、SAC透镜和反射镜点胶安装在激光器中，FAC透镜、SAC透镜和反射镜安装位置的准确性直接影响到输出功率。因此，需要在点胶安装过程中对FAC透镜、SAC透镜和反射镜进行光路耦合，保证多个单管半导体激光器中的激光都能够耦合到光纤中。

现有技术中，一般将等待进行FAC透镜、SAC透镜和反射镜安装的光纤激光器平放在工作台面上，然后通过人工手动的方式一个个放置到耦合安装工作台上。人工手动的方式搬运光纤激光器生产效率较低，不能够满足大批量生产的需求。

发明内容

本申请针对上述现有生产技术中的缺点，提供光纤激光器耦合系统的自动上下料装置，能够自动夹取搬运光纤激光器到安装工位，方便后续FAC透镜、SAC透镜和反射镜在光纤激光器上的点胶安装，提高了光纤激光器的生产效率。

本发明所采用的技术方案如下：

光纤激光器耦合系统的自动上下料装置，包括水平设置的X轴直线滑台，所述X轴直线滑台的滑动端连接竖直设置的Y轴直线滑台，X轴直线滑台能够带动Y轴直线滑台沿着水平面横向移动，所述Y轴直线滑台的滑动端连接取料安装架，所述取料安装架上竖直设置取料组件；所述取料组件下方设置堆料工作台，堆料工作台上并排设置若干个底板，所述底板上堆叠存放多个光纤激光器定位板，光纤激光器定位板用于放置光纤激光器，所述光纤激光器定位板上固定夹取接头，所述取料组件能够夹持夹取接头；所述光纤激光器定位板上端面四角分别竖直设置堆叠支撑柱，光纤激光器定位板下端面四角分别设置堆叠定位孔，底板上端面分别设置四个定位圆锥，四个定位圆锥能够分别伸入光纤激光器定位板四角的堆叠定位孔中，堆叠存放在底板上的最下端的一个光纤激光器定位板由四个定位圆锥定位支撑，上下相邻的两个光纤激光器定位板中下一个光纤激光器定位板的四个堆叠支撑柱分别定位连接在上一个光纤激光器定位板的四个堆叠定位孔中；所述光纤激光器定位板下端面设置接头定位孔，相邻两个光纤激光器定位板中下一个光纤激光器定位板上的夹取接头能够伸入上一个光纤激光器定位板上的接头定位孔中。

进一步的，X轴直线滑台下端面左右两侧分别连接直线滑台支撑架，直线滑台支撑架对X轴直线滑台起到支撑作用，X轴直线滑台通过直线滑台支撑架固定在基板上，所述堆料工作台下端面四角分别连接堆料支撑架，堆料工作台由四角的堆料支撑架共同支撑，堆料工作台通过堆料支撑架固定在基板上。

进一步的，堆料工作台沿宽度方向设置滑槽，底板底部设置滑块，滑块滑动连接在滑槽中，底板通过滑块和滑槽的配合实现堆料工作台宽度方向的移动。

进一步的，底板上端面左右两侧分别设置把手，底板上端面四个侧边位置分别竖直设置第一定位架、第二定位架、第三定位架和可调节定位架，第一定位架、第二定位架、第三定位架和可调节定位架内侧端面能够分别紧贴放置在底板上的光纤激光器定位板的四个侧面，实现光纤激光器定位板的定位放置，所述可调节定位架内竖直设置定位板滑槽，定位板滑槽内设置活动定位板，可调节定位架侧面沿高度方向设置调节滑槽，调节滑槽内横向设置锁紧销，活动定位板能够沿着定位板滑槽调节高度位置，锁紧销侧面能够顶紧活动定位板。

进一步的，光纤激光器定位板上端面用于放置光纤激光器，光纤激光器定位板上端面一侧固定第一侧挡板，光纤激光器定位板上端面另一侧分别固定第二侧挡板和第三侧挡板，第二侧挡板和第三侧挡板之间设置能够容纳光纤接头的缺口，光纤激光器定位板上端面一侧设置定位压臂，定位压臂位于第二侧挡板和第三侧挡板相对侧位置，定位压臂一端能够紧贴在光纤激光器侧面拐角位置处，定位压臂另一端连接在直线滑动机构的滑动端上，直线滑动机构能够带动定位压臂靠近或者远离光纤激光器。

进一步的，光纤激光器定位板一侧端面固定光纤接头保护架，光纤接头保护架位于缺口一侧，光纤接头保护架侧面分别竖直设置保护挡板，光纤激光器定位板上端面中心位置设置收纳槽，收纳槽中心位置固定多个扇形块，多个扇形块沿着同一圆周分布，多个扇形块上共同设置圆环形结构的内保护盖，光纤激光器定位板上端面通过连接件可拆卸的连接外保护盖，光纤激光器定位板上端面一侧通过连接件可拆卸的连接导套安装块，导套安装块内设置光纤导套，光纤导套内孔用于穿设光纤。

进一步的，多个扇形块上分别设置内定位安装槽，多个扇形块上的内定位安装槽位于同一圆周上，内保护盖套装在多个扇形块的内定位安装槽内，光纤激光器定位板上端面设置多个外定位安装槽，多个外定位安装槽沿着收纳槽边缘均匀分布，外保护盖定位设置在多个外定位安装槽内。

进一步的，取料组件包括主轴微调板，主轴微调板上端面通过连接件可拆卸的连接气缸安装板，气缸安装板中心位置设置上下贯通的内孔，气缸安装板下端穿过主轴微调板并通过螺纹连接外罩壳，外罩壳中心位置设置上下贯通的内孔，所述气缸安装板上端面竖直固定驱动气缸，驱动气缸的驱动端通过连接件可拆卸的连接气缸连接头一端，气缸连接头滑动连接在气缸安装板内孔中，气缸连接头另一端通过螺纹连接转柱轴，转柱轴滑动连接在外罩壳内孔中，转柱轴下端通过螺纹连接夹取轴，夹取轴位于外罩壳内孔中，夹取轴下端设置四个夹爪，四个夹爪沿着夹取轴下端面圆周方向等距分布，四个夹爪的内侧面共同构成夹持夹取接头的夹紧腔，夹紧腔的横截面积从上到下由小变大，所述夹取接头中部侧面设置夹持槽，夹爪下端设置夹头，夹头内侧端面凸出夹爪内侧端面，使得夹头能够伸入夹取接头的夹持槽中，夹头外侧端面凸出夹爪外侧端面，外罩壳内孔中设置夹头槽，夹头槽直径大于外罩壳内孔直径，所述夹头外侧端面上设置导向锥面。

进一步的，夹取接头下部侧面设置定位锥面，外罩壳下端设置圆锥形结构的定位锥孔，定位锥孔表面和定位锥面能够吻合连接，所述转柱轴上水平设置轴限位端面，外罩壳内孔中水平设置罩壳限位端面，罩壳限位端面位于轴限位端面正下方，罩壳限位端面和轴限位端面配合阻挡转柱轴向下移动，所述气缸连接头下端通过螺纹连接顶杆，顶杆伸入夹紧腔中并能够顶紧夹紧腔中夹持的夹取接头的上定位端面。

进一步的，夹爪和夹取轴连接位置处设置变形槽。

本发明的有益效果如下：

本发明能够自动夹取搬运光纤激光器到安装工位，方便后续FAC透镜、SAC透镜和反射镜在光纤激光器上的点胶安装，提高了光纤激光器的生产效率，本发明相比于传统人工装贴工艺，拥有更高的产品精度和可控的一致性；本发明的取料组件能够快速准确的夹取存放光纤激光器的平台，提高了取料的工作效率，通过顶杆和导向锥面实现夹取的夹取接头的定位，夹取更稳定可靠，夹爪和夹取轴连接位置处设置的变形槽，使得夹爪能够向内向外有一定的变形空间；

本发明的堆料工作台上能够上下堆叠存放需要进行光路耦合的光纤激光器，减少占地面积，方便自动进行光纤激光器的光路耦合，提高了光路耦合的自动化效率；本发明设置了多个定位架，实现堆叠的光纤激光器的定位，并且通过多个侧挡板和定位压臂的配合实现光纤激光器的定位，保证FAC透镜、SAC透镜和反射镜耦合安装过程中光纤激光器位置固定不动，提高耦合安装的自动化效率和准确性；光纤接头保护架能够收纳并保护光纤接头和光纤，避免对光纤造成磕碰损伤；固定板内能够收纳光纤，并通过内外保护盖保护收纳槽中的光纤；通过定位支撑柱和定位孔的配合实现多个夹具的上下堆叠存放，减小占地面积。

附图说明

图1为本发明立体图。

图2为堆料工作台立体图。

图3为可调节定位架立体图。

图4为光纤激光器定位板正面立体图。

图5为光纤激光器定位板背面立体图。

图6为光纤激光器定位板去除内外保护盖结构图。

图7为取料组件主视图。

图8为图7中A-A剖视图。

图9为取料组件夹持夹取接头结构示意图。

图10为夹取轴结构图。

图11为夹取接头立体图。

其中：1、X轴直线滑台；2、Y轴直线滑台；3、取料安装架；4、取料组件；5、直线滑台支撑架；6、基板；7、堆料支撑架；8、堆料工作台；9、底板；10、光纤激光器定位板；11、夹取接头；12、滑槽；13、滑块；14、把手；15、第一定位架；16、第二定位架；17、第三定位架；18、可调节定位架；19、定位圆锥；20、活动定位板；21、调节滑槽；22、锁紧销；23、堆叠支撑柱；24、堆叠定位孔；25、第一侧挡板；26、第二侧挡板；27、第三侧挡板；28、定位压臂；29、缺口；30、滑杆安装座；31、滑杆；32、压臂滑块；33、光纤接头保护架；34、扇形块；35、内保护盖；36、外保护盖；37、内定位安装槽；38、外定位安装槽；39、接头定位孔；40、导套安装块；41、光纤导套；42、主轴微调板；43、气缸安装板；44、外罩壳；45、驱动气缸；46、气缸接头；47、转柱轴；48、夹取轴；49、夹爪；50、夹紧腔；51、夹头；52、夹持槽；53、定位锥面；54、夹头槽；55、定位锥孔；56、导向锥面；57、顶杆；58、轴限位端面；59、罩壳限位端面；60、顶杆；61、变形槽；A、光纤激光器。

实施方式

下面结合附图，说明本发明的具体实施方式。

如图1所示的实施例中，光纤激光器耦合系统的自动上下料装置主要包括水平设置的X轴直线滑台1，X轴直线滑台1下端面左右两侧分别连接直线滑台支撑架5，直线滑台支撑架5对X轴直线滑台1起到支撑作用，X轴直线滑台1通过直线滑台支撑架5固定在基板6上。X轴直线滑台1的滑动端连接竖直设置的Y轴直线滑台2，X轴直线滑台1工作时能够带动Y轴直线滑台2沿着水平面横向移动。Y轴直线滑台2的滑动端连接取料安装架3，取料安装架3上竖直设置取料组件4，在工作时，取料组件4夹取物料，Y轴直线滑台2能够带动取料组件4沿着竖直方向移动，实现物料的上下料。

如图1所示的实施例中，取料组件4下方设置堆料工作台8，堆料工作台8下端面四角分别连接堆料支撑架7，堆料工作台8由四角的堆料支撑架7共同支撑，堆料工作台8通过堆料支撑架7固定在基板6上。堆料工作台8上并排设置两个底板9，底板9上堆叠存放多个光纤激光器定位板10，光纤激光器定位板10用于放置光纤激光器A。光纤激光器定位板10上固定夹取接头11，取料组件4能够夹持夹取接头11，从而实现整个光纤激光器定位板10的搬运。

如图2所示的实施例中，堆料工作台8沿宽度方向设置滑槽12，底板9底部设置滑块13，滑块13滑动连接在滑槽12中，底板9通过滑块13和滑槽12的配合实现堆料工作台8宽度方向的移动。在使用时，两个底板9通过滑动结构轮流到达工作位置，保证自动化生产的连续性。

如图2所示的实施例中，底板9上端面左右两侧分别设置把手14，工作人员通过把手14能够方便的搬运底板9和堆叠放置在底板9上的光纤激光器定位板10。底板9上端面四个侧边位置分别竖直设置第一定位架15、第二定位架16、第三定位架17和可调节定位架18，第一定位架15、第二定位架16、第三定位架17和可调节定位架18内侧端面能够分别紧贴放置在底板9上的光纤激光器定位板10的四个侧面，实现光纤激光器定位板10的定位放置。

如图3所示的实施例中，可调节定位架18内竖直设置定位板滑槽，定位板滑槽内设置活动定位板20，可调节定位架18侧面沿高度方向设置调节滑槽21，调节滑槽21内横向设置锁紧销22，活动定位板20能够沿着定位板滑槽调节高度位置，锁紧销22侧面能够顶紧活动定位板20。在使用时，根据需要调节活动定位板20的高度，满足不同的使用需求。

如图2和图4所示的实施例中，光纤激光器定位板10上端面四角分别竖直设置堆叠支撑柱23，光纤激光器定位板10下端面四角分别设置堆叠定位孔24，底板9上端面分别设置四个定位圆锥19，四个定位圆锥19能够分别伸入光纤激光器定位板10四角的堆叠定位孔24中，堆叠存放在底板9上的最下端的一个光纤激光器定位板10由四个定位圆锥19定位支撑。上下相邻的两个光纤激光器定位板10中下一个光纤激光器定位板10的四个堆叠支撑柱23分别定位连接在上一个光纤激光器定位板10的四个堆叠定位孔24中，最终实现了多个光纤激光器定位板10在底板9上的堆叠存放。

如图4和图5所示的实施例中，光纤激光器定位板10上端面用于放置光纤激光器A，光纤激光器定位板10上端面一侧固定第一侧挡板25，光纤激光器定位板10上端面另一侧分别固定第二侧挡板26和第三侧挡板27，第二侧挡板26和第三侧挡板27之间设置能够容纳光纤接头的缺口29。光纤激光器定位板10上端面一侧设置定位压臂28，定位压臂28位于第二侧挡板26和第三侧挡板27相对侧位置，定位压臂28一端能够紧贴在光纤激光器A侧面拐角位置处，定位压臂28另一端连接在直线滑动机构的滑动端上，直线滑动机构能够带动定位压臂28靠近或者远离光纤激光器A。

如图6所示的实施例中，直线滑动机构包括滑杆安装座，滑杆安装座30通过连接件可拆卸的连接在光纤激光器定位板10上，滑杆安装座30内设置两个相互平行的滑杆31，两个滑杆31上共同滑动连接压臂滑块32，压臂滑块32上端面连接定位压臂28。在使用时，手动推动定位压臂28，使得定位压臂28紧贴光纤激光器A侧面拐角，配合第一侧挡板25、第二侧挡板26和第三侧挡板27共同实现光纤激光器A的定位。直线滑动机构也能够采用无杆气缸，无杆气缸的驱动端连接定位压臂28，在使用时，通过无杆气缸实现对定位压臂28的控制。

在光纤激光器定位板10上放置光纤激光器A时，光纤激光器A设置光纤接头的侧边紧贴第二侧挡板26和第三侧挡板27，光纤激光器A的光纤接头放置在第二侧挡板26和第三侧挡板27之间的缺口29中，第二侧挡板26和第三侧挡板27共同实现光纤激光器A一侧边的定位。光纤激光器A另一侧紧贴第一侧挡板25，由第一侧挡板25实现光纤激光器A另一侧的定位，然后推动定位压臂28紧贴光纤激光器A侧面拐角。

如图4所示的实施例中，光纤激光器定位板10一侧端面固定光纤接头保护架33，光纤接头保护架33位于缺口29一侧，光纤接头保护架33用于容纳和保护光纤激光器A的光纤接头，光纤激光器A的光纤接头和接头上连接的光纤位于光纤接头保护架33内，避免对光纤造成磕碰损伤。光纤接头保护架33侧面分别竖直设置保护挡板，光纤激光器A的光纤接头和接头上连接的光纤位于光纤接头保护架33内，避免对光纤造成磕碰损伤。

如图4和图6所示的实施例中，光纤激光器定位板10上端面中心位置设置收纳槽，收纳槽用于收纳光纤。收纳槽中心位置固定多个扇形块34，多个扇形块34沿着同一圆周分布。多个扇形块34上共同设置圆环形结构的内保护盖35，光纤激光器定位板10上端面通过连接件可拆卸的连接外保护盖36，外保护盖36和内保护盖35对收纳槽中的光纤形成保护。

如图6所示的实施例中，多个扇形块34上分别设置内定位安装槽37，多个扇形块34上的内定位安装槽37位于同一圆周上，内保护盖35套装在多个扇形块34的内定位安装槽37内，实现内保护盖35在多个扇形块34上的定位安装。

如图6所示的实施例中，光纤激光器定位板10上端面设置多个外定位安装槽38，多个外定位安装槽38沿着收纳槽边缘均匀分布，外保护盖36定位设置在多个外定位安装槽38内，实现外保护盖36在光纤激光器定位板10上的定位安装。

如图4所示的实施例中，光纤激光器定位板10下端面设置接头定位孔39，相邻两个光纤激光器定位板10中下一个光纤激光器定位板10上的夹取接头11能够伸入上一个光纤激光器定位板10上的接头定位孔39中。

如图6所示的实施例中，光纤激光器定位板10上端面一侧通过连接件可拆卸的连接导套安装块40，导套安装块40内设置光纤导套41，光纤导套41内孔用于穿设光纤，对光纤的布置形成导向作用。

如图7和图8所示的实施例中，取料组件4包括主轴微调板42，主轴微调板42上端面通过连接件可拆卸的连接气缸安装板43，气缸安装板43中心位置设置上下贯通的内孔，气缸安装板43下端穿过主轴微调板42并通过螺纹连接外罩壳44，外罩壳44中心位置设置上下贯通的内孔。

如图7和图8所示的实施例中，气缸安装板43上端面竖直固定驱动气缸45，驱动气缸45的驱动端通过连接件可拆卸的连接气缸连接头46一端，气缸连接头46滑动连接在气缸安装板43内孔中，气缸连接头46另一端通过螺纹连接转柱轴47，转柱轴47滑动连接在外罩壳44内孔中。

如图7和图8所示的实施例中，转柱轴47下端通过螺纹连接夹取轴48，夹取轴48位于外罩壳44内孔中，夹取轴48下端设置四个夹爪49，四个夹爪49沿着夹取轴48下端面圆周方向等距分布。四个夹爪49的内侧面共同构成夹持夹取接头11的夹紧腔50，夹紧腔50的横截面积从上到下由小变大。

如图11所示，夹取接头11中部侧面设置夹持槽52，如图9和图10所示的实施例中，夹爪49下端设置夹头51，夹头51内侧端面凸出夹爪49内侧端面，使得夹头51能够伸入夹取接头11的夹持槽52中。夹头51外侧端面凸出夹爪49外侧端面。外罩壳44内孔中设置夹头槽54，夹头槽54直径大于外罩壳44内孔直径，夹头51从夹头槽54进入外罩壳44内孔过程中能够向内圈收缩。夹爪49和夹头51从夹头槽54进入外罩壳44内孔时，由于直径尺寸变小，夹爪49和夹头51向内变形收缩，从而使得夹头51内侧端面能够夹持位于夹紧腔50中的夹取接头11的夹持槽52表面。

为了保证夹头51能够顺畅的从直径较小的夹头槽54进入直径较大的外罩壳44内孔中，如图10所示的实施例中，夹头51外侧端面上设置导向锥面56，夹头51从直径较小的夹头槽54进入直径较大的外罩壳44内孔中时，首先导向锥面56和外罩壳44内孔表面接触，外罩壳44内孔表面推动夹爪49向内收缩，依靠导向锥面56的渐变过渡，夹头51能够顺利进入外罩壳44内孔中，此时夹头51实现对夹取接头11的夹持槽52的夹持。

如图10所示的实施例中，夹取接头11下部侧面设置定位锥面53，如图8所示的实施例中，外罩壳44下端设置圆锥形结构的定位锥孔55，在夹爪49夹持夹取接头11时，定位锥孔55表面和定位锥面53能够吻合连接，使得取料组件对夹取接头11的夹持更稳定。

如图8所示的实施例中，转柱轴47上水平设置轴限位端面58，外罩壳44内孔中水平设置罩壳限位端面59，罩壳限位端面59位于轴限位端面58正下方，罩壳限位端面59和轴限位端面58配合阻挡转柱轴47向下移动。

为了限制夹取接头11进入夹紧腔50中的位置，如图8所示的实施例中，气缸连接头46下端通过螺纹连接顶杆60，顶杆60伸入夹紧腔50中并能够顶紧夹紧腔50中夹持的夹取接头11的上定位端面。

如图10所示的实施例中，夹爪49和夹取轴48连接位置处设置变形槽61，变形槽61的设置使得夹爪49能够向内向外有一定的变形空间。

本发明适用于阵列半导体泵浦激光器的聚焦镜耦合的自动化生产工序，能够实现光纤激光器装配过程中的自动化上下料。

本发明的工作原理是：如图1所示，在使用时，将多个光纤激光器A分别放置在不同的光纤激光器定位板10上端面，光纤激光器A分别由侧挡板和定位压臂28配合实现定位放置。光纤激光器A的光纤接头和接头上连接的光纤位于光纤接头保护架33内，避免对光纤造成磕碰损伤。其它部分的光纤收纳在收纳槽中，并由外保护盖36和内保护盖35形成保护。光纤激光器A放置好后，X轴直线滑台1和Y轴直线滑台2开始工作，驱动夹取接头夹持夹取接头11实现光纤激光器定位板10整体搬运，在夹持时，Y轴直线滑台2带动夹爪49靠近夹取接头11，夹取接头11进入外罩壳44内孔中，定位孔表面和夹取接头11的定位锥面能够吻合连接，此时夹取接头11无法进入外罩壳44内。接着开启驱动气缸45，驱动气缸45驱动夹取轴48向下运动，夹取轴48带动夹爪49下行，直到顶杆57接触到夹取接头11的上定位端面。此时夹头51位于夹头槽中，四个夹爪49处于分散状态。接着，驱动气缸45向上运动，夹取轴48带动夹爪49向上运动，夹头51在进入外罩壳44内孔中时，四个夹爪49向内收拢，使得夹头51夹持夹取接头11的夹持槽。此时，实现了取料组件4对夹取接头11的稳定夹持。取料组件4带动多个光纤激光器定位板10放置到底板9上堆叠存放，定位支撑柱和定位孔的配合使得多个光纤激光器定位板10能够实现上下堆叠存放，减少占地面积。第一定位架15、第二定位架16、第三定位架17和可调节定位架18内侧端面能够分别紧贴放置在底板9上的光纤激光器定位板10的四个侧面，实现光纤激光器定位板10的定位放置。工作人员通过把手能够方便的搬运底板9和放置在底板9上的多个光纤激光器A。堆料工作台8上设置的两个底板9能够轮流用于堆叠存放光纤激光器定位板10。在进行透镜安装时，通过X轴直线滑台1和Y轴直线滑台2配合，驱动夹取接头11夹持堆叠的光纤激光器定位板10，将光纤激光器定位板10整体输送到安装工位上。

以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在本发明的保护范围之内，可以作任何形式的修改。

Claims (8)

1.一种光纤激光器耦合系统的自动上下料装置，包括水平设置的X轴直线滑台（1），其特征在于：所述X轴直线滑台（1）的滑动端连接竖直设置的Y轴直线滑台（2），X轴直线滑台（1）能够带动Y轴直线滑台（2）沿着水平面横向移动，所述Y轴直线滑台（2）的滑动端连接取料安装架（3），所述取料安装架（3）上竖直设置取料组件（4）；所述取料组件（4）下方设置堆料工作台（8），堆料工作台（8）上并排设置若干个底板（9），所述底板（9）上堆叠存放多个光纤激光器定位板（10），所述光纤激光器定位板（10）上端面用于放置光纤激光器（A），光纤激光器定位板（10）上端面一侧固定第一侧挡板（25），光纤激光器定位板（10）上端面另一侧分别固定第二侧挡板（26）和第三侧挡板（27），第二侧挡板（26）和第三侧挡板（27）之间设置能够容纳光纤接头的缺口（29），光纤激光器定位板（10）上端面一侧设置定位压臂（28），定位压臂（28）位于第二侧挡板（26）和第三侧挡板（27）相对侧位置，定位压臂（28）一端能够紧贴在光纤激光器（A）侧面拐角位置处，定位压臂（28）另一端连接在直线滑动机构的滑动端上，直线滑动机构能够带动定位压臂（28）靠近或者远离光纤激光器（A）；所述光纤激光器定位板（10）上固定夹取接头（11），所述取料组件（4）能够夹持夹取接头（11），所述取料组件（4）包括主轴微调板（42），主轴微调板（42）上端面通过连接件可拆卸的连接气缸安装板（43），气缸安装板（43）中心位置设置上下贯通的内孔，气缸安装板（43）下端穿过主轴微调板（42）并通过螺纹连接外罩壳（44），外罩壳（44）中心位置设置上下贯通的内孔，所述气缸安装板（43）上端面竖直固定驱动气缸（45），驱动气缸（45）的驱动端通过连接件可拆卸的连接气缸连接头（46）一端，气缸连接头（46）滑动连接在气缸安装板（43）内孔中，气缸连接头（46）另一端通过螺纹连接转柱轴（47），转柱轴（47）滑动连接在外罩壳（44）内孔中，转柱轴（47）下端通过螺纹连接夹取轴（48），夹取轴（48）位于外罩壳（44）内孔中，夹取轴（48）下端设置四个夹爪（49），四个夹爪（49）沿着夹取轴（48）下端面圆周方向等距分布，四个夹爪（49）的内侧面共同构成夹持夹取接头（11）的夹紧腔（50），夹紧腔（50）的横截面积从上到下由小变大，所述夹取接头（11）中部侧面设置夹持槽（52），夹爪（49）下端设置夹头（51），夹头（51）内侧端面凸出夹爪（49）内侧端面，使得夹头（51）能够伸入夹取接头（11）的夹持槽（52）中，夹头（51）外侧端面凸出夹爪（49）外侧端面，外罩壳（44）内孔中设置夹头槽（54），夹头槽（54）直径大于外罩壳（44）内孔直径，所述夹头（51）外侧端面上设置导向锥面（56）；所述光纤激光器定位板（10）上端面四角分别竖直设置堆叠支撑柱（23），光纤激光器定位板（10）下端面四角分别设置堆叠定位孔（24），底板（9）上端面分别设置四个定位圆锥（19），四个定位圆锥（19）能够分别伸入光纤激光器定位板（10）四角的堆叠定位孔（24）中，堆叠存放在底板（9）上的最下端的一个光纤激光器定位板（10）由四个定位圆锥（19）定位支撑，上下相邻的两个光纤激光器定位板（10）中下一个光纤激光器定位板（10）的四个堆叠支撑柱（23）分别定位连接在上一个光纤激光器定位板（10）的四个堆叠定位孔（24）中；所述光纤激光器定位板（10）下端面设置接头定位孔（39），相邻两个光纤激光器定位板（10）中下一个光纤激光器定位板（10）上的夹取接头（11）能够伸入上一个光纤激光器定位板（10）上的接头定位孔（39）中。

2.如权利要求1所述的光纤激光器耦合系统的自动上下料装置，其特征在于：所述X轴直线滑台（1）下端面左右两侧分别连接直线滑台支撑架（5），直线滑台支撑架（5）对X轴直线滑台（1）起到支撑作用，X轴直线滑台（1）通过直线滑台支撑架（5）固定在基板（6）上，所述堆料工作台（8）下端面四角分别连接堆料支撑架（7），堆料工作台（8）由四角的堆料支撑架（7）共同支撑，堆料工作台（8）通过堆料支撑架（7）固定在基板（6）上。

3.如权利要求2所述的光纤激光器耦合系统的自动上下料装置，其特征在于：所述堆料工作台（8）沿宽度方向设置滑槽（12），底板（9）底部设置滑块（13），滑块（13）滑动连接在滑槽（12）中，底板（9）通过滑块（13）和滑槽（12）的配合实现堆料工作台（8）宽度方向的移动。

4.如权利要求3所述的光纤激光器耦合系统的自动上下料装置，其特征在于：所述底板（9）上端面左右两侧分别设置把手（14），底板（9）上端面四个侧边位置分别竖直设置第一定位架（15）、第二定位架（16）、第三定位架（17）和可调节定位架（18），第一定位架（15）、第二定位架（16）、第三定位架（17）和可调节定位架（18）内侧端面能够分别紧贴放置在底板（9）上的光纤激光器定位板（10）的四个侧面，实现光纤激光器定位板（10）的定位放置，所述可调节定位架（18）内竖直设置定位板滑槽，定位板滑槽内设置活动定位板（20），可调节定位架（18）侧面沿高度方向设置调节滑槽（21），调节滑槽（21）内横向设置锁紧销（22），活动定位板（20）能够沿着定位板滑槽调节高度位置，锁紧销（22）侧面能够顶紧活动定位板（20）。

5.如权利要求1所述的光纤激光器耦合系统的自动上下料装置，其特征在于：所述光纤激光器定位板（10）一侧端面固定光纤接头保护架（33），光纤接头保护架（33）位于缺口（29）一侧，光纤接头保护架（33）侧面分别竖直设置保护挡板，光纤激光器定位板（10）上端面中心位置设置收纳槽，收纳槽中心位置固定多个扇形块（34），多个扇形块（34）沿着同一圆周分布，多个扇形块（34）上共同设置圆环形结构的内保护盖（35），光纤激光器定位板（10）上端面通过连接件可拆卸的连接外保护盖（36），光纤激光器定位板（10）上端面一侧通过连接件可拆卸的连接导套安装块（40），导套安装块（40）内设置光纤导套（41），光纤导套（41）内孔用于穿设光纤。

6.如权利要求5所述的光纤激光器耦合系统的自动上下料装置，其特征在于：所述多个扇形块（34）上分别设置内定位安装槽（37），多个扇形块（34）上的内定位安装槽（37）位于同一圆周上，内保护盖（35）套装在多个扇形块（34）的内定位安装槽（37）内，光纤激光器定位板（10）上端面设置多个外定位安装槽（38），多个外定位安装槽（38）沿着收纳槽边缘均匀分布，外保护盖（36）定位设置在多个外定位安装槽（38）内。

7.如权利要求1所述的光纤激光器耦合系统的自动上下料装置，其特征在于：所述夹取接头（11）下部侧面设置定位锥面（53），外罩壳（44）下端设置圆锥形结构的定位锥孔（55），定位锥孔（55）表面和定位锥面（53）能够吻合连接，所述转柱轴（47）上水平设置轴限位端面（58），外罩壳（44）内孔中水平设置罩壳限位端面（59），罩壳限位端面（59）位于轴限位端面（58）正下方，罩壳限位端面（59）和轴限位端面（58）配合阻挡转柱轴（47）向下移动，所述气缸连接头（46）下端通过螺纹连接顶杆（60），顶杆（60）伸入夹紧腔（50）中并能够顶紧夹紧腔（50）中夹持的夹取接头（11）的上定位端面。

8.如权利要求7所述的光纤激光器耦合系统的自动上下料装置，其特征在于：所述夹爪（49）和夹取轴（48）连接位置处设置变形槽（61）。

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