CN216709737U - 一种自动装塞装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动装塞装置，包括机架，机架设有工件定位组件、胶塞上料组件、胶塞定位组件和装塞机器人，工件定位组件用于夹持并定位工件；胶塞上料组件设于工件定位组件的一侧，用于将胶塞上料到胶塞上料工位；胶塞定位组件设于工件定位组件和胶塞上料组件之间，用于对胶塞进行定位；装塞机器人设于工件定位组件和胶塞上料组件之间，用于将胶塞上料工位的胶塞转移至胶塞定位组件，以及将胶塞定位组件位后的胶塞转移至工件定位组件并安装到工件上。该自动装塞装置能够实现胶塞的自动安装，代替人工操作，节约了人工成本，提升了生产效率，省时省力。

Description

一种自动装塞装置

技术领域

本实用新型涉及自动化设备技术领域，更具体地说，涉及一种自动装塞装置。

背景技术

在机械制造行业，工件加工时各工艺是分步进行的，工件具有凸台时，为了避免一些工艺步骤对凸台品质造成影响，需要在工件凸台上加装胶塞，以防护凸台，在这些工艺加工完成后，再将胶塞去掉即可。

然而，现有技术中，目前装胶塞工序均是采用人工操作的方式进行装胶塞，效率低，人工成本高。

因此，如何提供一种自动装塞装置，以实现自动装胶塞的功能，提高生产效率，降低人工成本，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种自动装塞装置，可实现自动装胶塞的功能，提高生产效率，降低人工成本。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种自动装塞装置，包括机架，所述机架设有：工件定位组件，用于夹持并定位工件；胶塞上料组件，设于所述工件定位组件的一侧，用于将胶塞上料到胶塞上料工位；胶塞定位组件，设于所述工件定位组件和所述胶塞上料组件之间，用于对胶塞进行定位；装塞机器人，设于所述工件定位组件和所述胶塞上料组件之间，用于将所述胶塞上料工位的胶塞转移至所述胶塞定位组件，以及将所述胶塞定位组件位后的胶塞转移至所述工件定位组件并安装到工件上。

可选地，所述胶塞上料组件包括：弹夹，可移动地设于所述机架，所述弹夹内设有若干个沿竖直方向依次设置的摆盘，每个所述摆盘设有若干个用于放置胶塞的胶塞放置位；第一升降驱动机构，连接所述弹夹，所述第一升降驱动机构驱动所述弹夹相对于所述机架沿竖直方向移动，以使任意一个所述摆盘对准所述胶塞上料工位；夹取机构，可移动地设于所述机架，所述夹取机构用于夹持弹夹内与所述胶塞上料工位对准的一个所述摆盘，且驱动其夹持的一个所述摆盘移动至所述胶塞上料工位。

可选地，所述胶塞定位组件包括：图像检测机构，设于所述机架，用于当所述装塞机器人将所述胶塞上料工位的胶塞转移至所述图像检测机构后，对所述胶塞进行检测；放塞平台，用于放置经过所述图像检测机构检测后的胶塞；对位机构，与所述放塞平台对应设置，以对所述放塞平台上的胶塞进行定位。

可选地，所述工件定位组件包括：工件支撑平台，设于所述机架，所述工件支撑平台设有用于对工件的一侧进行限位的限位挡件；第一限位件，可移动地设于所述工件支撑平台，且所述第一限位件与所述限位挡件沿第一方向相对设置，所述第一限位件可沿所述第一方向相对于所述工件支撑平台移动以靠近或远离所述限位挡件；沿第二方向相对设置的第二限位件和第三限位件，两者中的至少一者可移动地设于所述工件支撑平台，两者中的至少一者可沿所述第二方向相对于所述工件支撑平台移动以靠近或远离另一者；其中，所述第一方向和所述第二方向相互垂直。

可选地，所述自动装塞装置还包括胶塞保压检测机构，所述胶塞保压检测机构包括：第二升降驱动机构，设于所述机架；保压组件，连接所述第二升降驱动机构，所述第二升降驱动机构可带动所述保压组件沿竖直方向移动，以压紧安装于工件上的胶塞；感应组件，连接所述保压组件，用于感应胶塞的安装状态。

可选地，所述自动装塞装置还包括：用于承接未装胶塞的工件的第一工件支撑组件，沿预设方向设于所述工件定位组件的一侧；用于承接装完胶塞的工件的第二工件支撑组件，沿所述预设方向设于所述工件定位组件背离所述第一工件支撑组件的一侧，所述胶塞保压检测机构对应所述第二工件支撑组件设置；用于承接保压完成的工件的第三工件支撑组件，沿所述预设方向设于所述第二工件支撑组件背离所述工件定位组件的一侧。

可选地，所述第一工件支撑组件、所述第二工件支撑组件以及所述第三工件支撑组件中的至少一者包括：设于所述机架的支撑件；与所述支撑件相连的放料平台，所述放料平台设有若干个用于放置工件的第二工件放置位。

可选地，所述自动装塞装置还包括工件移栽机构，所述工件移栽机构包括：转接件，可移动地设于所述机架；吸盘组件，可沿竖直方向移动地设于所述转接件，所述转接件可带动所述吸盘组件沿所述预设方向相对于所述机架移动。

可选地，所述吸盘组件包括：沿所述预设方向依次设置的第一吸盘组件、第二吸盘组件和第三吸盘组件，且三者中任意相邻两者之间的间距与所述第一工件支撑组件、所述工件定位组件、所述第二工件支撑组件和所述第三工件支撑组件中任意相邻两者之间的间距相等。

可选地，所述自动装塞装置还包括：不良品输送线，设于所述机架，用于输送不良品工件；层叠组件，设于所述不良品输送线的输出端，所述层叠组件包括若干个沿竖直方向层叠设置的不良品容纳槽；第四升降驱动机构，设于所述机架且所述第四升降驱动机构的输出端与所述层叠组件相连，所述第四升降驱动机构可驱动所述层叠组件相对于所述机架沿竖直方向移动，以使任意一层所述不良品容纳槽对准所述不良品输送线的输出端。

本实用新型提供的自动装塞装置，工作时，将工件放置于工件定位组件，利用工件定位组件夹持并定位工件，另外，利用胶塞上料组件将胶塞上料到胶塞上料工位，然后，利用装塞机器人将胶塞上料工位的胶塞转移至胶塞定位组件，利用胶塞定位组件对胶塞进行定位，以确保胶塞具有正确的安装角度，胶塞定位组件对胶塞定位后，再利用装塞机器人将胶塞定位组件定位后的胶塞转移至工件定位组件并将胶塞安装到工件定位组件定位好的工件上。

由此可以看出，该自动装塞装置能够实现胶塞的自动安装，代替人工操作，节约了人工成本，提升了生产效率，省时省力。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本实用新型具体实施例所提供的自动装塞装置的结构示意图；

图2为图1中胶塞上料组件的结构示意图；

图3为图1中胶塞定位组件的结构示意图；

图4为图1中工件定位组件的结构示意图；

图5为图1中胶塞保压检测机构的结构示意图；

图6为图1中第一工件支撑组件、第二工件支撑组件或第三工件支撑组件的结构示意图；

图7为图1中工件移栽机构的结构示意图；

图8为图1中不良品下料装置的结构示意图；

图9为图1中装塞机器人的结构示意图。

图1至图9中的附图标记如下：

100为机架、200为工件定位组件、300为胶塞上料组件、400为胶塞定位组件、500为装塞机器人、600为胶塞保压检测机构、701为第一工件支撑组件、702为第二工件支撑组件、703为第三工件支撑组件、800为工件移栽机构、900为不良品下料装置；

201为工件支撑平台、202为限位挡件、203为第一限位件、204为第二限位件、205为第三限位件、206为支撑座；

301为弹夹、302为摆盘、303为第一升降驱动机构、304为夹取机构、3041为夹持机构、3042为推拉机构、305为安装板、306为限位板、307为限位柱；

401为图像检测机构、402为放塞平台、403为对位机构、4031为对位气缸、4032为定位板；

501为底座、502为机器人、503为吸板；

601为第二升降驱动机构、602为保压组件、6021为升降板、6022为压头、603为感应组件、6031为连接件、6032为弹性件、6033为感应器、6034为感应部、6035为滑动轴承、604为支架；

704为支撑件、705为放料平台；

801为转接件、802为吸盘组件、8021为第一吸盘组件、8022为第二吸盘组件、8023为第三吸盘组件、803为第三升降驱动机构、804为电机、805为主动轮、806为从动轮、807为同步带、808为导轨；

901为不良品输送线、902为层叠组件、9021为立柱、903为第四升降驱动机构；

1为工件、2为胶塞。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的核心是提供一种自动装塞装置，可实现自动装胶塞的功能，提高生产效率，降低人工成本。

请参考图1-图9，图1为自动装塞装置的结构示意图；图2为胶塞上料组件的结构示意图；图3为胶塞定位组件的结构示意图；图4为工件定位组件的结构示意图；图5为胶塞保压检测机构的结构示意图；图6为第一工件支撑组件、第二工件支撑组件或第三工件支撑组件的结构示意图；图7为工件移栽机构的结构示意图；图8为不良品下料装置的结构示意图；图9为装塞机器人的结构示意图。

如图1所示，本实用新型提供一种自动装塞装置，包括机架100，机架100设有工件定位组件200、胶塞上料组件300、胶塞定位组件400以及装塞机器人500，其中，工件定位组件200用于夹持并定位工件1；胶塞上料组件300设于工件定位组件200的一侧，用于将胶塞2上料到胶塞上料工位；胶塞定位组件400设于工件定位组件200和胶塞上料组件300之间，用于对胶塞2进行定位；装塞机器人500设于工件定位组件200和胶塞上料组件300之间，用于将胶塞上料工位的胶塞2转移至胶塞定位组件400，以及将胶塞定位组件400定位后的胶塞2转移至工件定位组件200并安装到工件1上。

工作时，将工件1放置于工件定位组件200，利用工件定位组件200夹持并定位工件1，另外，利用胶塞上料组件300将胶塞2上料到胶塞上料工位，然后，利用装塞机器人500将胶塞上料工位的胶塞2转移至胶塞定位组件400，利用胶塞定位组件400对胶塞2进行定位，以确保胶塞2具有正确的安装角度，胶塞定位组件400对胶塞2定位后，再利用装塞机器人500将胶塞定位组件400定位后的胶塞2转移至工件定位组件200并将胶塞2安装到工件定位组件200定位好的工件1上。

由此可以看出，该自动装塞装置能够实现胶塞2的自动安装，代替人工操作，节约了人工成本，提升了生产效率，省时省力。

另外，本实施例中，胶塞上料组件300设于工件定位组件200的一侧，胶塞定位组件400设于工件定位组件200和胶塞上料组件300之间，装塞机器人500设于工件定位组件200和胶塞上料组件300之间，这有利于实现胶塞2从胶塞上料组件300到胶塞定位组件400以及从胶塞定位组件400到工件定位组件200的转移，结构布局紧凑，节约空间，同时，有利于减小胶塞2的转移路径。

需要说明的是，本实施例对胶塞上料组件300的具体结构不做限定，只要能够将胶塞2上料到胶塞上料工位即可。

如图2所示，在一个实施例中，胶塞上料组件300包括弹夹301、第一升降驱动机构303和夹取机构304，弹夹301可沿竖直方向移动地设于机架100，弹夹301内设有若干个沿竖直方向依次设置的摆盘302，每个摆盘302设有若干个用于放置胶塞2的胶塞放置位；同时，弹夹301与第一升降驱动机构303连接，第一升降驱动机构303驱动弹夹301相对于机架100沿竖直方向移动，以使任意一个摆盘302对准胶塞上料工位；夹取机构304可移动地设于机架100，夹取机构304用于夹持弹夹301内与胶塞上料工位对准的一个摆盘302，且驱动其夹持的一个摆盘302移动至胶塞上料工位。

需要说明的是，弹夹301用于容纳并承载摆盘302，使用前，装满胶塞2的摆盘302沿竖直方向依次装入弹夹301内，使用后，空的摆盘302回收至弹夹301内。弹夹301设于胶塞上料工位的一侧，用于对胶塞上料工位供应装满胶塞2的摆盘302。胶塞上料工位是指将胶塞2上料到自动装塞装置上的初始位置，以便于装塞机器人500自动转移胶塞2，也即，胶塞2在胶塞上料工位时，被装塞机器人500取走，转移至胶塞定位组件400上。可以理解的是，本实用新型实施例中，胶塞上料工位的区域范围对应一个摆盘302的面积，也即，当一个摆盘302移动到胶塞上料工位时，即实现了摆盘302中的所有胶塞2的一起上料，装塞机器人500能够将摆盘302中的胶塞2依次取走。

使用前，将各个摆盘302中的胶塞放置位均摆满胶塞2，并将摆盘302沿竖直方向依次设于弹夹301内，将装满胶塞2的弹夹301与第一升降驱动机构303的输出端连接。

工作时，利用第一升降驱动机构303驱动弹夹301沿竖直方向移动，使摆盘302依次对准胶塞上料工位；当任意一个摆盘302对准胶塞上料工位时，夹取机构304相对于机架100移动，靠近弹夹301，以夹持弹夹301内与胶塞上料工位对准的摆盘302，当夹取机构304夹持住摆盘302后，带动摆盘302移动至胶塞上料工位，以便于装塞机器人500从位于胶塞上料工位的摆盘302中取走胶塞2将其转移至胶塞定位组件400。当位于胶塞上料工位的摆盘302中的胶塞2被取完后，夹取机构304驱动空的摆盘302从胶塞上料工位移动至弹夹301内，然后，第一升降驱动机构303驱动弹夹301沿竖直方向移动，使下一个摆盘302对准胶塞上料工位，如此循环，实现胶塞2的上料，直至所有摆盘302中的胶塞2均被取走。当所有摆盘302中的胶塞2均被取走后，可以将空的摆盘302从弹夹301内取出，再将满料摆盘302装入弹夹301内，实现弹夹301装料。

需要说明的是，胶塞2与摆盘302的胶塞放置位相对应，当胶塞2的型号变化时，胶塞放置位的规格需要对应变化，当需要对不同型号的胶塞2进行上料时，只需要更换摆盘302即可，也即，采用弹夹301式胶塞上料组件300实现胶塞2上料，可以通过更换摆盘302，实现不同型号胶塞2的上料，通用性强。

在一个实施例中，弹夹301与第一升降驱动机构303可拆卸连接，以便于当所有摆盘302均为空时，将整个空料弹夹301拆卸下来，更换满料弹夹301。这有利于节约装料时间，提高生产效率。需要说明的是，这里弹夹301与第一升降驱动机构303可拆卸连接，包括弹夹301直接放于第一升降驱动机构303的输出端的情况。

在一个实施例中，夹取机构304包括夹持机构3041和推拉机构3042，夹持机构3041用于夹紧或松开弹夹301内与胶塞上料工位对准的摆盘302；推拉机构3042与夹持机构3041相连，推拉机构3042用于驱动夹持机构3041靠近或远离弹夹301，以将弹夹301内与胶塞上料工位对准的摆盘302从弹夹301移动至胶塞上料工位，或将空的摆盘302推入弹夹301内。

在一个实施例中，夹持机构3041包括夹爪气缸和夹爪，夹爪气缸能够驱动夹爪张开或合拢，以便于夹爪抓取或松开摆盘302。

在一个实施例中，推拉机构3042包括无杆气缸，无杆气缸包括活塞和导轨，活塞装设于导轨内，通过导轨对活塞的运动进行导向，夹持机构3041与活塞相连。

在一个实施例中，第一升降驱动机构303包括升降气缸。当然，第一升降驱动机构303也可以采用电机或液压缸等作为驱动原件。

在一个实施例中，胶塞上料组件300还包括用于承载的安装板305，其与机架100相连，第一升降驱动机构303和夹取机构304的固定部均与安装板305相连，弹夹301可沿竖直方向移动地设于安装板305。

进一步地，在一个实施例中，安装板305设有两个相对设置的限位板306，两个限位板306的对应位置分别设有滑槽，滑槽的一端与弹夹301的出口对接，两个限位件306的滑槽之间形成胶塞上料工位。当夹取机构304驱动摆盘302在弹夹301和胶塞上料工位之间移动时，摆盘302的两侧分别与两个限位板306的滑槽滑动配合，以使摆盘302沿着滑槽移动，确保摆盘302运动的平稳性。

在一个实施例中，安装板305设有限位柱307，限位柱307和弹夹301中的一者设有沿竖直方向的限位槽，另一者设有与限位槽配合的凸起部，以对弹夹301的移动进行导向，确保弹夹301沿竖直方向移动的平稳性。

另外，上述实施例对胶塞定位组件400的具体结构不做限定，只要能够实现对胶塞2的定位即可。

如图3所示，在一个实施例中，胶塞定位组件400包括图像检测机构401、放塞平台402和对位机构403，图像检测机构401设于机架100，用于当装塞机器人500将胶塞上料工位的胶塞2转移至图像检测机构401后，对胶塞2进行检测；放塞平台402用于放置经过图像检测机构401检测后的胶塞2；对位机构403与放塞平台402对应设置，以对放塞平台402上的胶塞2进行定位。

工作时，装塞机器人500将胶塞上料工位的胶塞2转移至图像检测机构401，利用图像检测机构401对胶塞2进行检测，以判断胶塞2的安装角度是否正确，若胶塞2的安装角度不正确，则利用装塞机器人500转动一定的角度，使图像检测机构401检测后的胶塞2具有合适的角度，然后，再利用装塞机器人500将转动一定角度后的胶塞2转移至放塞平台402，再利用对位机构403对放塞平台402上的胶塞2进行定位，使胶塞2具有正确的安装角度，然后再利用装塞机器人500将对位机构403定位后的胶塞2转移至工件定位组件200进行装塞。若图像检测机构401检测到胶塞2的安装角度正确，则利用装塞机器人500直接将图像检测机构401检测后的胶塞2转移至工件定位组件200进行装塞。可见，本实施例可提高装塞良率。

在一个实施例中，图像检测机构401包括相机。工作时，装塞机器人500将胶塞上料工位的胶塞2转移至对准相机的位置，使相机对胶塞2进行拍照，当相机检测出胶塞2是不良品时，装塞机器人500将不良品胶塞2丢掉；当相机检测出胶塞2是合格品时，获取胶塞2的角度，并判断该角度是否满足安装角度，若是，则装塞机器人500直接将相机检测后的胶塞2转移至工件定位组件200进行装塞；若否，则装塞机器人500带动胶塞2转动角度后将胶塞2放置在放塞平台402上。

在一个实施例中，对位机构403包括对位气缸4031和设于对位气缸4031的输出端的定位板4032，其中，对位气缸4031包括两个相对设置的输出端，对位气缸4031能够输出伸缩运动，使两个输出端相互靠近或远离，定位板4032的数量为两个，分别与对位气缸4031的两个输出端相连，且两个定位板4032相对设置；当对位气缸4031收缩时，两个定位板4032相互靠近，实现对胶塞2的定位；当对位气缸4031伸出时，两个定位板4032相互远离，松开胶塞2，以便于装塞机器人500将定位后的胶塞2转移至工件定位组件200。

在一个实施例中，定位板4032设有V形定位槽。

在一个实施例中，胶塞定位组件400还包括固定板，其与机架100相连，放塞平台402和对位机构403均安装在固定板上。

上述实施例对工件定位组件200的具体结构不做限定，只要能够实现对工件1的夹持并定位即可。

如图4所示，在一个实施例中，工件定位组件200包括工件支撑平台201、第一限位件203、第二限位件204和第三限位件205，其中，工件支撑平台201设于机架100，工件支撑平台201设有用于对工件1的一侧进行限位的限位挡件202；第一限位件203可移动地设于工件支撑平台201，且第一限位件203与限位挡件202沿第一方向相对设置，第一限位件203可沿第一方向相对于工件支撑平台201移动以靠近或远离限位挡件202；第二限位件204和第三限位件205沿第二方向相对设置，第二限位件204和第三限位件205中的至少一者可移动地设于工件支撑平台201，两者中的至少一者可沿第二方向相对于工件支撑平台201移动以靠近或远离另一者；其中，第一方向和第二方向相互垂直。如图4所示，X轴方向为第一方向，Y轴方向为第二方向。

初始状态时，第一限位件203位于远离限位挡件202的位置，第二限位件204和第三限位件205分别位于远离彼此的位置。工作时，将工件1放于工件支撑平台201，使工件1位于第一限位件203和限位挡件202之间，并位于第二限位件204和第三限位件205之间，然后，通过使第一限位件203沿第一方向相对于工件支撑平台201移动，并使第二限位件204和第三限位件205中的至少一者沿第二方向移动，使第一限位件203和限位挡件202沿第一方向夹紧工件1，并使第二限位件204和第三限位件205沿第二方向夹紧工件1，实现工件1的定位。

在一个实施例中，第一限位件203连接有第一驱动机构，第一驱动机构用于驱动第一限位件203沿第一方向移动；第二限位件204和第三限位件205中的至少一者连接有第二驱动机构，第二驱动机构用于驱动与之相连的第二限位件204或第三限位件205沿第二方向移动。

在一个实施例中，工件支撑平台201设有用于对第一限位件203的滑动进行限位的第一滑道，以确保第一限位件203运动的平稳性。

在一个实施例中，第二限位件204固设于工件支撑平台201，第三限位件205可沿第二方向移动地设于工件支撑平台201，工件支撑平台201设有用于对第三限位件205的滑动进行限位的第二滑道，以确保第三限位件205运动的平稳性。

在一个实施例中，第一限位件203、第二限位件204和第三限位件205分别为柱状体。

在一个实施例中，工件支撑平台201设有若干个用于放置工件1的第一工件放置位，所有第一工件放置位并排间隔设置。

在此基础上，考虑到限位挡件202加工的方便性，在一个实施例中，限位挡件202为一长条状凸条。

在一个实施例中，工件定位组件200还包括支撑座206，其与机架100相连，工件支撑平台201安装于支撑座206。

如图5所示，在一个实施例中，自动装塞装置还包括胶塞保压检测机构600，胶塞保压检测机构600包括第二升降驱动机构601、保压组件602和感应组件603，第二升降驱动机构601设于机架100，保压组件602与第二升降驱动机构601相连，第二升降驱动机构601可带动保压组件602沿竖直方向移动，以压紧安装于工件1上的胶塞2，实现对胶塞2进行保压，使胶塞2安装地更牢固。另外，感应组件603与保压组件602相连，感应组件603用于感应胶塞2的安装状态，以便及时检出安装不到位的胶塞2，提高装塞良率。

在一个实施例中，保压组件602包括与第二升降驱动机构601相连的升降板6021和设于升降板6021的压头6022，当需要保压时，第二升降驱动机构601驱动升降板6021带动压头6022下降，使压头6022压紧安装于工件1上的胶塞2，实现保压。当保压完成后，通过第二升降驱动机构601驱动升降板6021带动压头6022上升即可。

进一步地，在一个实施例中，感应组件603包括连接件6031、弹性件6032、感应器6033和感应部6034，其中，连接件6031可沿竖直方向滑动地设于升降板6021，压头6022设于连接件6031的底部，弹性件6032设于压头6022和升降板6021之间，感应器6033设于升降板6021，感应部6034设于连接件6031。在第二升降驱动机构601驱动升降板6021带动压头6022下降，使压头6022压紧安装于工件1上的胶塞2的过程中，当胶塞2未安装到位时，未安装到位的胶塞2将压头6022顶起，使压头6022挤压弹性件6032，从而使压头6022推动连接件6031相对于升降板6021沿竖直方向滑动，进而使感应部6034随着连接件6031上升至对准感应器6033的位置，使感应器6033能够感应到感应部6034，也即，当胶塞2未安装到位时，感应器6033通过检测感应部6034能够检测到胶塞2未安装到位。

在一个实施例中，弹性件6032为套设于连接件6031外周部的弹簧。

在一个实施例中，升降板6021安装有滑动轴承6035，连接件6031与滑动轴承6035滑动连接。也就是说，当未安装到位的胶塞2将压头6022顶起时，压头6022推动连接件6031沿着滑动轴承6035滑动，以减小摩擦力，提升连接件6031沿竖直方向滑动的顺畅性。

在此基础上，弹性件6032可设于压头6022和滑动轴承6035之间。

在一个实施例中，胶塞保压检测机构600还包括支架604，支架604与机架100相连，第二升降驱动机构601安装于支架604。

在一个实施例中，支架604为龙门架结构。

如图1所示，在一个实施例中，自动装塞装置还包括第一工件支撑组件701、第二工件支撑组件702和第三工件支撑组件703，其中，第一工件支撑组件701用于承接未装胶塞2的工件1，其沿预设方向设于工件定位组件200的一侧；第二工件支撑组件702用于承接装完胶塞2的工件1，其沿预设方向设于工件定位组件200背离第一工件支撑组件701的另一侧，胶塞保压检测机构600对应第二工件支撑组件702设置，以使工件1在第二工件支撑组件702上完成保压；第三工件支撑组件703用于承接保压完成的工件1，其沿预设方向设于第二工件支撑组件702背离工件定位组件200的一侧。

也就是说，第一工件支撑组件701、工件定位组件200、第二工件支撑组件702和第三工件支撑组件703沿预设方向依次设置，以便于将未装胶塞2的工件1从第一工件支撑组件701转移到工件定位组件200、将装完胶塞2的工件1从工件定位组件200转移到第二工件支撑组件702以及将保压完成的工件1从第二工件支撑组件702转移到第三工件支撑组件703。

需要说明的是，本实施例对第一工件支撑组件701、第二工件支撑组件702和第三工件支撑组件703的具体结构不做限定，只要第一工件支撑组件701、第二工件支撑组件702和第三工件支撑组件703各自能够承接对应的工件1即可。

如图6所示，在一个实施例中，第一工件支撑组件701、第二工件支撑组件702以及第三工件支撑组件703中的至少一者包括设于机架100的支撑件704和与该支撑件704相连的放料平台705，放料平台705设有若干个用于放置工件1的第二工件放置位。

在一个实施例中，第一工件支撑组件701、第二工件支撑组件702以及第三工件支撑组件703的结构相同，第一工件支撑组件701、第二工件支撑组件702以及第三工件支撑组件703分别包括支撑件704和与该支撑件704相连的放料平台705。

另外，为了便于实现工件1在第一工件支撑组件701、工件定位组件200、第二工件支撑组件702和第三工件支撑组件703之间的转移，如图7所示，在一个实施例中，自动装塞装置还包括工件移栽机构800，工件移栽机构800包括转接件801和吸盘组件802，转接件801可移动地设于机架100，吸盘组件802可沿竖直方向移动地设于转接件801，转接件801可带动吸盘组件802沿预设方向相对于机架100移动。

可以理解的是，吸盘组件802可沿竖直方向移动地设于转接件801，有利于通过使吸盘组件802相对于转接件801沿竖直方向移动，使吸盘组件802吸取或放下工件1；转接件801可带动吸盘组件802沿预设方向相对于机架100移动，可实现工件1从第一工件支撑组件701到工件定位组件200、从工件定位组件200到第二工件支撑组件702以及从第二工件支撑组件702到第三工件支撑组件703的转移。

为了提升工件1移栽效率，如图7所示，在一个实施例中，吸盘组件802包括沿预设方向依次设置的第一吸盘组件8021、第二吸盘组件8022和第三吸盘组件8023，且三者中任意相邻两者之间的间距与第一工件支撑组件701、工件定位组件200、第二工件支撑组件702和第三工件支撑组件703中任意相邻两者之间的间距相等，以使第一吸盘组件8021、第二吸盘组件8022和第三吸盘组件8023同步转移工件1。

也就是说，在转接件801带动吸盘组件802沿预设方向相对于机架100移动的过程中，当第一吸盘组件8021对准第一工件支撑组件701时，第二吸盘组件8022对准工件定位组件200，第三吸盘组件8023对准第二工件支撑组件702，此时，通过使第一吸盘组件8021、第二吸盘组件8022和第三吸盘组件8023均下降，可使第一吸盘组件8021获取第一工件支撑组件701上未装胶塞2的工件1，使第二吸盘组件8022获取工件定位组件200上装完胶塞2的工件1，并使第三吸盘组件8023获取第二工件支撑组件702上保压完成的工件1，然后，通过使第一吸盘组件8021、第二吸盘组件8022和第三吸盘组件8023均上升，再利用转接件801带动吸盘组件802沿预设方向相对于机架100移动，可使第一吸盘组件8021对准工件定位组件200，第二吸盘组件8022对准第二工件支撑组件702，第三吸盘组件8023对准第三工件支撑组件703，此时，通过使第一吸盘组件8021、第二吸盘组件8022和第三吸盘组件8023均下降，可使第一吸盘组件8021将未装胶塞2的工件1放置于工件定位组件200上，以便于在工件定位组件200上对工件1进行装胶塞2；使第二吸盘组件8022将装完胶塞2的工件1放置于第二工件支撑组件702上，以便于在第二工件支撑组件702上对工件1进行保压与检测；并使第三吸盘组件8023将保压完成的工件1放置于第三工件支撑组件703，以便于将保压完成的工件1从第三工件支撑组件703上取走。

可见，本实施例能够实现第一吸盘组件8021、第二吸盘组件8022和第三吸盘组件8023同步转移工件1，提高了工件1移栽效率。

在一个实施例中，转接件801设有三个第三升降驱动机构803，第一吸盘组件8021、第二吸盘组件8022和第三吸盘组件8023分别与三个第三升降驱动机构803一一对应相连，以通过三个第三升降驱动机构803分别驱动第一吸盘组件8021、第二吸盘组件8022和第三吸盘组件8023沿竖直方向移动。

在一个实施例中，转接件801与直线驱动机构相连，直线驱动机构用于输出沿预设方向的直线往复运动，以通过直线驱动机构驱动转接件801沿预设方向移动。本实施例对直线驱动机构的具体结构不做限定，只要其能够驱动转接件801沿预设方向移动即可。在一个实施例中，直线驱动机构包括电机804、与电机804的输出端相连的主动轮805、从动轮806以及分别绕设于主动轮805和从动轮806的同步带807，转接件801与同步带807相连。

在一个实施例中，还包括与机架100相连的导轨808，转接件801与导轨808滑动连接。

如图8所示，在一个实施例中，自动装塞装置还包括不良品下料装置900，不良品下料装置900包括不良品输送线901、层叠组件902和第四升降驱动机构903，不良品输送线901设于机架100，用于输送不良品工件；层叠组件902设于不良品输送线901的输出端，层叠组件902包括若干个沿竖直方向层叠设置的不良品容纳槽；第四升降驱动机构903设于机架100且第四升降驱动机构903的输出端与层叠组件902相连，第四升降驱动机构903驱动层叠组件902沿竖直方向移动，以使任意一层不良品容纳槽对准不良品输送线901的输出端。

在一个实施例中，不良品输送线901设于第三工件支撑组件703的一侧，用于承接胶塞保压检测机构600检测出的不良品，胶塞保压检测机构600进行保压检测之后，感应到胶塞2未安裝好的工件1判定为不良品，胶塞2安装到位的工件1为合格品。保压检测完之后的所有工件1都移栽至第三工件支撑组件703，然后通过末端的机械手(图中未示出)将合格品下料，将不良品放置于不良品输送线901。

工作时，第四升降驱动机构903驱动层叠组件902沿竖直方向移动，以使各层不良品容纳槽依次对准不良品输送线901的输出端，当任意一层不良品容纳槽对准不良品输送线901的输出端时，不良品输送线901将不良品工件输送至与其对准的不良品容纳槽内，当所有不良品容纳槽内均装满不良品工件时，可由人工将层叠组件902取走。

在一个实施例中，层叠组件902包括四个呈矩形分布的立柱9021，四个立柱9021的对应位置分别设有插槽，四个立柱9021相对应的插槽形成一个不良品容纳槽。

在上述各个实施例中，对第一升降驱动机构303、第二升降驱动机构601、第三升降驱动机构803以及第四升降驱动机构903的具体结构不做限定，只要能够输出沿竖直方向的往复运动即可。

需要说明的是，上述实施例对装塞机器人500的具体结构不做限定，只要其能够实现胶塞2的转移即可。

如图9所示，在一个实施例中，装塞机器人500包括底座501、机器人502和吸板503，底座501与机架100连接，机器人502安装于底座501，吸板503安装于机器人502的执行端，也即，本实施例通过吸板503吸取胶塞2。

另外，如图1所示，在一个实施例中，胶塞上料组件300、胶塞定位组件400和装塞机器人500的数量分别为两个，单个胶塞上料组件300、单个胶塞定位组件400和单个装塞机器人500形成一套胶塞移栽装置，两套胶塞移栽装置沿垂直于上述预设方向的方向分别设于工件定位组件200的两侧。

也就是说，本实施例采用两套胶塞移栽装置分别从工件定位组件200的两侧对胶塞2进行上料，以提高装塞效率。另外，在自动装塞装置工作过程中，工件1沿预设方向移动，胶塞2沿垂直于预设方向的方向上料，整体布局简洁，结构紧凑。

还需要说明的是，在本说明书中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

以上对本实用新型所提供的自动装塞装置进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种自动装塞装置，其特征在于，包括机架(100)，所述机架(100)设有：

工件定位组件(200)，用于夹持并定位工件(1)；

胶塞上料组件(300)，设于所述工件定位组件(200)的一侧，用于将胶塞(2)上料到胶塞上料工位；

胶塞定位组件(400)，设于所述工件定位组件(200)和所述胶塞上料组件(300)之间，用于对胶塞(2)进行定位；

装塞机器人(500)，设于所述工件定位组件(200)和所述胶塞上料组件(300)之间，用于将所述胶塞上料工位的胶塞(2)转移至所述胶塞定位组件(400)，以及将所述胶塞定位组件(400)定位后的胶塞(2)转移至所述工件定位组件(200)并安装到工件(1)上。

2.根据权利要求1所述的自动装塞装置，其特征在于，所述胶塞上料组件(300)包括：

弹夹(301)，可移动地设于所述机架(100)，所述弹夹(301)内设有若干个沿竖直方向依次设置的摆盘(302)，每个所述摆盘(302)设有若干个用于放置胶塞(2)的胶塞放置位；

第一升降驱动机构(303)，连接所述弹夹(301)，所述第一升降驱动机构(303)驱动所述弹夹(301)相对于所述机架(100)沿竖直方向移动，以使任意一个所述摆盘(302)对准所述胶塞上料工位；

夹取机构(304)，可移动地设于所述机架(100)，所述夹取机构(304)用于夹持弹夹(301)内与所述胶塞上料工位对准的一个所述摆盘(302)，且驱动其夹持的一个所述摆盘(302)移动至所述胶塞上料工位。

3.根据权利要求1所述的自动装塞装置，其特征在于，所述胶塞定位组件(400)包括：

图像检测机构(401)，设于所述机架(100)，用于当所述装塞机器人(500)将所述胶塞上料工位的胶塞(2)转移至所述图像检测机构(401)后，对所述胶塞(2)进行检测；

放塞平台(402)，用于放置经过所述图像检测机构(401)检测后的胶塞(2)；

对位机构(403)，与所述放塞平台(402)对应设置，以对所述放塞平台(402)上的胶塞(2)进行定位。

4.根据权利要求1所述的自动装塞装置，其特征在于，所述工件定位组件(200)包括：

工件支撑平台(201)，设于所述机架(100)，所述工件支撑平台(201)设有用于对工件(1)的一侧进行限位的限位挡件(202)；

第一限位件(203)，可移动地设于所述工件支撑平台(201)，且所述第一限位件(203)与所述限位挡件(202)沿第一方向相对设置，所述第一限位件(203)可沿所述第一方向相对于所述工件支撑平台(201)移动以靠近或远离所述限位挡件(202)；

沿第二方向相对设置的第二限位件(204)和第三限位件(205)，两者中的至少一者可移动地设于所述工件支撑平台(201)，两者中的至少一者可沿所述第二方向相对于所述工件支撑平台(201)移动以靠近或远离另一者；

其中，所述第一方向和所述第二方向相互垂直。

5.根据权利要求1-4任一项所述的自动装塞装置，其特征在于，还包括胶塞保压检测机构(600)，所述胶塞保压检测机构(600)包括：

第二升降驱动机构(601)，设于所述机架(100)；

保压组件(602)，连接所述第二升降驱动机构(601)，所述第二升降驱动机构(601)可带动所述保压组件(602)沿竖直方向移动，以压紧安装于工件(1)上的胶塞(2)；

感应组件(603)，连接所述保压组件(602)，用于感应胶塞(2)的安装状态。

6.根据权利要求5所述的自动装塞装置，其特征在于，还包括：

用于承接未装胶塞(2)的工件(1)的第一工件支撑组件(701)，沿预设方向设于所述工件定位组件(200)的一侧；

用于承接装完胶塞(2)的工件(1)的第二工件支撑组件(702)，沿所述预设方向设于所述工件定位组件(200)背离所述第一工件支撑组件(701)的一侧，所述胶塞保压检测机构(600)对应所述第二工件支撑组件(702)设置；

用于承接保压完成的工件(1)的第三工件支撑组件(703)，沿所述预设方向设于所述第二工件支撑组件(702)背离所述工件定位组件(200)的一侧。

7.根据权利要求6所述的自动装塞装置，其特征在于，所述第一工件支撑组件(701)、所述第二工件支撑组件(702)以及所述第三工件支撑组件(703)中的至少一者包括：

设于所述机架(100)的支撑件(704)；

与所述支撑件(704)相连的放料平台(705)，所述放料平台(705)设有若干个用于放置工件(1)的第二工件放置位。

8.根据权利要求6所述的自动装塞装置，其特征在于，还包括工件移栽机构(800)，所述工件移栽机构(800)包括：

转接件(801)，可移动地设于所述机架(100)；

吸盘组件(802)，可沿竖直方向移动地设于所述转接件(801)，所述转接件(801)可带动所述吸盘组件(802)沿所述预设方向相对于所述机架(100)移动。

9.根据权利要求8所述的自动装塞装置，其特征在于，所述吸盘组件(802)包括：

沿所述预设方向依次设置的第一吸盘组件(8021)、第二吸盘组件(8022)和第三吸盘组件(8023)，且三者中任意相邻两者之间的间距与所述第一工件支撑组件(701)、所述工件定位组件(200)、所述第二工件支撑组件(702)和所述第三工件支撑组件(703)中任意相邻两者之间的间距相等。

10.根据权利要求1-4任一项所述的自动装塞装置，其特征在于，还包括：

不良品输送线(901)，设于所述机架(100)，用于输送不良品工件；

层叠组件(902)，设于所述不良品输送线(901)的输出端，所述层叠组件(902)包括若干个沿竖直方向层叠设置的不良品容纳槽；

第四升降驱动机构(903)，设于所述机架(100)且所述第四升降驱动机构(903)的输出端与所述层叠组件(902)相连，所述第四升降驱动机构(903)可驱动所述层叠组件(902)相对于所述机架沿竖直方向移动，以使任意一层所述不良品容纳槽对准所述不良品输送线(901)的输出端。

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