CN109724521B - 一种全自动打标评级点胶固化装置及其检测打标装箱生产系统 - Google Patents

Abstract

一种全自动打标评级点胶固化装置及其检测打标装箱生产线，属于先进制造与自动化技术领域，包括激光打标装置、二维码验证器装置、点胶装置、UV固化装置、收料装置和输送线装置，输送线装置设置在下机架上，所述激光打标装置、二维码验证器装置、点胶装置、UV固化装置和收料装置沿物料输送方向依次设置在下机架上，并且激光打标装置、二维码验证器装置、点胶装置、UV固化装置和收料装置均位于输送线装置上方，所述激光打标装置、二维码验证器装置、点胶装置和UV固化装置可分别进行物料的打标、评级、点胶和固化。本发明检测打标装箱生产线包括上下料和物料传送装置、长度和宽度的检测装置、肉厚检测装置、平面度检测装置和打标评级点胶固化装置。

Description

一种全自动打标评级点胶固化装置及其检测打标装箱生产 系统

技术领域

本发明属于先进制造与自动化技术领域，具体地，涉及一种全自动打标评级点胶固化装置及其检测打标装箱生产系统。

背景技术

电脑外壳的生产制作完成后，需要将每一个机箱进行外形尺寸、产品肉厚和平面度的检测，并且需要在每个电脑外壳上进行打标、评级、点胶和固化的过程，使得每个电脑外壳均能达到产品合格质量，并且每个机箱上均设有唯一的二维码。

随着工业技术的发展，传统的采用人工手动检测和打码的方式只能靠人工进行质量的把握，随着制造业对产品质量要求越来越高传统的生产方式不仅工作效率低下，并且对产品质量不能进行准确掌握，已经越来越不适应社会化大生产的需要。

发明内容

发明目的：本发明的目的是提供一种全自动打标评级点胶固化装置及其检测打标装箱生产系统，解决了全自动进行物料的二维码打标、评级、点胶和UV固化的生产过程。

技术方案：本发明提供了一种全自动打标评级点胶固化装置，包括激光打标装置、二维码验证器装置、点胶装置、UV固化装置、收料装置和输送线装置，所述输送线装置设置在下机架上，所述激光打标装置、二维码验证器装置、点胶装置、UV固化装置和收料装置沿物料输送方向依次设置在下机架上，并且激光打标装置、二维码验证器装置、点胶装置、UV固化装置和收料装置均位于输送线装置上方，所述激光打标装置、二维码验证器装置、点胶装置和UV固化装置可分别进行物料的打标、评级、点胶和固化。

进一步的，上述的全自动打标评级点胶固化装置，所述激光打标装置包括Z轴调节组件、X轴调节组件、Y轴调节组件和激光打标机，所述Z轴调节组件、X轴调节组件和Y轴调节组件组成三轴运动机构，所述激光打标机设置在X轴调节组件上，所述激光打标机位于输送线装置起始端的上方。

进一步的，上述的全自动打标评级点胶固化装置，所述二维码验证器装置包括第一调节杆、一组固定夹、固定座、第二调节杆、第三调节杆和二维码验证器，所述固定座设置在下机台上，所述第一调节杆的下端部设置在固定座上，所述第一调节杆和第二调节杆通过固定夹连接，所述第二调节杆水平位于输送线装置上方，所述第二调节杆和第三调节杆通过固定夹连接，所述二维码验证器通过固定夹设置在第三调节杆上。

进一步的，上述的全自动打标评级点胶固化装置，所述点胶装置包括一组点胶基座、第二滑轨、第六丝杆直线模组、第三滑块、第七丝杆直线模组、第八丝杆直线模组、限位开关和点胶阀，所述点胶基座设置在下机架上，所述点胶基座设置在输送线装置的两侧，所述第二滑轨和第六丝杆直线模组均设置在点胶基座的上端部，并且第二滑轨和第六丝杆直线模组位于输送线装置的两侧，所述第三滑块的两端为别与第二滑轨和第六丝杆直线模组连接，所述第七丝杆直线模组设置在第三滑块上，并且第七丝杆直线模组位于输送线装置的上方，所述第八丝杆直线模组沿竖直方向设置在第七丝杆直线模组上，所述点胶阀设置在第八丝杆直线模组的下端部，所述限位开关设置在第二滑轨上。

进一步的，上述的全自动打标评级点胶固化装置，所述UV固化装置包括第一支架和UV固化灯，所述第一支架架设在下机架上，所述UV固化灯设置在第一支架的水平横梁上，并且UV固化灯位于输送线装置的上方。

进一步的，上述的全自动打标评级点胶固化装置，所述输送线装置包括型材支架、传送带和一组阻挡限位装置，所述型材支架的上端部设有传送带，所述阻挡限位装置架设在型材支架的上端面上，并且阻挡限位装置架位于传送带上方的中间位置，所述传送带上相邻的激光打标装置、二维码验证器装置、点胶装置、UV固化装置和收料装置之间设有对射光感器。

进一步的，上述的全自动打标评级点胶固化装置，所述阻挡限位装置包括型材支撑架、阻挡气缸和阻挡板，所述型材支撑架架设在型材支架上端的两侧，并且型材支撑架的截面为H型，所述阻挡气缸设置在型材支撑架横梁的中间位置，所述阻挡板设置在阻挡气缸的伸出端，所述阻挡板位于传送带上方。

进一步的，上述的全自动打标评级点胶固化装置，所述传送带沿传送方向的两侧设有一组物料限位组件和一组物料夹持组件，所述阻挡限位装置靠近物料放置装置的一侧设有物料限位组件和物料夹持组件，并且物料限位组件和物料夹持组件正对设置，所述物料限位组件包括固定块、一组第一支撑杆、一组旋钮和限位板，所述固定块设置在型材支架的上端面上，所述第一支撑杆设置在固定块上，所述旋钮与固定块螺纹连接，并且旋钮可将第一支撑杆固定在固定块上，所述限位板设置在一组第一支撑杆靠近传送带的一端，并且限位板位于传送带的上方；所述物料夹持组件包括固定块、第一气缸、转接板、一组第一支撑杆和限位板，所述第一气缸设置在固定块上，所述转接板设置在第一气缸的伸出端，所述一组第一支撑杆设置在转接板上。

进一步的，上述的全自动打标评级点胶固化装置，所述收料装置包括物料限位组件、物料夹持组件、光纤感应器、定位基准边、收料基座和物料承接板，所述收料基座设置在下机架上，所述物料承接板设置在收料基座上，所述定位基准边设置在物料承接板沿传送带传送方向的末端，所述光纤感应器设置在定位基准边上，所述物料限位组件和物料夹持组件设置在收料基座上，并且物料限位组件和物料夹持组件位于定位基准边靠近传送带起始端的一侧，所述物料承接板的一端设有缺口。

本发明提供一种全自动智能检测打标装箱生产系统，包括上下料和物料传送装置、长度和宽度的检测装置、肉厚检测装置、平面度检测装置和打标评级点胶固化装置，所述长度和宽度的检测装置、肉厚检测装置、平面度检测装置和打标评级点胶固化装置通过上下料和物料传送装置进行物料传送，并且长度和宽度的检测装置、肉厚检测装置、平面度检测装置和打标评级点胶固化装置位于上下料和物料传送装置的上料装置和上下料和物料传送装置的下料装置之间，所述长度和宽度的检测装置、肉厚检测装置、平面度检测装置和打标评级点胶固化装置依次进行物料的长宽检测、肉厚检测、平面度检测和打标评级点胶固化。

上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：本发明所述的全自动打标评级点胶固化装置及其检测打标装箱生产系统，通过六轴机械手进行自动上料，将物料放置到传送带上，物料依次经过长宽检测、肉厚检测、平面度检测后，合格的产品经过打标、评级、点胶和固化形成成品，并通过六轴机械手将物料取下，全过程自动化进行，大大提高了工作效率，降低了劳动强度，节约生产成本。

附图说明

图1为本发明所述全自动打标评级点胶固化装置的结构示意图；

图2为本发明所述全自动打标评级点胶固化装置外部机架结构示意图；

图3为本发明所述激光打标装置的结构示意图；

图4为本发明所述二维码验证器装置的结构示意图；

图5为本发明所述点胶装置的结构示意图；

图6为本发明所述UV固化装置的结构示意图；

图7为本发明所述阻挡限位装置的结构示意图；

图8为本发明所述收料装置的结构示意图；

图9为本发明所述输送线装置的结构示意图；

图10为本发明所述上下料和物料传送装置的结构示意图；

图11为本发明所述上料组件的结构示意图；

图12为本发明所述收料组件的结构示意图；

图13为本发明所述物料传送组件的结构示意图；

图14为本发明所述物料夹持组件的结构示意图；

图15为本发明所述物料传送组件的局部放大图；

图16为本发明所述长度和宽度的检测装置的结构示意图；

图17为本发明所述取料组件的结构示意图；

图18为本发明所述长宽检测组件的结构示意图；

图19为本发明所述旋转夹紧组件的结构示意图；

图20为本发明所述肉厚检测装置的结构示意图；

图21为本发明所述肉厚检测组件的结构示意图；

图22为本发明所述夹具组件的结构示意图；

图23为本发明所述平面度检测装置的结构示意图；

图24为本发明所述激光平面度检测组件的结构示意图；

图25为本发明所述平面度夹具组件的结构示意图；

图26为本发明所述长度和宽度的检测装置、肉厚检测装置和平面度检测装置机架的结构示意图；

图27为本发明所述全自动智能检测打标装箱生产系统的结构示意图。

具体实施方式

实施例

如图1、2所示的全自动打标评级点胶固化装置，包括激光打标装置1、二维码验证器装置2、点胶装置3、UV固化装置4、收料装置5和输送线装置6，输送线装置6设置在下机架上，激光打标装置1、二维码验证器装置2、点胶装置3、UV固化装置4和收料装置5沿物料输送方向依次设置在下机架上，并且激光打标装置1、二维码验证器装置2、点胶装置3、UV固化装置4和收料装置5均位于输送线装置6上方，激光打标装置1、二维码验证器装置2、点胶装置3和UV固化装置4可分别进行物料的打标、评级、点胶和固化。

如图3所示的激光打标装置1包括Z轴调节组件11、X轴调节组件12、Y轴调节组件13和激光打标机14，Z轴调节组件11、X轴调节组件12和Y轴调节组件13组成三轴运动机构，激光打标机14设置在X轴调节组件12上，激光打标机14位于输送线装置6起始端的上方。

如图4所示的二维码验证器装置2包括第一调节杆21、一组固定夹22、固定座23、第二调节杆24、第三调节杆25和二维码验证器26，固定座23设置在下机台上，第一调节杆21的下端部设置在固定座23上，第一调节杆21和第二调节杆24通过固定夹22连接，第二调节杆24水平位于输送线装置6上方，第二调节杆24和第三调节杆25通过固定夹22连接，二维码验证器26通过固定夹22设置在第三调节杆25上。

如图5所示的点胶装置3包括一组点胶基座31、第二滑轨32、第六丝杆直线模组33、第三滑块34、第七丝杆直线模组35、第八丝杆直线模组36、限位开关37和点胶阀38，点胶基座31设置在下机架上，点胶基座31设置在输送线装置6的两侧，第二滑轨32和第六丝杆直线模组33均设置在点胶基座31的上端部，并且第二滑轨32和第六丝杆直线模组33位于输送线装置6的两侧，第三滑块34的两端为别与第二滑轨32和第六丝杆直线模组33连接，第七丝杆直线模组35设置在第三滑块34上，并且第七丝杆直线模组35位于输送线装置6的上方，第八丝杆直线模组36沿竖直方向设置在第七丝杆直线模组35上，点胶阀38设置在第八丝杆直线模组36的下端部，限位开关37设置在第二滑轨32上。

如图6所示的UV固化装置4包括第一支架41和UV固化灯42，第一支架41架设在下机架上，UV固化灯42设置在第一支架41的水平横梁上，并且UV固化灯42位于输送线装置6的上方。

如图9所示的输送线装置6包括型材支架62、传送带125和一组阻挡限位装置130，型材支架62的上端部设有传送带125，阻挡限位装置130架设在型材支架62的上端面上，并且阻挡限位装置130架位于传送带125上方的中间位置，传送带125上相邻的激光打标装置1、二维码验证器装置2、点胶装置3、UV固化装置4和收料装置5之间设有对射光感器61。

如图7所示的阻挡限位装置130包括型材支撑架131、阻挡气缸132和阻挡板133，型材支撑架131架设在型材支架62上端的两侧，并且型材支撑架131的截面为H型，阻挡气缸132设置在型材支撑架131横梁的中间位置，阻挡板133设置在阻挡气缸132的伸出端，阻挡板133位于传送带125上方。

如图8所示的传送带125沿传送方向的两侧设有一组物料限位组件134和一组物料夹持组件135，阻挡限位装置130靠近物料放置装置122的一侧设有物料限位组件134和物料夹持组件135，并且物料限位组件134和物料夹持组件135正对设置，物料限位组件134包括固定块136、一组第一支撑杆137、一组旋钮138和限位板139，固定块136设置在型材支架62的上端面上，第一支撑杆137设置在固定块136上，旋钮138与固定块136螺纹连接，并且旋钮138可将第一支撑杆137固定在固定块136上，限位板139设置在一组第一支撑杆137靠近传送带125的一端，并且限位板139位于传送带125的上方；物料夹持组件135包括固定块136、第一气缸140、转接板141、一组第一支撑杆137和限位板139，第一气缸140设置在固定块136上，转接板141设置在第一气缸140的伸出端，一组第一支撑杆137设置在转接板141上。同时，收料装置5包括物料限位组件134、物料夹持组件135、光纤感应器51、定位基准边52、收料基座53和物料承接板54，收料基座53设置在下机架上，物料承接板54设置在收料基座53上，定位基准边52设置在物料承接板54沿传送带125传送方向的末端，光纤感应器51设置在定位基准边52上，物料限位组件134和物料夹持组件135设置在收料基座53上，并且物料限位组件134和物料夹持组件135位于定位基准边52靠近传送带125起始端的一侧。并且，物料承接板54的一端设有缺口541。

本发明全自动打标评级点胶固化装置的工作方法，包括如下步骤（以加工笔记本电脑外壳为例）：

1）将经过长宽检测、肉厚检测和平面度检测的笔记本电脑外壳输送至传送带125上；

2）笔记本电脑外壳到达激光打标装置1，对射光感器61被触发，物料夹持组件135将笔记本电脑外壳压紧在物料限位组件134上；

3）通过Z轴调节组件11、X轴调节组件12和Y轴调节组件13驱动激光打标机14在笔记本电脑外壳上进行打标，打标完毕，传送带125启动；

4）笔记本电脑外壳到达二维码验证器装置2，二维码验证器26进行步骤3）中打标的二维码进行验证，验证完毕，传送带125启动；

5）笔记本电脑外壳到达点胶装置3，第六丝杆直线模组33、第七丝杆直线模组35和第八丝杆直线模组36驱动点胶阀38在笔记本电脑外壳上进行点胶，点胶完毕，传送带125启动；

6）笔记本电脑外壳到达UV固化装置4，UV固化灯42进行笔记本电脑外壳的UV固化，固化完毕，传送带125启动；

7）笔记本电脑外壳到达收料装置5，处于物料承接板54上，械手置于缺口541上，将笔记本电脑外壳夹持住，将笔记本电脑外壳从传送带125上取下装箱。

另外，如图27所示本发明还涉及一种全自动智能检测打标装箱生产系统，包括上下料和物料传送装置10、长度和宽度的检测装置20、肉厚检测装置30、平面度检测装置40和打标评级点胶固化装置50，长度和宽度的检测装置20、肉厚检测装置30、平面度检测装置40和打标评级点胶固化装置50通过上下料和物料传送装置10进行物料传送，并且长度和宽度的检测装置20、肉厚检测装置30、平面度检测装置40和打标评级点胶固化装置50位于上下料和物料传送装置10的上料装置和上下料和物料传送装置10的下料装置之间，长度和宽度的检测装置20、肉厚检测装置30、平面度检测装置40和打标评级点胶固化装置50依次进行物料的长宽检测、肉厚检测、平面度检测和打标评级点胶固化。

上述一种全自动打标评级点胶固化装置及其检测打标装箱生产系统还包括上下料和物料传送装置、物料的长宽检测装置、物料肉厚检测装置和物料平面度检测装置，具体结构如下：

如图10所示的全自动智能生产系统的上下料和物料传送装置，包括上料组件101、物料传送组件102和收料组件103，上料组件101和收料组件103分别位于物料传送组件102的上料初始端和下料末端，上料组件101和收料组件103包括机械手组件104、取料组件105和滚筒线106，机械手组件104位于滚筒线106的一侧，取料组件105设置于机械手组件104上，机械手组件104上的取料组件105可在滚筒线106和物料传送组件102上转运物料。图1中示出了上料组件101、物料传送组件102和收料组件103的分布结构，根据具体的工作场地，可对上料组件101、物料传送组件102和收料组件103的设置位置进行灵活变动。

如图11、12所示的滚筒线106包括第一机架107、一组滚筒108、挡边支撑架109和滚筒驱动组件110，一组滚筒108设置在第一机架107的上端部，挡边支撑架109设置在第一机架107上端面沿滚筒108传送方向的两侧边上，滚筒驱动组件110设置在第一机架107内，并且滚筒驱动组件110与一组滚筒108连接，一组滚筒108上可传送物料，机械手组件104位于第一机架107的一侧。其中，机械手组件104包括机械手安装架114、六轴机械手115、夹爪气缸116和取料夹具117，机械手安装架114设置在滚筒线106的一侧，六轴机械手115设置在机械手安装架114上，夹爪气缸116设置在六轴机械手115上，取料夹具117与夹爪气缸116连接，并且夹爪气缸116可驱动取料夹具117夹取滚筒线106上的物料。另外，挡边支撑架109包括一组基座118、一组支撑杆119、一组夹持块120和挡边本体121，一组基座118设置在第一机架107上端部槽钢上，支撑杆119的下端部设置在基座118上，夹持块120设置在支撑杆119上，挡边本体121设置在夹持块120上，挡边本体121可将物料限制在滚筒108上。在第一机架107上设有控制器129，通过控制器129能够控制电气部件根据工作节拍不断传送物料100。

如图13-15所示的物料传送组件102包括物料放置装置122和一组物料传送装置123，物料放置装置122与物料传送装置123连接，并且物料放置装置122和一组物料传送装置123之间可传送物料，物料放置装置122靠近上料组件101设置，一组物料传送装置123之间依次连接。其中，物料放置装置122包括第二机架124、传送带125、一组第一支撑架126和一组导料板127，传送带125设置在第二机架124的上端部，一组第一支撑架126设置在第二机架124靠近上料组件101的侧边上，导料板127设置在第一支撑架126上，并且导料板127的下端部位于传送带125的上方，机械手组件104夹取物料可通过导料板127放置到传送带125上。并且，物料传送装置123包括第三机架128、传送带125和阻挡限位装置130，第三机架128的上端部设有传送带125，阻挡限位装置130架设在第三机架128的上端面上，并且阻挡限位装置130架位于传送带125上方的中间位置。另外，传送带125沿传送方向的两侧设有一组物料限位组件134和一组物料夹持组件135，阻挡限位装置130靠近物料放置装置122的一侧设有物料限位组件134和物料夹持组件135，并且物料限位组件134和物料夹持组件135正对设置，物料限位组件134包括固定块136、一组第一支撑杆137、一组旋钮138和限位板139，固定块136设置在第三机架128的上端面上，第一支撑杆137设置在固定块136上，旋钮138与固定块136螺纹连接，并且旋钮138可将第一支撑杆137固定在固定块136上，限位板139设置在一组第一支撑杆137靠近传送带125的一端，并且限位板139位于传送带125的上方；物料夹持组件135包括固定块136、第一气缸140、转接板141、一组第一支撑杆137和限位板139，第一气缸140设置在固定块136上，转接板141设置在第一气缸140的伸出端，一组第一支撑杆137设置在转接板141上。

本发明全自动智能生产系统的上下料和物料传送装置的工作原理为：以传送电脑外壳进行陈述，上料组件101通过滚筒108不断进行一箱一箱的放置电脑外壳的物料箱传送，上料组件101的机械手组件104旋转至物料箱上方，夹爪气缸116驱动取料夹具117靠近夹取一块电脑外壳，上料组件101的机械手组件104旋转至物料传送组件102的起始端，将电脑外壳放置在导料板127上，导料板127竖直设置，电脑外壳沿着导料板127下滑，并滑动至水平位置，从而将电脑外壳水平放置在传送带125上，随着传送带125的传动，电脑外壳依次经过外形尺寸检测装置、产品肉厚检测装置、平面度检测装置、并进行打胶和固化，到达传送带125的末端，处于传送带125末端的收料组件103上的机械手组件104，通过夹爪气缸116驱动取料夹具117夹取电脑外壳，并将电脑外壳放回至电脑外壳包装箱中，从而全过程全自动完成电脑外壳的检测和打标，工作过程高效。

如图16所示的全自动外形长度和宽度的检测装置，包括取料组件201、旋转夹紧组件202、长宽检测组件203和夹具组件204，取料组件201设置在上机架上，旋转夹紧组件202、长宽检测组件203和夹具组件204均设置在下机架上，取料组件201可将物料从流水线上转运至旋转夹紧组件202上，旋转夹紧组件202可将物料旋转180°，取料组件201可将旋转夹紧组件202上的物料转运至夹具组件204上，长宽检测组件203位于夹具组件204上方，长宽检测组件203可对物料进行尺寸检测。

如图17所示的取料组件201包括同步带直线模组205、第一丝杆直线模组206、一组真空吸盘207和第一支撑板208，同步带直线模组205设置在第一丝杆直线模组206上，同步带直线模组205沿竖直方向设置，第一丝杆直线模组206沿水平方向设置，第一支撑板208与同步带直线模组205连接，一组真空吸盘207设置在第一支撑板208上，一组真空吸盘207可吸附物料。其中，第一丝杆直线模组206上设有同步带直线模组转接板217，第一丝杆直线模组206通过同步带直线模组转接板217与同步带直线模组205连接，同步带直线模组转接板217上固定设有直线轴承219，同步带直线模组转接板217的滑块上设有导杆218，导杆218的下端部与同步带直线模组转接板217的滑块连接，直线轴承219套设在导杆218上，并且导杆218可在直线轴承219内沿竖直方向上下滑动，直线轴承219和导杆218均设置为2个，并且直线轴承219和导杆218对称设置在同步带直线模组205的两侧。通过一组真空吸盘207吸附物料过程中，由于物料的中心与同步带直线模组205和真空吸盘207的中心不一定处于同一轴线上，因此可能造成一组真空吸盘207吸附物料过程中，物料可能倾斜旋转，在同步带直线模组205的两侧对称设置两组导杆218和直线轴承219，由于导杆218只能沿着直线轴承219上下移动，因此防止了真空吸盘207的角度放生倾斜，保证物料处于水平状态。

如图18所示的长宽检测组件203包括第二支撑架209、第一CCD相机210、第二CCD相机211和第一CCD相机驱动组件212，第二支撑架209的下端部固定在下机架上，第二CCD相机211和第一CCD相机驱动组件212固定设置在第二支撑架209的横梁上，第一CCD相机210设置在第一CCD相机驱动组件212上，第二支撑架209的横梁位于夹具组件204上方，第一CCD相机210和第二CCD相机211上均设有相机镜头。其中，第一CCD相机驱动组件212包括第一步进电机213、第一丝杆214、第一丝杆支撑座215和第一滑块216，第一步进电机213和第一丝杆支撑座215设置在第二支撑架209的横梁上，第一丝杆214设置在第一丝杆支撑座215上，第一步进电机213与第一丝杆214连接，第一CCD相机210设置在第一滑块216上，第一滑块216套设在第一丝杆214上，并且第一滑块216可驱动第一CCD相机210在第一丝杆214上移动。

如图19所示的旋转夹紧组件202包括第一支撑座220、第二支撑座221、第二步进电机222、减速机223、联轴器224、同步带225、同步轮226、传动轴227、夹紧气缸228和夹爪229，第一支撑座220和第二支撑座221固定设置在下机架上，并且第一支撑座220和第二支撑座221位于夹具组件204的两侧，传动轴227设置在第一支撑座220和第二支撑座221上，并且传动轴227通过联轴器224与减速机223连接，减速机223与第二步进电机222连接，第二步进电机222固定在下机架上，传动轴227通过同步带225与同步轮226连接，同步轮226设置在第一支撑座220和第二支撑座221外侧的上端部，同步轮226与夹紧气缸228连接，夹爪229设置在夹紧气缸228上，第一支撑座220和第二支撑座221相互靠近的端面上对称设有夹紧气缸228和夹爪229，夹爪229可夹紧物料。并且，第一支撑座220或第二支撑座221的上端部设有原点感应器230。传动轴227与第二支撑座221的连接处设有第一轴承231。

本发明一种全自动外形长度和宽度的检测装置的工作原理为：以笔记本电脑外壳为例，取料组件201通过一组真空吸盘207将笔记本电脑外壳吸附住，通过同步带直线模组205和第一丝杆直线模组206的双向移动，将笔记本电脑外壳放置到夹爪229上，夹紧气缸228驱动夹爪229互相靠近，将笔记本电脑外壳夹持住，第二步进电机222驱动同步轮226旋转，带动笔记本电脑外壳旋转180°，将放置反向的笔记本电脑外壳翻转过来，然后取料组件201通过一组真空吸盘207将笔记本电脑外壳吸附住，并将笔记本电脑外壳放置到夹具组件204上，第一定位气缸236进行笔记本电脑外壳的定位，通过第一压紧气缸237将笔记本电脑外壳压紧，第一CCD相机210和第二CCD相机211进行笔记本电脑外壳长度的检测，通过取料组件201将笔记本电脑外壳旋转90°放置到夹具组件204上，第一定位气缸236进行笔记本电脑外壳的定位，通过第一压紧气缸237将笔记本电脑外壳压紧，第一CCD相机210和第二CCD相机211进行笔记本电脑外壳宽的检测，从而完成笔记本电脑外壳长宽的检测。

如图20、21所示的全自动肉厚检测装置，包括取料组件201、肉厚检测组件301、夹具组件204和第三支撑架302，夹具组件204和第三支撑架302均设置在下机架上，取料组件201设置在第三支撑架302上，并且取料组件201位于夹具组件204上方，肉厚检测组件301的上端部设置在第三支撑架302上，并且肉厚检测组件301的下端部设置在下机架上；其中，肉厚检测组件301包括调节平台303、上接触式感应器304、下接触式感应器305和第一电动缸306，调节平台303通过连接板固定设置在第三支撑架302上，上接触式感应器304设置在调节平台303上，第一电动缸306设置在下机架上，下接触式感应器305设置在第一电动缸306上，上接触式感应器304和下接触式感应器305分别位于夹具组件204所夹持物料的上下两侧，上接触式感应器304和下接触式感应器305上设有气管接头307，气管接头307可驱动上接触式感应器304和下接触式感应器305伸出并与物料上下表面接触。

如图22所示的夹具组件204包括第一安装底板232、第一滑轨233、一组第二滑块234、第二安装底板235、一组第一定位气缸组件236、一组第一压紧气缸组件237、第二丝杆直线模组238和第三丝杆直线模组239，第一滑轨233设置在下机架上，一组第二滑块234套设在第一滑轨233上，并且第二滑块234可沿第一滑轨233移动，一组第二滑块234和第二丝杆直线模组238分别设置在第一安装底板232下端面的两侧边上，第三丝杆直线模组239沿与第二丝杆直线模组238垂直方向设置在第一安装底板232的上端面上，第三丝杆直线模组239与第二安装底板235的下端面连接，第一安装底板232和第二安装底板235之间还设有滑动组件，一组第一定位气缸组件236和第一压紧气缸组件237均设置在第二安装底板235的上端面上，一组第一定位气缸组件236可进行物料的定位，第一压紧气缸组件237可将物料压紧。此外，第一安装底板232的下端面上设有光栅尺240。第三支撑架302上设置直角板309，调节平台303设置在直角板309上，直角板309上设有加强筋310，第三支撑架302上还设有防护板308，防护板308可将上接触式感应器304罩设住。

本发明的全自动肉厚检测装置的工作原理为：以电脑笔记本外壳为例进行说明，通过取料组件201的一组真空吸盘207将流水线上的笔记本电脑外壳吸附住，放置到夹具组件204上，一组第一定位气缸组件236和第一压紧气缸组件237启动，第一定位气缸组件236抵住笔记本电脑外壳的四周边缘，第一压紧气缸组件237沿竖直方向压紧笔记本电脑外壳，然后第一电动缸306驱动下接触式感应器305上升一定距离，气管接头307打开通气管道，使得下接触式感应器305和上接触式感应器304分别伸出一定距离接触到笔记本电脑外壳表面，从而测得产品的厚度。

如图23所示的全自动平面度检测装置，包括取料组件201、旋转夹紧组件202、激光平面度检测组件401和平面度夹具组件402，取料组件201、旋转夹紧组件202和平面度夹具组件402均设置在下机架上，激光平面度检测组件401设置在平面度夹具组件402上，取料组件201设置在平面度夹具组件402上方，旋转夹紧组件202位于平面度夹具组件402的一侧，取料组件201可将旋转夹紧组件202上的物料转运至平面度夹具组件402上，激光平面度检测组件401可对平面度夹具组件402上的物料进行平面度检测。平面度检测装置还包括第四支撑架403，取料组件201通过第四支撑架403设置在下机架上。

如图24所示的激光平面度检测组件401包括第四丝杆直线模组404、直线滑轨405、第五丝杆直线模组406和激光镭射头407，第四丝杆直线模组404和直线滑轨405互相平行设置在平面度夹具组件402上，第五丝杆直线模组406的两端架设在第四丝杆直线模组404和直线滑轨405的滑块上，并且第五丝杆直线模组406位于平面度夹具组件402上方，激光镭射头407设置在第五丝杆直线模组406的滑块上，第四丝杆直线模组404和第五丝杆直线模组406可驱动激光镭射头407在平面度夹具组件402所在平面范围内移动。

如图25所示的平面度夹具组件402包括下底板408、第一基准定位边409、第二基准定位边410、第二定位气缸411、第三定位气缸412和一组定位推板413，下底板408固定设置在下机架上，下底板408上设有第四丝杆直线模组404和直线滑轨405，第一基准定位边409和第二基准定位边410设置在下底板408上，并且第一基准定位边409和第二基准定位边410之间夹角为90°，定位推板413设置在第二定位气缸411和第三定位气缸412的伸出端，第二定位气缸411设置在下底板408上，并且第二定位气缸411与第一基准定位边409相对设置，第三定位气缸412设置在下底板408上，并且第三定位气缸412与第二基准定位边410相对设置。

本发明全自动平面度检测装置的工作原理为：以笔记本电脑外壳为例进行说明，通过取料组件201将笔记本电脑外壳从流水线上取下，取料组件201将笔记本电脑外壳放置到平面度夹具组件402上，第二定位气缸411和第三定位气缸412启动将笔记本电脑外壳压制在第一基准定位边409和第二基准定位边410上，第四丝杆直线模组404和第五丝杆直线模组406启动驱动激光镭射头407移动，进行笔记本电脑外壳上表面的扫描，检测完毕，激光镭射头407返回初始位置；第二定位气缸411和第三定位气缸412将笔记本电脑外壳放开，取料组件201将笔记本电脑外壳取下，取料组件201移动至旋转夹紧组件202上，旋转夹紧组件202的夹紧气缸228驱动夹爪229互相靠近，将笔记本电脑外壳夹持住，将笔记本电脑外壳旋转180°，使得笔记本电脑外壳的另一面朝上，重复上述将笔记本电脑外壳放置到平面度夹具组件402上的步骤，然后通过激光镭射头407进行平面度检测，从而完成笔记本电脑外壳的平面度检测。

上述长度和宽度的检测装置20、肉厚检测装置30、平面度检测装置40和打标评级点胶固化装置50均设置有机架，不仅能够对设备进行稳定支撑，同时保持整体设备外观的美观程度，如图26所示为长度和宽度的检测装置20、肉厚检测装置30和平面度检测装置40的机架结构。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。

Claims (3)

1.一种全自动打标评级点胶固化装置，其特征在于：包括激光打标装置（1）、二维码验证器装置（2）、点胶装置（3）、UV固化装置（4）、收料装置（5）和输送线装置（6），所述输送线装置（6）设置在下机架上，所述激光打标装置（1）、二维码验证器装置（2）、点胶装置（3）、UV固化装置（4）和收料装置（5）沿物料输送方向依次设置在下机架上，并且激光打标装置（1）、二维码验证器装置（2）、点胶装置（3）、UV固化装置（4）和收料装置（5）均位于输送线装置（6）上方，所述激光打标装置（1）、二维码验证器装置（2）、点胶装置（3）和UV固化装置（4）可分别进行物料的打标、评级、点胶和固化；

所述激光打标装置（1）包括Z轴调节组件（11）、X轴调节组件（12）、Y轴调节组件（13）和激光打标机（14），所述Z轴调节组件（11）、X轴调节组件（12）和Y轴调节组件（13）组成三轴运动机构，所述激光打标机（14）设置在X轴调节组件（12）上，所述激光打标机（14）位于输送线装置（6）起始端的上方；

所述二维码验证器装置（2）包括第一调节杆（21）、一组固定夹（22）、固定座（23）、第二调节杆（24）、第三调节杆（25）和二维码验证器（26），所述固定座（23）设置在下机台上，所述第一调节杆（21）的下端部设置在固定座（23）上，所述第一调节杆（21）和第二调节杆（24）通过固定夹（22）连接，所述第二调节杆（24）水平位于输送线装置（6）上方，所述第二调节杆（24）和第三调节杆（25）通过固定夹（22）连接，所述二维码验证器（26）通过固定夹（22）设置在第三调节杆（25）上；

所述点胶装置（3）包括一组点胶基座（31）、第二滑轨（32）、第六丝杆直线模组（33）、第三滑块（34）、第七丝杆直线模组（35）、第八丝杆直线模组（36）、限位开关（37）和点胶阀（38），所述点胶基座（31）设置在下机架上，所述点胶基座（31）设置在输送线装置（6）的两侧，所述第二滑轨（32）和第六丝杆直线模组（33）均设置在点胶基座（31）的上端部，并且第二滑轨（32）和第六丝杆直线模组（33）位于输送线装置（6）的两侧，所述第三滑块（34）的两端分别 与第二滑轨（32）和第六丝杆直线模组（33）连接，所述第七丝杆直线模组（35）设置在第三滑块（34）上，并且第七丝杆直线模组（35）位于输送线装置（6）的上方，所述第八丝杆直线模组（36）沿竖直方向设置在第七丝杆直线模组（35）上，所述点胶阀（38）设置在第八丝杆直线模组（36）的下端部，所述限位开关（37）设置在第二滑轨（32）上；

所述UV固化装置（4）包括第一支架（41）和UV固化灯（42），所述第一支架（41）架设在下机架上，所述UV固化灯（42）设置在第一支架（41）的水平横梁上，并且UV固化灯（42）位于输送线装置（6）的上方；

所述输送线装置（6）包括型材支架（62）、传送带（125）和一组阻挡限位装置（130），所述型材支架（62）的上端部设有传送带（125），所述阻挡限位装置（130）架设在型材支架（62）的上端面上，并且阻挡限位装置（130）架位于传送带（125）上方的中间位置，所述传送带（125）上相邻的激光打标装置（1）、二维码验证器装置（2）、点胶装置（3）、UV固化装置（4）和收料装置（5）之间设有对射光感器（61）；

所述阻挡限位装置（130）包括型材支撑架（131）、阻挡气缸（132）和阻挡板（133），所述型材支撑架（131）架设在型材支架（62）上端的两侧，并且型材支撑架（131）的截面为H型，所述阻挡气缸（132）设置在型材支撑架（131）横梁的中间位置，所述阻挡板（133）设置在阻挡气缸（132）的伸出端，所述阻挡板（133）位于传送带（125）上方；

所述收料装置（5）包括物料限位组件（134）、物料夹持组件（135）、光纤感应器（51）、定位基准边（52）、收料基座（53）和物料承接板（54），所述收料基座（53）设置在下机架上，所述物料承接板（54）设置在收料基座（53）上，所述定位基准边（52）设置在物料承接板（54）沿传送带（125）传送方向的末端，所述光纤感应器（51）设置在定位基准边（52）上，所述物料限位组件（134）和物料夹持组件（135）设置在收料基座（53）上，并且物料限位组件（134）和物料夹持组件（135）位于定位基准边（52）靠近传送带（125）起始端的一侧，所述物料承接板（54）的一端设有缺口（541）；

上述全自动打标评级点胶固化装置的工作方法，包括如下步骤：

1）将经过长宽检测、肉厚检测和平面度检测的笔记本电脑外壳输送至传送带（125）上；

2）笔记本电脑外壳到达激光打标装置（1），对射光感器（61）被触发，物料夹持组件（135）将笔记本电脑外壳压紧在物料限位组件（134）上；

3）通过Z轴调节组件（11）、X轴调节组件（12）和Y轴调节组件（13）驱动激光打标机（14）在笔记本电脑外壳上进行打标，打标完毕，传送带（125）启动；

4）笔记本电脑外壳到达二维码验证器装置（2），二维码验证器（26）进行步骤3）中打标的二维码进行验证，验证完毕，传送带（125）启动；

5）笔记本电脑外壳到达点胶装置（3），第六丝杆直线模组（33）、第七丝杆直线模组（35）和第八丝杆直线模组（36）驱动点胶阀（38）在笔记本电脑外壳上进行点胶，点胶完毕，传送带（125）启动；

6）笔记本电脑外壳到达UV固化装置（4），UV固化灯（42）进行笔记本电脑外壳的UV固化，固化完毕，传送带（125）启动；

7）笔记本电脑外壳到达收料装置（5），处于物料承接板（54）上，机械手置于缺口（541）上，将笔记本电脑外壳夹持住，将笔记本电脑外壳从传送带（125）上取下装箱。

2.根据权利要求1所述的全自动打标评级点胶固化装置，其特征在于：所述传送带（125）沿传送方向的两侧设有一组物料限位组件（134）和一组物料夹持组件（135），所述阻挡限位装置（130）靠近物料放置装置（122）的一侧设有物料限位组件（134）和物料夹持组件（135），并且物料限位组件（134）和物料夹持组件（135）正对设置，所述物料限位组件（134）包括固定块（136）、一组第一支撑杆（137）、一组旋钮（138）和限位板（139），所述固定块（136）设置在型材支架（62）的上端面上，所述第一支撑杆（137）设置在固定块（136）上，所述旋钮（138）与固定块（136）螺纹连接，并且旋钮（138）可将第一支撑杆（137）固定在固定块（136）上，所述限位板（139）设置在一组第一支撑杆（137）靠近传送带（125）的一端，并且限位板（139）位于传送带（125）的上方；所述物料夹持组件（135）包括固定块（136）、第一气缸（140）、转接板（141）、一组第一支撑杆（137）和限位板（139），所述第一气缸（140）设置在固定块（136）上，所述转接板（141）设置在第一气缸（140）的伸出端，所述一组第一支撑杆（137）设置在转接板（141）上。

3.一种全自动智能检测打标装箱生产系统，包含打标评级点胶固化装置（50），其特征在于：所述打标评级点胶固化装置（50）为权利要求1的全自动打标评级点胶固化装置，全自动智能检测打标装箱生产系统还包括上下料和物料传送装置（10）、长度和宽度的检测装置（20）、肉厚检测装置（30）和平面度检测装置（40），所述长度和宽度的检测装置（20）、肉厚检测装置（30）、平面度检测装置（40）和打标评级点胶固化装置（50）通过上下料和物料传送装置（10）进行物料传送，并且长度和宽度的检测装置（20）、肉厚检测装置（30）、平面度检测装置（40）和打标评级点胶固化装置（50）位于上下料和物料传送装置（10）的上料装置和上下料和物料传送装置（10）的下料装置之间，所述长度和宽度的检测装置（20）、肉厚检测装置（30）、平面度检测装置（40）和打标评级点胶固化装置（50）依次进行物料的长宽检测、肉厚检测、平面度检测和打标评级点胶固化。

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