CN115090263A - 蜂窝状吸附材料及其制造方法和筒罐 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种蜂窝状吸附材料及其制造方法和筒罐。具体而言，提供作为配设在离筒罐的排放口最近的位置的吸附材料，同时满足减少泄漏排放、降低通气阻力、和确保BWC的蜂窝状吸附材料(11)。圆柱形的蜂窝状吸附材料(11)具有沿着轴向的多个巢室通路(12)，巢室通路(12)的间距P为1.5mm～1.8mm，壁(13)的厚度T在0.45mm～0.60mm的范围内。由此，具有6.5g/dL以上的BWC。通过配混烧制时消失的纤维状可熔核，其具有相对于蜂窝状吸附材料的总重量占0.15mL/g～0.35mL/g体积的大孔，并且含有具有相对于活性炭150～250％的重量比例的金属氧化物粒子。

Description

蜂窝状吸附材料及其制造方法和筒罐
本申请是申请号为201710291776.7，申请日为2017年4月28日，发明名称为“蜂窝状吸附材料及其制造方法和筒罐”的中国专利申请的分案申请。
技术领域
本发明涉及作为例如汽车内燃机的燃料蒸汽的处理等中使用的吸附材料的、将活性炭粉末制成蜂窝状得到的蜂窝状吸附材料，及其制备方法，进一步涉及具备该蜂窝状吸附材料的筒罐。
背景技术
例如，在汽车内燃机中，为了防止从车辆的燃料罐蒸发的燃料蒸汽向外部排放，设置了能够吸附和解吸燃料蒸汽的筒罐，使得暂时吸附车辆停止后等产生的燃料蒸汽，并且，在之后的行驶中，通过空气流使吸附的燃料成分解吸并通过内燃机进行燃烧处理。
筒罐通过在由套管构成的流路的一端具备充入口和吹扫口，在另一端具备排放口而构成，吹扫时从排放口流入大气。这里根据近些年的排气规定，要求减少在车辆停止中随时间过去而从排放口漏出的极少燃料成分的泄漏(即所谓的泄漏排放)。作为泄漏排放的试验，例如规定了DBL(昼间换气损失)试验等。
为了控制从排放口的泄漏排放，减少筒罐内排放口一侧的吸附残留量是有效的。
专利文献1中公开了，为了降低排放口一侧的吸附残留量，在筒罐的排放口一侧的吸附材料室内，配置吸附能力(例如BWC(丁烷工作容量))低的活性炭。另外，公开了使用将活性炭挤出成型为蜂窝状得到的蜂窝状吸附材料。
此外，在专利文献2中，公开了减小筒罐的排放口一侧的吸附材料室的通路截面积，在此处配置大孔的大粒活性炭。
专利文献3中公开了作为与主筒罐的排放口连接的次筒罐使用蜂窝状吸附材料的构成，特别地，记载了通过使蜂窝状吸附材料的分隔壁的厚度薄至0.35mm以下，提高巢室的开口面积比例，抑制压力损失。
[现有技术文献]
[专利文献]
[专利文献1]美国专利第6540815号说明书
[专利文献2]日本特开2009-19572号公报
[专利文献3]日本特开2005-306710号公报
发明内容
[发明要解决的问题]
作为筒罐的排放口一侧的吸附材料室内配设的蜂窝状吸附材料，为了降低泄漏排放而减少吸附残留量，如专利文献3那样的使蜂窝的分隔壁的厚度变薄而提高解吸效率是有效的方法。如果使分隔壁的厚度变薄，并且提高巢室的开口面积比例的话，则同时降低了通气阻力。
然而，如果像这样为了提高解吸效率而使分隔壁的厚度变薄，则同时BWC降低。因此，当从充入口一侧的吸附材料室扩散出来的燃料成分的量多时，为了防止该燃料成分的漏出，则大型的蜂窝状吸附材料是必需的。
也就是说，作为位于排放口一侧的蜂窝状吸附材料，降低泄漏排放、确保BWC、和降低通气阻力这3点是重要的，但是同时满足这3点是困难的。
[解决问题的方法]
本发明所述的蜂窝状吸附材料为将活性炭粉末与粘结剂一起成型为圆柱形并烧制得到的蜂窝状吸附材料，在筒罐的多个吸附材料室中，将其装填在离排放口最近的吸附材料室中而使用。
该蜂窝状吸附材料含有沿着轴向的多个巢室通路，和通过加入烧制时消失的纤维状可熔核形成的相对于蜂窝状吸附材料的总重量占0.15mL/g～0.35mL/g体积的大孔，和相对于活性炭具有150～250％的重量比例的金属氧化物粒子，彼此相邻的巢室通路之间的间距在1.5mm～1.8mm的范围内，分隔巢室通路的壁的厚度在0.45mm～0.60mm的范围内，并且具有6.5g/dL以上的BWC。
活性炭粉末原本具有微细的微孔和中孔(微观孔)。大孔(宏观孔)为通过活性炭粉末与粘结剂一起成型时加入纤维状可熔核形成的更大的孔。微孔定义为直径不足2nm的孔，中孔定义为直径在2nm以上且不足50nm的孔，大孔定义为直径在50nm以上且不足1000nm的孔。本发明的大孔对应于可熔核的形状形成细长的孔。该大孔的存在有助于提高解吸效率。
金属氧化物粒子增加吸附材料的总比重，通过大的比热而增加热容量。由此，吸附材料吸附时和解吸时的温度变化缓慢，提高了吸附效率和解吸效率。另外，与其它的金属粒子等相比，金属氧化物粒子在蜂窝状吸附材料的制造过程中不发生变化，并且也不妨碍活性炭的吸附和解吸。此外，其还具有与作为粘结剂的能够保持蜂窝状吸附材料形状的粘土的亲和性高、不会使蜂窝状吸附材料的强度下降的优点。
因此，通过大孔和金属氧化物粒子的存在，即使巢室通路之间的壁比较厚，在DBL试验等中，利用在离排放口最近的位置处的蜂窝状吸附材料的燃料成分的残留量减少，充分降低了泄漏排放。本发明中的巢室通路之间的壁的厚度与已知的一般蜂窝状吸附材料中的壁厚相比大，巢室通路的间距反而小。由此，不会过分增加通气阻力，减少了泄漏排放。
此外，通过具有6.5g/dL以上的BWC，能够更加确实地阻止从充入口一侧的吸附材料室扩散出的燃料成分的漏出。
在一个优选的实例中，由蜂窝状吸附材料的外形尺寸与巢室通路的尺寸确定的占有率为至少50％。占有率被定义为，基于蜂窝状吸附材料的外形尺寸，从表观外形体积减去巢室通路的体积再除以表观外形体积得到的比例。也就是说，表示巢室通路以外的吸附材料所存在部分的比例。
所述巢室通路的截面形状优选六边形、四边形、三角形、圆形的任何一种，更优选六边形。
作为所述金属氧化物可以使用氧化铁(Fe2O3)或氧化镁(MgO)等，从比重和比热这几点来考虑，优选氧化铁。
在具备本发明的蜂窝状吸附材料的筒罐中，例如在位于充入口一侧的其它的吸附材料室中，可以进一步含有至少一种追加的吸附材料。
然后，本发明的蜂窝状吸附材料的制造方法为，在活性炭粉末中，加入相对于该活性炭具有150～250％的重量比例的金属氧化物粒子、由烧制时消失的比重为1.1g/cm3～1.3g/cm3的纤维构成的相对于活性炭的重量比例在40～100％的范围内的可熔核和粘结剂，准备成型材料，将所述成型材料挤出成型为蜂窝状中具有多个巢室通路的圆柱形的中间成型体，烧制所述中间成型体，使得得到彼此相邻的巢室通路之间的间距在1.5mm～1.8mm的范围内、分隔巢室通路的壁的厚度在0.45mm～0.60mm的范围内、具有6.5g/dL以上的BWC的蜂窝状吸附材料。
构成可熔核的纤维优选使用聚酰胺树脂纤维或聚酯树脂纤维。
构成可熔核的纤维例如其纤维直径为10μm，纤维长为1mm以下，优选0.5mm。
[发明效果]
根据本发明，能够提供作为适合于筒罐的排放口一侧的吸附材料室的蜂窝状吸附材料，可以同时满足降低泄漏排放、确保BWC、和降低通气阻力的蜂窝状吸附材料。
附图说明
图1为筒罐的一个例子的示意图。
图2为显示蜂窝状吸附材料的一个实施例的立体图。
图3为显示巢室通路的结构的平面图。
图4为总结巢室通路的间距P以及壁厚T与BWC的值的关系的气泡图。
图5为总结巢室通路的间距P以及壁厚T与通气阻力的关系的气泡图。
图6为总结巢室通路的间距P以及壁厚T与泄漏排放量的关系的气泡图。
图7为显示尼龙纤维的配混量与泄漏排放量的关系的图。
图8为显示金属氧化物的配混量与泄漏排放量的关系的图。
图9为显示大孔量与泄漏排放量的关系的图。
[附图标记的说明]
1…筒罐
5…排放口
11…蜂窝状吸附材料。
具体实施方式
图1显示使用本发明所述的蜂窝状吸附材料11的筒罐1的一个例子。该筒罐1为通过合成树脂制的套管2形成U形形状的流路的筒罐，在流动方向的一端设置有作为燃料蒸汽的流入部的充入口3和作为燃料蒸汽的流出部的吹扫口4，在流动方向的另一端设置有作为大气开放口的排放口5。所述充入口3例如连接在图中未显示的汽车的燃料罐上，所述吹扫口4例如连接在内燃机的进气系统上。所述排放口5除了具备直接向大气开放的结构，还可以具备某种阀机构。
所述套管2内，沿着流动方向划分出多个吸附材料室。例如，第1室6、第2室7和第3室8串联设置，第1室6和第2室7中分别填充有颗粒状的成型活性炭或破碎的活性炭形成的颗粒状吸附材料9。第1室6的颗粒状吸附材料9和第2室7的颗粒状吸附材料9彼此可以相同，也可以不同。在一个例子中，第1室6的颗粒状吸附材料9具有活性炭本身的微孔和中孔(微观孔)，而没有积极地设计由可熔核形成的大孔(宏观孔)，另一方面，第2室7的颗粒状吸附材料9为通过可熔核形成大孔而得到的材料。
本发明的蜂窝状吸附材料11成型为圆柱形，装填在离排放口5最近的第3室8中。所述第1室6、第2室7和第3室8之间例如通过具有通气性的多孔板或过滤板彼此划分开。另外，第3室8也可以为多个并列构成的分别具备蜂窝状吸附材料11的结构。
图2显示了呈圆柱形的蜂窝状吸附材料11的一个实施例。蜂窝状吸附材料11具有沿着圆柱形的轴向的多个巢室通路12。这些巢室通路12分别在蜂窝状吸附材料11的端面11a开口，也就是轴向贯通蜂窝状吸附材料11。在该例子中，每个巢室通路12如图3所示，具有正六边形的截面形状，在相邻的巢室通路12之间设置分隔每个巢室通路12的具有一定厚度的壁13。如图3所示，根据正六边形的中心点之间的距离定义相邻巢室通路12之间的间距P，并且以垂直于每个壁面的方向的尺寸定义壁13的厚度T。
以下，说明蜂窝状吸附材料11及其制造方法。
首先，以干燥的状态，对于粉末状的活性炭(优选粒径在100μm以下的活性炭)300g，混合作为形成大孔的可熔核的纤维直径10μm、纤维长1mm以下的合成树脂短纤维(优选聚酰胺树脂纤维或聚酯树脂纤维)120g～300g。
通过短纤维与粉末状活性炭以干燥状态混合，提高其各自的分散性。
然后，加入作为粘结剂的仍然是粉末状的膨润土、木节土、硅溶胶、铝溶胶等120g～200g，作为成型时的保形剂的甲基纤维素适量，金属氧化物(优选氧化铁、氧化镁等)粉末(粒径约10μm)450g～750g，进一步混合。
向混合得到的粉末中加入适量的水等，制成挤出成型用的成型材料。通过挤出成型在直径约20～40mm的圆内，将该成型材料挤出为具备前述的正六边形的巢室通路12的截面形状，以约50mm～200mm的任意长度裁断，得到圆柱形的中间成型体。
然后，使用带式电炉等，在无氧气氛下，在650～1000℃烧制该中间成型体，制得蜂窝状吸附材料11。挤出成型时的截面形状(换言之，口模形状)在烧制后的状态下被设定为使得彼此相邻的巢室通路之间的间距P在1.5mm～1.8mm的范围内，分隔巢室通路的壁的厚度T在0.45mm～0.60mm的范围内。
如此构成的本发明的蜂窝状吸附材料11与为了减少泄漏排放被配置在筒罐的距离排放口最近的位置的已知蜂窝状吸附材料相比较，壁厚T大，间距P比较小。此外，在呈蜂窝状的蜂窝状吸附材料11中，为吸附材料所占比例的占有率比较高，例如达到50％以上。由此，能够同时满足减少泄漏排放、确保充分的BWC、和低的通气阻力这三者。
下面，说明蜂窝状吸附材料11的更加具体的几个实施例。
[实施例1]
成型材料的配混为粉末状的活性炭(粒径在100μm以下的)100重量份，尼龙纤维(纤维直径10μm，纤维长0.5mm)40重量份，粘结剂(膨润土)67重量份、氧化铁粉末250重量份。将该成型材料挤出成型为如图2所示的圆柱形的蜂窝状并进行烧制。另外，形成可熔核的尼龙纤维(聚酰胺树脂纤维)的比重为1.1g/cm3.
烧制后的状态下的蜂窝状吸附材料11为直径30mm、长75mm的圆柱形，巢室通路12的间距P为1.7mm，壁13的厚度T为0.55mm。烧制后的状态下的金属氧化物(氧化铁)的重量比为60wt％。由于作为可熔核的尼龙纤维在烧制时消失而形成的大孔的量(蜂窝状吸附材料11的每单位重量的大孔所占体积)为0.18mL/g。另外，大孔的体积可以通过例如“ISO15901-1”规定的压汞法测定。
另外，在呈蜂窝状的蜂窝状吸附材料11中，为吸附材料所占比例的占有率由蜂窝状吸附材料11的外形尺寸和巢室通路12的尺寸、个数几何学确定，在本实施例1中，其为54％。
对如此得到的蜂窝状吸附材料11，测定BWC和单体的通气阻力。
BWC的测定基于ASTM D5228进行，其结果为7.3g/dL。
通气阻力定为作为流通气体时的前后压力差测定的通气阻力除以蜂窝状吸附材料11的长度得到的单位长度的通气阻力[Pa/cm]。此外，试验时的流量除以蜂窝状吸附材料11的截面积求得线性流速[cm/s]，求得100cm/s时的单位长度的通气阻力。其结果为8.2Pa/cm。为了确保作为筒罐1的充气时和吹扫时的气体流动，本发明中的通气阻力的达成目标为10Pa/cm。
另外，将实施例1的蜂窝状吸附材料11组装入如图1所示的结构的试验用筒罐1中，进行类似于DBL试验的试验，测定从排放口5漏出的泄漏排放量。其结果为14mg。试验用的筒罐1为在图1所示的第1室6中填充1.9L直径约2mm的造粒活性炭，在第2室7中填充0.1L与所述造粒活性炭不同性质的造粒活性炭的结构，在第3室8中配置蜂窝状吸附材料11。
作为试验方法如下，在筒罐1内，从充入口3以规定量通入蒸发的汽油成分，然后用规定的空气量和流速的吹扫空气进行吹扫。进行数次该吸附解吸循环，使吸附解吸量稳定。然后，从充入口3向筒罐1中通入丁烷，吸附在吸附材料上后，放置直到吸附材料的温度达到一定值。然后，进行吹扫，放置半日。接下来，将筒罐1连接在车辆的汽油罐上，模拟外部气温变化使温度变化，测定泄漏排放。泄漏排放量为，检测出从排放口5排出的气体中的烃类的浓度，将其换算成重量而推导出的值。
根据北美新规定确定的筒罐单体中的规定值，本发明中的泄漏排放量的达成目标为20mg。
在这样的实施例1的蜂窝状吸附材料11中，在能够将泄漏排放减少至作为目标的20mg以下的同时，还能够使通气阻力达到作为目标的10Pa/cm以下。此外，同时BWC能够确保为7.3g/dL的比较高的值，而且占有率达到54％的比较高的值，因此，基于蜂窝状吸附材料11的外形尺寸得到的表观单位体积的吸附能力高，即使是小型的蜂窝状吸附材料11也能够有效抑制从排放口5的漏出。
[实施例2]
实施例2与实施例1相比较，改变作为可熔核的尼龙纤维的配混比、氧化铁的配混比、巢室通路12的间距P和壁厚T，其他与实施例1相同。
成型材料的配混为，对于粉末状的活性炭100重量份，尼龙纤维43重量份，粘结剂67重量份，氧化铁粉末233重量份。
烧制后的状态下的巢室通路12的间距P为1.8mm，壁13的厚度T为0.60mm，烧制后的状态下的氧化铁的重量比为58wt％。大孔量为0.15mL/g，占有率为56％。
对于由此得到的蜂窝状吸附材料11进行与实施例1同样的试验时，BWC为7.8g/dL，通气阻力为7.5Pa/cm，泄漏排放量为15mg。
[实施例3]
实施例3与实施例1相比较，将作为可熔核的尼龙纤维的配混比定为约2倍、改变氧化铁的配混比，其他与实施例1相同。
成型材料的配混为，对于粉末状的活性炭100重量份，尼龙纤维85重量份，粘结剂67重量份，氧化铁粉末233重量份。
烧制后的状态下的巢室通路12的间距P为1.7mm，壁13的厚度T为0.55mm。烧制后的状态下的氧化铁的重量比为58wt％。大孔量为0.35mL/g，占有率为54％。
对于由此得到的蜂窝状吸附材料11进行与实施例1同样的试验时，BWC为6.6g/dL，通气阻力为8.0Pa/cm，泄漏排放量为15mg。
[实施例4]
实施例4与实施例1相比较，减少氧化铁的配混比，并且改变粘结剂的配混比、巢室通路12的间距P和壁厚T，其他与实施例1相同。
成型材料的配混为，对于粉末状的活性炭100重量份，尼龙纤维40重量份，粘结剂40重量份，氧化铁粉末150重量份。
烧制后的状态下的巢室通路12的间距P为1.5mm，壁13的厚度T为0.45mm。烧制后的状态下的氧化铁的重量比为50wt％。大孔量为0.20mL/g，占有率为50％。
对于由此得到的蜂窝状吸附材料11进行与实施例1同样的试验时，BWC为7.6g/dL，通气阻力为8.3Pa/cm，泄漏排放量为13mg。
[实施例5]
实施例5与实施例1相比较，除了使用聚酯树脂纤维作为成为可熔核的纤维，改变氧化铁的配混比之外，与实施例1相同。
成型材料的配混为，对于粉末状的活性炭100重量份，聚酯纤维45重量份，粘结剂67重量份，氧化铁粉末233重量份。另外，成为可熔核的聚酯树脂纤维的比重为1.3g/cm3。
烧制后的状态下的巢室通路12的间距P为1.7mm，壁13的厚度T为0.55mm。烧制后的状态下的氧化铁的重量比为58wt％。大孔量为0.21mL/g，占有率为54％。
对于由此得到的蜂窝状吸附材料11进行与实施例1同样的试验时，BWC为7.1g/dL，通气阻力为8.2Pa/cm，泄漏排放量为14mg。
进一步地，同样制造几个作为比较例的蜂窝状吸附材料11，并进行试验。
[比较例6]
比较例6的配混为，对于粉末状的活性炭100重量份，尼龙纤维86重量份，粘结剂134重量份，氧化铁粉末466重量份。
烧制后的状态下的巢室通路12的间距P为1.6mm，壁13的厚度T为0.52mm。烧制后的状态下的氧化铁的重量比为67wt％。大孔量为0.28mL/g，占有率为54％。
对于由此得到的蜂窝状吸附材料11进行与实施例1同样的试验时，BWC为5.2g/dL，通气阻力为8.4Pa/cm，泄漏排放量为47mg。因此，结果为BWC和泄漏排放量不能达成目标。
[比较例7]
比较例7的配混为，对于粉末状的活性炭100重量份，尼龙纤维22重量份，粘结剂75重量份。不配混金属氧化物。
烧制后的状态下的巢室通路12的间距P为1.5mm，壁13的厚度T为0.70mm。大孔量为0.41mL/g，占有率为72％。
对于由此得到的蜂窝状吸附材料11进行与实施例1同样的试验时，BWC为8.2g/dL，通气阻力为35.5Pa/cm，泄漏排放量为30mg。因此，结果为通气阻力和泄漏排放量不能达成目标。
[比较例8]
比较例8的配混为，对于粉末状的活性炭100重量份，尼龙纤维22重量份，粘结剂35重量份，氧化铁粉末40重量份。
烧制后的状态下的巢室通路12的间距P为1.5mm，壁13的厚度T为0.70mm。烧制后的状态下的氧化铁的重量比为23wt％。大孔量为0.40mL/g，占有率为72％。
对于由此得到的蜂窝状吸附材料11进行与实施例1同样的试验时，BWC为7.8g/dL，通气阻力为35.5Pa/cm，泄漏排放量为25mg。因此，结果为通气阻力和泄漏排放量不能达成目标。
[比较例9]
比较例9的配混为，对于粉末状的活性炭100重量份，尼龙纤维40重量份，粘结剂63重量份，氧化铁粉末423重量份。
烧制后的状态下的巢室通路12的间距P为1.5mm，壁13的厚度T为0.70mm。烧制后的状态下的氧化铁的重量比为72wt％。大孔量为0.10mL/g，占有率为72％。
对于由此得到的蜂窝状吸附材料11进行与实施例1同样的试验时，BWC为6.5g/dL，通气阻力为35.5Pa/cm，泄漏排放量为20mg。因此，结果为通气阻力不能达成目标。
[比较例10]
比较例10的配混为，对于粉末状的活性炭100重量份，粘结剂120重量份，氧化铁粉末240重量份。不配混作为可熔核的尼龙纤维。
烧制后的状态下的巢室通路12的间距P为1.5mm，壁13的厚度T为0.70mm。烧制后的状态下的氧化铁的重量比为52wt％。大孔量为0.08mL/g，占有率为72％。
对于由此得到的蜂窝状吸附材料11进行与实施例1同样的试验时，BWC为7.8g/dL，通气阻力为35.5Pa/cm，泄漏排放量为40mg。因此，结果为通气阻力和泄漏排放量不能达成目标。
[比较例11]
比较例11的配混为，对于粉末状的活性炭100重量份，尼龙纤维170重量份，粘结剂67重量份，氧化铁粉末233重量份。
烧制后的状态下的巢室通路12的间距P为1.7mm，壁13的厚度T为0.55mm。烧制后的状态下的氧化铁的重量比为58wt％。大孔量为0.58mL/g，占有率为54％。
对于由此得到的蜂窝状吸附材料11进行与实施例1同样的试验时，BWC为6.3g/dL，通气阻力为8.6Pa/cm，泄漏排放量为45mg。因此，结果为BWC和泄漏排放量不能达成目标。
[比较例12]
比较例12的配混为，对于粉末状的活性炭100重量份，尼龙纤维43重量份，粘结剂67重量份，氧化铁粉末233重量份。
烧制后的状态下的巢室通路12的间距P为1.8mm，壁13的厚度T为0.44mm。烧制后的状态下的氧化铁的重量比为58wt％。大孔量为0.18mL/g，占有率为43％。
对于由此得到的蜂窝状吸附材料11进行与实施例1同样的试验时，BWC为5.3g/dL，通气阻力为5.4Pa/cm，泄漏排放量为16mg。因此，结果为BWC不能达成目标。
[比较例13]
比较例13的配混为，对于粉末状的活性炭100重量份，粘结剂400重量份。不配混尼龙纤维和氧化铁。
烧制后的状态下的巢室通路12的间距P为1.6mm，壁13的厚度T为0.27mm。大孔量为0.05mL/g，占有率为31％。
对于由此得到的蜂窝状吸附材料11进行与实施例1同样的试验时，BWC为4.7g/dL，通气阻力为5.3Pa/cm，泄漏排放量为14mg。因此，结果为BWC不能达成目标。
以下表1汇总显示了所述实施例1～5和比较例6～13。
Figure BDA0003726353150000131
然后，图4为关于所述实施例1～5和比较例6～13，总结了巢室通路12的间距P以及壁厚T与BWC的值的关系的所谓的气泡图。此处，圆的大小表示BWC的大小。此外，各圆附上的数字对应实施例1～5和比较例6～13的编号。图4中，圆越大，在BWC方面越优异。
同样地，图5为关于实施例1～5和比较例6～13，总结了巢室通路12的间距P以及壁厚T与通气阻力的关系的气泡图。此处，圆的大小表示通气阻力，圆越小，在通气阻力方面越优异。
同样地，图6为关于实施例1～5和比较例6～13，总结了巢室通路12的间距P以及壁厚T与泄漏排放量的关系的气泡图。此处，圆的大小表示泄漏排放量，圆越小，在泄漏排放方面越优异。
如图5所示，关于通气阻力，壁厚T越小，间距P越大，通气阻力越小。另外，壁厚T越小，间距P越大，占有率越低。
此外，关于泄漏排放，如果壁厚T变薄，则由于吸附残留量变少，在减少泄漏排放方面有利。
然而，如图4所示，关于BWC，一般地，壁厚T越大，间距P越小，BWC倾向于越高。因此，与间距P相比较壁厚T小的比较例12、13中不能够确保充分的BWC。另外，图中的点划线表示如果BWC在作为目标的6.5g/dL以上的壁厚T的区域。另一方面，在与间距P相比较壁厚T大的比较例7、8、9、10等中，不用说虽然能够确保BWC，但增加了通气阻力，结果是增加泄漏排放量。
图7为关于实施例1～4和比较例10、11，显示作为可熔核的尼龙纤维的配混量(相对于100g活性炭的尼龙纤维的重量)和泄漏排放量的关系的图。该图显示，可熔核相对于活性炭无论是非常多还是非常少，泄漏排放均恶化，只有在适当的范围内，泄漏排放才减少。
此外，图8为关于实施例1～4和比较例7、9，显示金属氧化物(氧化铁)的配混量(相对于100g活性炭的金属氧化物的重量)和泄漏排放量的关系的图。该图显示，金属氧化物的量无论是非常多还是非常少，泄漏排放均恶化，只有在适当的范围内，泄漏排放才减少。
另外，图9为关于实施例1～5和比较例6～13，显示大孔量与泄漏排放量的关系的图。根据图9可知，为了减少泄漏排放，大孔量需要在一定适当的范围内，并且泄漏排放的多少不只由大孔量决定。
因此，通过将大孔和金属氧化物的量调节在一定范围内，并且适当地设定巢室通路12的间距P和壁厚T的关系，能够同时满足减少泄漏排放、确保充分的BWC、和低的通气阻力这三者。

Claims (2)

1.一种蜂窝状吸附材料(11)，其为将活性炭粉末与粘结剂一起成型为圆柱形并烧制得到的蜂窝状吸附材料(11)，在筒罐(1)的多个吸附材料室(6、7、8)中装填在离排放口(5)最近的吸附材料室(8)中而使用的蜂窝状吸附材料(11)中含有：
沿着蜂窝状吸附材料(11)的轴向的多个巢室通路(12)，和
通过加入烧制时消失的纤维状可熔核形成的、相对于蜂窝状吸附材料(11)的总重量占0.15mL/g～0.35mL/g体积的大孔，和
相对于活性炭具有150～250％的重量比例的金属氧化物粒子；
彼此相邻的巢室通路(12)之间的间距(P)在1.5mm～1.8mm的范围内，分隔巢室通路(12)的壁(13)的厚度(T)在0.45mm～0.60mm的范围内，
并且所述蜂窝状吸附材料(11)具有6.5g/dL以上的BWC，
其中大孔为直径在50nm以上且不足1000nm的孔。
2.根据权利要求1所述的蜂窝状吸附材料(11)，其中大孔的体积通过ISO 15901-1测定。
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