JP2001322872A - 成型活性炭及びその製造方法 - Google Patents
成型活性炭及びその製造方法Info
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- JP2001322872A JP2001322872A JP2000314138A JP2000314138A JP2001322872A JP 2001322872 A JP2001322872 A JP 2001322872A JP 2000314138 A JP2000314138 A JP 2000314138A JP 2000314138 A JP2000314138 A JP 2000314138A JP 2001322872 A JP2001322872 A JP 2001322872A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 適度な強度と高い吸着能力と脱離能力を備え
たキャニスター用に適した活性炭を提供する。 【解決手段】 木屋式圧壊強度が、１ｋｇ以上であり、
比熱（２５℃）が０．４J/K・cc 以上である成型活性
炭、及び、粉粒状活性炭１００重量部、粘土１０〜１０
０重量部、個体蓄熱材５〜２００重量部及びホウ素化合
物及び／又はリン化合物２〜２０重量部を混練、成型
後、焼成して得られる成型活性炭、並びに成形活性炭の
製造方法。
たキャニスター用に適した活性炭を提供する。 【解決手段】 木屋式圧壊強度が、１ｋｇ以上であり、
比熱（２５℃）が０．４J/K・cc 以上である成型活性
炭、及び、粉粒状活性炭１００重量部、粘土１０〜１０
０重量部、個体蓄熱材５〜２００重量部及びホウ素化合
物及び／又はリン化合物２〜２０重量部を混練、成型
後、焼成して得られる成型活性炭、並びに成形活性炭の
製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は成型活性炭及びその
製造方法に関し、より詳細には、蒸発燃料捕集装置（い
わゆるキャニスター）用の成型活性炭及びその製造方法
に関する。
製造方法に関し、より詳細には、蒸発燃料捕集装置（い
わゆるキャニスター）用の成型活性炭及びその製造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より蒸発燃料の大気放散防止のため
に活性炭を用いた蒸発燃料防止装置が公知であり、この
装置は通常燃料タンク等の燃料系から発生する蒸発燃料
を活性炭に一旦吸着させ、エンジンを稼働する際に外気
を活性炭に導入することにより吸着された蒸発燃料を脱
着させエンジン内で燃焼させる仕組みとなっている。
に活性炭を用いた蒸発燃料防止装置が公知であり、この
装置は通常燃料タンク等の燃料系から発生する蒸発燃料
を活性炭に一旦吸着させ、エンジンを稼働する際に外気
を活性炭に導入することにより吸着された蒸発燃料を脱
着させエンジン内で燃焼させる仕組みとなっている。
【０００３】ここで蒸発燃料に対する活性炭の吸着能力
は活性炭温度が低下するほど高くなり、脱着能力は活性
炭温度が高くなるほど向上するが、蒸発燃料の吸着は発
熱反応で、脱着は吸熱反応である。このため、活性炭へ
の吸着が進行すればするほど、活性炭温度が上昇し、次
第に活性炭の吸着能力が低下するという問題が発生す
る。さらに活性炭からの脱着も進行すればするほど、活
性炭温度が低下し、活性炭の脱着能力が低下するという
問題があった。
は活性炭温度が低下するほど高くなり、脱着能力は活性
炭温度が高くなるほど向上するが、蒸発燃料の吸着は発
熱反応で、脱着は吸熱反応である。このため、活性炭へ
の吸着が進行すればするほど、活性炭温度が上昇し、次
第に活性炭の吸着能力が低下するという問題が発生す
る。さらに活性炭からの脱着も進行すればするほど、活
性炭温度が低下し、活性炭の脱着能力が低下するという
問題があった。
【０００４】これらを解決するために、例えば特開昭５
５−１４９６２２号公報記載の方法では活性炭充填室に
放冷用のフィンを設けることにより、発生する熱を効率
よく放出、吸収して活性炭の吸着時の昇温、又は脱着時
の降温を防いだりして、吸脱着時の効率を高めようとし
ている。また、特開昭６４−３６９６２号公報記載の装
置においては活性炭を製造する際に石炭粉と固体蓄熱材
をバインダーと共に混練したのち、成型、粉砕、炭化、
賦活することにより、活性炭より比熱の大きい固体蓄熱
材を活性炭内部に分散、混入した捕集材を充填した蒸発
燃料捕集装置を提案している。
５−１４９６２２号公報記載の方法では活性炭充填室に
放冷用のフィンを設けることにより、発生する熱を効率
よく放出、吸収して活性炭の吸着時の昇温、又は脱着時
の降温を防いだりして、吸脱着時の効率を高めようとし
ている。また、特開昭６４−３６９６２号公報記載の装
置においては活性炭を製造する際に石炭粉と固体蓄熱材
をバインダーと共に混練したのち、成型、粉砕、炭化、
賦活することにより、活性炭より比熱の大きい固体蓄熱
材を活性炭内部に分散、混入した捕集材を充填した蒸発
燃料捕集装置を提案している。
【０００５】しかしながら、この場合、活性炭内部に固
体蓄熱材を分散させていることから、成型活性炭におい
て、十分に高められた比熱を発現させることが難しく、
また、十分な成型体の機械的強度を得ることができず、
吸着能力および脱離能力は依然として不十分であった。
また、実用レベルでは容量ベースでの吸着能を高めるた
めには、嵩密度を高める処理が必要となるが、成型後
に、賦活活性化処理する方法では高い吸着能を得ようと
すると、機械的強度や密度が小さくなってしまい、高強
度、高密度を維持しながら吸着能を向上させることが難
しかった。賦活活性化後に有機系バインダーで成型する
方法（特公昭56−37164 号公報、特公昭55−43402 号公
報、特公昭52−13517 号公報参照）や無機系バインダー
で成型する方法（特公昭45−12565号公報、特公昭63−2
42343号公報参照）が検討されているが、吸着能力、脱
離能力の点で未だ不十分であった。
体蓄熱材を分散させていることから、成型活性炭におい
て、十分に高められた比熱を発現させることが難しく、
また、十分な成型体の機械的強度を得ることができず、
吸着能力および脱離能力は依然として不十分であった。
また、実用レベルでは容量ベースでの吸着能を高めるた
めには、嵩密度を高める処理が必要となるが、成型後
に、賦活活性化処理する方法では高い吸着能を得ようと
すると、機械的強度や密度が小さくなってしまい、高強
度、高密度を維持しながら吸着能を向上させることが難
しかった。賦活活性化後に有機系バインダーで成型する
方法（特公昭56−37164 号公報、特公昭55−43402 号公
報、特公昭52−13517 号公報参照）や無機系バインダー
で成型する方法（特公昭45−12565号公報、特公昭63−2
42343号公報参照）が検討されているが、吸着能力、脱
離能力の点で未だ不十分であった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】以上の説明の通り適度
な強度を有し、かつ、より吸着能力および脱離能力の高
い活性炭が求められているのが現状であり、本発明は、
このような特性を具備した活性炭を提供することを目的
とするものである。
な強度を有し、かつ、より吸着能力および脱離能力の高
い活性炭が求められているのが現状であり、本発明は、
このような特性を具備した活性炭を提供することを目的
とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、活性炭を
より吸着能力と脱離能力が高く、かつ耐熱性、高強度
化、高密度化することについて鋭意検討し、個体蓄熱材
及び活性炭の相対的な粒度の比較的近いものを用いて、
活性炭と固体蓄熱材を粘土及び特定の化合物を配合し、
混練、成型し、焼成して成型活性炭を得ることによっ
て、個体蓄熱材の高比熱を十分に生かしつつ、十分な成
形強度を得ることができて、上記目的に適うことを見出
し、本発明を完成するに至った。即ち、本発明の要旨
は、木屋式圧壊強度が、１ｋｇ以上であり、比熱（２５
℃）が０．４J/K・cc以上である成型活性炭に存する。
また、本発明の要旨は、粉粒状活性炭１００重量部に対
して、(i)粘土１０〜１００重量部、(ii)金属粉及び／
又は金属酸化物粉５〜２００重量部、ならびに(iii)ホ
ウ素化合物及び／又はリン化合物２〜２０重量部を配合
し、混練、成型後、焼成してなる成型活性炭、に存す
る。更に、また、本発明の要旨は、粉粒状活性炭１００
重量部に対して、(i)粘土１０〜１００重量部、(ii)金
属粉及び／又は金属酸化物粉５〜２００重量部、ならび
に(iii)ホウ素化合物及び／又はリン化合物２〜２０重
量部を配合し、混練、成型後、焼成することを特徴とす
る成形活性炭の製造方法、に存する。
より吸着能力と脱離能力が高く、かつ耐熱性、高強度
化、高密度化することについて鋭意検討し、個体蓄熱材
及び活性炭の相対的な粒度の比較的近いものを用いて、
活性炭と固体蓄熱材を粘土及び特定の化合物を配合し、
混練、成型し、焼成して成型活性炭を得ることによっ
て、個体蓄熱材の高比熱を十分に生かしつつ、十分な成
形強度を得ることができて、上記目的に適うことを見出
し、本発明を完成するに至った。即ち、本発明の要旨
は、木屋式圧壊強度が、１ｋｇ以上であり、比熱（２５
℃）が０．４J/K・cc以上である成型活性炭に存する。
また、本発明の要旨は、粉粒状活性炭１００重量部に対
して、(i)粘土１０〜１００重量部、(ii)金属粉及び／
又は金属酸化物粉５〜２００重量部、ならびに(iii)ホ
ウ素化合物及び／又はリン化合物２〜２０重量部を配合
し、混練、成型後、焼成してなる成型活性炭、に存す
る。更に、また、本発明の要旨は、粉粒状活性炭１００
重量部に対して、(i)粘土１０〜１００重量部、(ii)金
属粉及び／又は金属酸化物粉５〜２００重量部、ならび
に(iii)ホウ素化合物及び／又はリン化合物２〜２０重
量部を配合し、混練、成型後、焼成することを特徴とす
る成形活性炭の製造方法、に存する。
【０００８】本発明の好ましい実施態様の要旨として
は、木屋式圧壊強度が、２．５ｍｍφ、長さ4mmの成型
活性炭におけるものである成型活性炭；金属粉が、アル
ミニウム粉及び／又はマグネシウム粉である上記の成型
活性炭；金属酸化物粉が、アルミナ粉及び／又は酸化マ
グネシウム粉である上記の成型活性炭；ホウ素化合物が
ホウ酸及び／又はＢ2Ｏ3である上記の成型活性炭；平均
粒径が０．５〜５ｍｍである上記の成型活性炭；焼成温
度が５００〜９００℃である上記の成型活性炭；蒸発燃
料捕集装置用である上記の成型活性炭が挙げられる。
は、木屋式圧壊強度が、２．５ｍｍφ、長さ4mmの成型
活性炭におけるものである成型活性炭；金属粉が、アル
ミニウム粉及び／又はマグネシウム粉である上記の成型
活性炭；金属酸化物粉が、アルミナ粉及び／又は酸化マ
グネシウム粉である上記の成型活性炭；ホウ素化合物が
ホウ酸及び／又はＢ2Ｏ3である上記の成型活性炭；平均
粒径が０．５〜５ｍｍである上記の成型活性炭；焼成温
度が５００〜９００℃である上記の成型活性炭；蒸発燃
料捕集装置用である上記の成型活性炭が挙げられる。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明に適用される粉粒状活性炭
には、石炭系、ヤシガラ系、木質系、リグニン系等の種
々の原料を使用した、水蒸気賦活品、リン酸、塩化亜
鉛、アルカリ金属等による薬品賦活品等の賦活品が使用
出来る。これらの中でも、木質系のリン酸賦活品が好ま
しい。成型性、成型炭強度の観点から、かかる粉粒状活
性炭の粒度は、通常、0.5mm 以下、好ましくは０．０５
〜０．１５mmであり、中でも２００メッシュパス６０〜
９５％が好ましい、また、１００メッシュパス６０％以
上、３２５メッシュパス５０％以下であるものが好まし
く、１００メッシュパス８０％以上、３２５メッシュパ
ス４０％以下がより好ましく、１００メッシュパス８０
〜９０％、３２５メッシュパス２０〜４０％であるもの
が更に好ましい。また、本発明に適用される粉粒状活性
炭の比表面積は、通常５００〜２５００ｍ2／ｇ、好ま
しくは１０００〜２０００ｍ2／ｇであり、更に好まし
くは、１５００〜２０００ｍ2／ｇ。比表面積が小さす
ぎると充分な吸着能力が得にくく、大きすぎると充分な
強度が得られにくい。
には、石炭系、ヤシガラ系、木質系、リグニン系等の種
々の原料を使用した、水蒸気賦活品、リン酸、塩化亜
鉛、アルカリ金属等による薬品賦活品等の賦活品が使用
出来る。これらの中でも、木質系のリン酸賦活品が好ま
しい。成型性、成型炭強度の観点から、かかる粉粒状活
性炭の粒度は、通常、0.5mm 以下、好ましくは０．０５
〜０．１５mmであり、中でも２００メッシュパス６０〜
９５％が好ましい、また、１００メッシュパス６０％以
上、３２５メッシュパス５０％以下であるものが好まし
く、１００メッシュパス８０％以上、３２５メッシュパ
ス４０％以下がより好ましく、１００メッシュパス８０
〜９０％、３２５メッシュパス２０〜４０％であるもの
が更に好ましい。また、本発明に適用される粉粒状活性
炭の比表面積は、通常５００〜２５００ｍ2／ｇ、好ま
しくは１０００〜２０００ｍ2／ｇであり、更に好まし
くは、１５００〜２０００ｍ2／ｇ。比表面積が小さす
ぎると充分な吸着能力が得にくく、大きすぎると充分な
強度が得られにくい。
【００１０】本発明に適用される粘土としては、ベント
ナイトが好ましく、ナトリウムベントナイト、カルシウ
ムベントナイト等が挙げられ、特に好ましくはナトリウ
ムベントナイトである。なお、この粘度は粒径が１〜10
0μmであるので、活性炭の気体や液体の吸着に関連する
300Å以下の細孔には入らず、細孔をつぶさずに高吸着
能のものが得られるので好ましい。本発明に適用される
個体蓄熱材としては、鉄、アルミニウム、マグネシウ
ム、銅、鉛などの金属（複数の金属の合金であってもよ
い）の粉粒体、やこれら金属（複数の金属の組み合わせ
であってもよい）の酸化物や炭酸塩の粉粒体、各種セラ
ミックス材料或いはガラスの粉粒体などが挙げられる。
これらの中でも、金属粉及び金属酸化物粉粒体が好まし
い。これら個体蓄熱材において、ガソリン蒸気吸着炭を
パージする際の、活性炭温度低下抑制の観点から、粉粒
状活性炭の比熱よりも高い比熱を有するもの、具体的に
は、金属粉としてはアルミニウム粉、アルミニウム合金
粉、マグネシウム粉等、金属酸化物粉としてはアルミナ
粉、酸化マグネシウム粉、酸化ホウ素粉、炭酸金属塩と
しては炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等が挙げら
れ、好ましくはアルミニウム粉、アルミナ粉、酸化マグ
ネシウム粉である。金属粉、金属酸化物粉、炭酸金属塩
はそれら単独で用いてもよいし、複数種を混合して用い
てもよい。化学的安定性の観点から、金属酸化物粉を用
いるのが好ましく、アルミナ粉或いは酸化マグネシウム
粉を用いるのが最も好ましい。アルミナ粉のアルミナと
しては、α−アルミナ、β−アルミナ、γ−アルミナ、
δ−アルミナ、χ−アルミナ、η−アルミナ、θ−アル
ミナ、κ−アルミナが挙げられ、好ましくはα−アルミ
ナである。個体蓄熱材の粒度は、通常、６０メッシュ９
５％パス程度、中でも、５０〜３００μｍの粒径のも
の、更に好ましくは５０〜１５０μｍの粒径のものが挙
げられる。個体蓄熱材の粒度が大きすぎても小さすぎて
も成型性が悪くなりやすく、成型炭強度や密度が低下し
たり、取り扱いにくくなる場合がある。個体蓄熱材の粒
度は、用いられる活性炭の粒度に対して、比較的近いも
の、例えば、活性炭の粒径の０．１〜１０倍の粒径範
囲、好ましくは０．５〜３倍の粒径範囲となるように用
いることが望ましい。
ナイトが好ましく、ナトリウムベントナイト、カルシウ
ムベントナイト等が挙げられ、特に好ましくはナトリウ
ムベントナイトである。なお、この粘度は粒径が１〜10
0μmであるので、活性炭の気体や液体の吸着に関連する
300Å以下の細孔には入らず、細孔をつぶさずに高吸着
能のものが得られるので好ましい。本発明に適用される
個体蓄熱材としては、鉄、アルミニウム、マグネシウ
ム、銅、鉛などの金属（複数の金属の合金であってもよ
い）の粉粒体、やこれら金属（複数の金属の組み合わせ
であってもよい）の酸化物や炭酸塩の粉粒体、各種セラ
ミックス材料或いはガラスの粉粒体などが挙げられる。
これらの中でも、金属粉及び金属酸化物粉粒体が好まし
い。これら個体蓄熱材において、ガソリン蒸気吸着炭を
パージする際の、活性炭温度低下抑制の観点から、粉粒
状活性炭の比熱よりも高い比熱を有するもの、具体的に
は、金属粉としてはアルミニウム粉、アルミニウム合金
粉、マグネシウム粉等、金属酸化物粉としてはアルミナ
粉、酸化マグネシウム粉、酸化ホウ素粉、炭酸金属塩と
しては炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等が挙げら
れ、好ましくはアルミニウム粉、アルミナ粉、酸化マグ
ネシウム粉である。金属粉、金属酸化物粉、炭酸金属塩
はそれら単独で用いてもよいし、複数種を混合して用い
てもよい。化学的安定性の観点から、金属酸化物粉を用
いるのが好ましく、アルミナ粉或いは酸化マグネシウム
粉を用いるのが最も好ましい。アルミナ粉のアルミナと
しては、α−アルミナ、β−アルミナ、γ−アルミナ、
δ−アルミナ、χ−アルミナ、η−アルミナ、θ−アル
ミナ、κ−アルミナが挙げられ、好ましくはα−アルミ
ナである。個体蓄熱材の粒度は、通常、６０メッシュ９
５％パス程度、中でも、５０〜３００μｍの粒径のも
の、更に好ましくは５０〜１５０μｍの粒径のものが挙
げられる。個体蓄熱材の粒度が大きすぎても小さすぎて
も成型性が悪くなりやすく、成型炭強度や密度が低下し
たり、取り扱いにくくなる場合がある。個体蓄熱材の粒
度は、用いられる活性炭の粒度に対して、比較的近いも
の、例えば、活性炭の粒径の０．１〜１０倍の粒径範
囲、好ましくは０．５〜３倍の粒径範囲となるように用
いることが望ましい。
【００１１】本発明に適用されるホウ素化合物としては
ボラン、ジボラン等のボラン類；ホウ酸、ボリン酸及び
ボロン酸等の酸類；酸類のエステル；ボロキシン、ボラ
ジン等の水素を炭素数１〜２０程度のアルキル基或いは
炭素数６〜２０程度のアリール基で置換した化合物、カ
ルボラン、Ｂ2Ｏ3等が挙げられ、好ましくはホウ酸、Ｂ
2Ｏ3、更に好ましくはホウ酸である。ホウ酸はオルトホ
ウ酸、メタホウ酸、次ホウ酸が知られているが、特に好
ましくはオルトホウ酸である。ホウ素化合物は１００メ
ッシュ９５％パス程度に粉砕して使用するのが好まし
い。本発明に適用されるリン化合物としては、リン酸
（オルトリン酸、縮合リン酸）、リン酸ナトリウム、リ
ン酸カルシウム、トリポリリン酸等のリン酸塩が挙げら
れる。これらの中でも、リン酸が好ましい。ホウ素化合
物やリン化合物は、成形活性炭を得る課程で、焼成処理
において併用する粘度の結晶形態が変化する温度を低下
する作用があり、より低温での焼成及び成形活性炭の強
度を発現させることができて、母体活性炭の熱履歴によ
る細孔収縮を抑え、吸着能／強度バランスの良い成形活
性炭の製造に寄与しているものと考えられる。
ボラン、ジボラン等のボラン類；ホウ酸、ボリン酸及び
ボロン酸等の酸類；酸類のエステル；ボロキシン、ボラ
ジン等の水素を炭素数１〜２０程度のアルキル基或いは
炭素数６〜２０程度のアリール基で置換した化合物、カ
ルボラン、Ｂ2Ｏ3等が挙げられ、好ましくはホウ酸、Ｂ
2Ｏ3、更に好ましくはホウ酸である。ホウ酸はオルトホ
ウ酸、メタホウ酸、次ホウ酸が知られているが、特に好
ましくはオルトホウ酸である。ホウ素化合物は１００メ
ッシュ９５％パス程度に粉砕して使用するのが好まし
い。本発明に適用されるリン化合物としては、リン酸
（オルトリン酸、縮合リン酸）、リン酸ナトリウム、リ
ン酸カルシウム、トリポリリン酸等のリン酸塩が挙げら
れる。これらの中でも、リン酸が好ましい。ホウ素化合
物やリン化合物は、成形活性炭を得る課程で、焼成処理
において併用する粘度の結晶形態が変化する温度を低下
する作用があり、より低温での焼成及び成形活性炭の強
度を発現させることができて、母体活性炭の熱履歴によ
る細孔収縮を抑え、吸着能／強度バランスの良い成形活
性炭の製造に寄与しているものと考えられる。
【００１２】本発明においては、粉粒状活性炭１００重
量部に対して、粘土１０〜１００重量部、個体蓄熱材５
〜２００重量部、ホウ素化合物及び／又はリン化合物２
〜２０重量部を配合する。より好ましくは粉粒状活性炭
１００重量部に対して、それぞれ、粘土４０〜８０重量
部、個体蓄熱材５０〜１５０重量部、ホウ素化合物及び
／又はリン化合物５〜１０重量部である。個体蓄熱材が
１００〜１５０重量部であることが更に好ましい。例え
ば、重量比で、概ね、粉粒状活性炭：粘土：個体蓄熱
材：ホウ素化合物＝１０：６：１０：１となるように配
合することが挙げられる。粘土が多すぎると成型炭吸着
能が低下し、少なすぎると成形性・強度が低下する。ま
た、個体蓄熱材が多すぎると成型性、成型炭強度が低下
し、少なすぎると吸着・脱着の向上が小さい。更に、ホ
ウ素化合物及び／又はリン化合物が多すぎると、吸着・
脱着性能が低下し、少なすぎると成型炭強度が低下す
る。
量部に対して、粘土１０〜１００重量部、個体蓄熱材５
〜２００重量部、ホウ素化合物及び／又はリン化合物２
〜２０重量部を配合する。より好ましくは粉粒状活性炭
１００重量部に対して、それぞれ、粘土４０〜８０重量
部、個体蓄熱材５０〜１５０重量部、ホウ素化合物及び
／又はリン化合物５〜１０重量部である。個体蓄熱材が
１００〜１５０重量部であることが更に好ましい。例え
ば、重量比で、概ね、粉粒状活性炭：粘土：個体蓄熱
材：ホウ素化合物＝１０：６：１０：１となるように配
合することが挙げられる。粘土が多すぎると成型炭吸着
能が低下し、少なすぎると成形性・強度が低下する。ま
た、個体蓄熱材が多すぎると成型性、成型炭強度が低下
し、少なすぎると吸着・脱着の向上が小さい。更に、ホ
ウ素化合物及び／又はリン化合物が多すぎると、吸着・
脱着性能が低下し、少なすぎると成型炭強度が低下す
る。
【００１３】本発明の成型活性炭は、粉粒状活性炭、粘
土、個体蓄熱材金属粉、ならびにホウ素化合物及び／又
はリン化合物を、水等の可塑剤を適宜加えて混練し、成
形後、焼成することによって得ることができる。混練
は、原料を、通常、常温で、ニーダー等の捏合機を用い
て、混練物が可塑性を生じ、手で握れる状態となるまで
混練すればよい。混練に用いる水の量としては、混練物
が手で握れる程度になるような量であればよく、通常、
粉粒状活性炭１００重量部に対して、５０〜２００重量
部、好ましくは１００〜１５０重量部である。次に、混
練物を押出、プレス等適当な成型機によって円柱状また
は球状等の所望の形状に成型し、造粒炭を得る。好まし
くは、押出造粒により造粒炭を製造し、必要に応じこの
造粒炭を適当な破砕機を用いて破砕し、整粒後、所望の
粒度範囲の造粒破砕炭としても良い。次に、これらの造
粒炭又は造粒破砕炭を酸素を含まないガス雰囲気下で、
通常、４００〜１０００℃、好ましくは５００〜９００
℃で焼成して、目的の成型活性炭とする。なお、焼成に
先だって、造粒炭をタンブラー試験機などの転動装置で
転動処理を施すことにより、造粒炭表面を滑らかにし
て、嵩密度を高めることができるので好ましい。転動処
理は、通常、３０〜３００rpm、好ましくは５０〜１０
０rpm程度で、１０分〜１０時間、好ましくは、３０分
〜３時間程度行なわれる。また、焼成の前或いは後に、
適宜洗浄処理或いは乾燥処理を施しても良い。洗浄は、
活性炭の吸着性能に影響を与えないものであればよく、
通常、脱イオン水、上水等により、数十秒〜数時間、好
ましくは、１０分〜１時間程度、適宜加温して行われ
る。加温条件としては、３０〜１００℃であり、煮沸し
てもよい。乾燥条件としては、通常、５０〜２００℃、
好ましくは１００〜１５０℃程度で、通常、３０分から
５０時間、好ましくは、１時間〜１０時間程度である。
土、個体蓄熱材金属粉、ならびにホウ素化合物及び／又
はリン化合物を、水等の可塑剤を適宜加えて混練し、成
形後、焼成することによって得ることができる。混練
は、原料を、通常、常温で、ニーダー等の捏合機を用い
て、混練物が可塑性を生じ、手で握れる状態となるまで
混練すればよい。混練に用いる水の量としては、混練物
が手で握れる程度になるような量であればよく、通常、
粉粒状活性炭１００重量部に対して、５０〜２００重量
部、好ましくは１００〜１５０重量部である。次に、混
練物を押出、プレス等適当な成型機によって円柱状また
は球状等の所望の形状に成型し、造粒炭を得る。好まし
くは、押出造粒により造粒炭を製造し、必要に応じこの
造粒炭を適当な破砕機を用いて破砕し、整粒後、所望の
粒度範囲の造粒破砕炭としても良い。次に、これらの造
粒炭又は造粒破砕炭を酸素を含まないガス雰囲気下で、
通常、４００〜１０００℃、好ましくは５００〜９００
℃で焼成して、目的の成型活性炭とする。なお、焼成に
先だって、造粒炭をタンブラー試験機などの転動装置で
転動処理を施すことにより、造粒炭表面を滑らかにし
て、嵩密度を高めることができるので好ましい。転動処
理は、通常、３０〜３００rpm、好ましくは５０〜１０
０rpm程度で、１０分〜１０時間、好ましくは、３０分
〜３時間程度行なわれる。また、焼成の前或いは後に、
適宜洗浄処理或いは乾燥処理を施しても良い。洗浄は、
活性炭の吸着性能に影響を与えないものであればよく、
通常、脱イオン水、上水等により、数十秒〜数時間、好
ましくは、１０分〜１時間程度、適宜加温して行われ
る。加温条件としては、３０〜１００℃であり、煮沸し
てもよい。乾燥条件としては、通常、５０〜２００℃、
好ましくは１００〜１５０℃程度で、通常、３０分から
５０時間、好ましくは、１時間〜１０時間程度である。
【００１４】本発明によって得られる成型活性炭は、木
屋式圧壊強度が１kg以上、好ましくは１〜１５kgの範囲
である。該圧壊強度は、典型的には、２．５ｍｍφ、長
さ4mmの成型活性炭におけるものとして測定することが
できる。本発明の成形活性炭は自動車のキャニスター用
として好適に使用され、この観点から、３ｋｇ以上であ
ることが好ましい。強度が低すぎると充填時や使用時に
粉化し、通気抵抗（圧力損失）が大きくなる。木屋式圧
壊強度は、被測定試料を試料台上に載置し、加圧円柱を
徐々に下ろして行き、円柱底面で試料を加圧し、加圧重
を増加させることによって試料を加圧した際の加圧重と
試料の抵抗値を追跡し、試料の圧砕により試料と円柱底
面の接触が断たれて抵抗値がゼロとなった時点の加圧重
で硬度を表す強度測定手法である。市販の木屋式硬度計
により容易に測定することができる。本発明において
は、成形活性炭の強度として、２．５ｍｍφ、長さ４mm
の大きさに成型した際の造粒炭の木屋式圧壊強度で１kg
以上、好ましくは、３kg以上、１５kg以下である。また
本発明の成型活性炭は、ガソリン蒸気吸着時の活性炭温
度の上昇防止と吸着炭のパージ後の活性炭温度低下の抑
制の観点から、比熱（２５℃）が０．４J/K・cc 以上で
あることが好ましく、より好ましくは０．５J/K・cc 以
上である。比熱が低すぎると吸着及び脱着の効果が無く
なる。用いられる個体蓄熱材の比熱から、上限値は通
常、０．８J/K・cc程度である。なお、本発明におい
て、比熱（２５℃）は、定法に従って測定すればよい
が、例えば、パーキンエルマー社製ＤＳＣ７イントラク
ーラーにより、基準物質として合成サファイア等を基準
物質として用いて測定することができる。
屋式圧壊強度が１kg以上、好ましくは１〜１５kgの範囲
である。該圧壊強度は、典型的には、２．５ｍｍφ、長
さ4mmの成型活性炭におけるものとして測定することが
できる。本発明の成形活性炭は自動車のキャニスター用
として好適に使用され、この観点から、３ｋｇ以上であ
ることが好ましい。強度が低すぎると充填時や使用時に
粉化し、通気抵抗（圧力損失）が大きくなる。木屋式圧
壊強度は、被測定試料を試料台上に載置し、加圧円柱を
徐々に下ろして行き、円柱底面で試料を加圧し、加圧重
を増加させることによって試料を加圧した際の加圧重と
試料の抵抗値を追跡し、試料の圧砕により試料と円柱底
面の接触が断たれて抵抗値がゼロとなった時点の加圧重
で硬度を表す強度測定手法である。市販の木屋式硬度計
により容易に測定することができる。本発明において
は、成形活性炭の強度として、２．５ｍｍφ、長さ４mm
の大きさに成型した際の造粒炭の木屋式圧壊強度で１kg
以上、好ましくは、３kg以上、１５kg以下である。また
本発明の成型活性炭は、ガソリン蒸気吸着時の活性炭温
度の上昇防止と吸着炭のパージ後の活性炭温度低下の抑
制の観点から、比熱（２５℃）が０．４J/K・cc 以上で
あることが好ましく、より好ましくは０．５J/K・cc 以
上である。比熱が低すぎると吸着及び脱着の効果が無く
なる。用いられる個体蓄熱材の比熱から、上限値は通
常、０．８J/K・cc程度である。なお、本発明におい
て、比熱（２５℃）は、定法に従って測定すればよい
が、例えば、パーキンエルマー社製ＤＳＣ７イントラク
ーラーにより、基準物質として合成サファイア等を基準
物質として用いて測定することができる。
【００１５】更に本発明の成型活性炭は、自動車用キャ
ニスターに充填して使用する観点から、平均粒径が０．
５〜５ｍｍであることが好ましく、より好ましくは２〜
３ｍｍである。また、成形活性炭の長さは、０．５〜１
０mm、好ましくは、３〜５mm程度である。平均粒径が小
さすぎると通気抵抗が大きくなり、大きすぎると充填密
度が低下し、性能が低下する。以上記載の性能を有する
ことから、本発明の成型活性炭は、充填密度０．６〜
０．８g/ccにおいて、後述するＤＢＬ試験によるリーク
量（２回目）値で０．００９〜０．０１２ｇ程度のガソ
リン等の蒸発燃料の吸着・脱着能力を有し、蒸発燃料捕
集装置（キャニスター）の吸着剤として、好適に使用で
きる。
ニスターに充填して使用する観点から、平均粒径が０．
５〜５ｍｍであることが好ましく、より好ましくは２〜
３ｍｍである。また、成形活性炭の長さは、０．５〜１
０mm、好ましくは、３〜５mm程度である。平均粒径が小
さすぎると通気抵抗が大きくなり、大きすぎると充填密
度が低下し、性能が低下する。以上記載の性能を有する
ことから、本発明の成型活性炭は、充填密度０．６〜
０．８g/ccにおいて、後述するＤＢＬ試験によるリーク
量（２回目）値で０．００９〜０．０１２ｇ程度のガソ
リン等の蒸発燃料の吸着・脱着能力を有し、蒸発燃料捕
集装置（キャニスター）の吸着剤として、好適に使用で
きる。
【００１６】
【実施例】次に、本発明を実施例により更に具体的に説
明するがその要旨をこえない限り以下の実施例に限定さ
れるものではない。なお、各種測定方法は下記の通り。 測定方法 ＜ＤＢＬ試験＞ １．キャニスターにガソリン蒸気を２ｇ破過まで通気
後、４００倍量パージ ２．上記操作を１０サイクル実施し、１１回目の吸着終
了後、常温で１日放置（ソーク） ３．４００倍量パージ後、５０％ブタンを４０ｇ／Ｈｒ
で２ｇ破過まで通気 ４．車種に合わせた条件でパージ後（３００倍量前後）
ソークし、以下のダイアーナルテスト実施 ５．キャニスターをガソリンタンクに直結し、キャニス
ター出口にリーク測定のテドラーバッグ設置 ６．ガソリン温度を１８℃から４１℃まで、１２時間で
昇温し、リーク量測定（１回目リーク量） ７．ガソリン温度を４１℃から１８℃まで、１２時間で
降温 ８．ガソリン温度を１８℃から４１℃まで、１２時間で
昇温し、リーク量測定（２回目リーク量） ９．リーク量は、テドラーバッグ内気体の（濃度）×
（体積）より求める ＜ｎブタン吸着法＞ （その１） １．ガラスカラムに活性炭２０ｍｌ充填し、２５℃恒温
とする ２．活性炭カラムにｎブタン１００％ガスを１０５．４
ｍｌ／ｍｉｎで２０分間通気し、飽和吸着量を測定する ３．次いで、２５℃恒温状態で窒素ガスを２００ｍｌ／
ｍｉｎで２０分間通気し、残存吸着量を測定する ４．有効吸着量を （飽和吸着量）−（残存吸着量）
より求める （その２） １．ガラスカラムに活性炭２０ｍｌ充填し、２５℃恒温
とする ２．活性炭カラムにｎブタン１００％ガスを１０５．４
ｍｌ／ｍｉｎで１５分間通気し、飽和吸着量を測定する ３．次いで、２５℃恒温状態で窒素ガスを３００ｍｌ／
ｍｉｎで４０分間通気し、残存吸着量を測定する ４．有効吸着量を （飽和吸着量）−（残存吸着量）
より求める ＜比熱＞パーキンエルマー社製ＤＳＣ７（イントラクー
ラー）を用い、基準物質として、合成サファイア（２５
℃の比熱０．６５２Ｊ・ｇ・℃）を使用し、窒素雰囲気
中で、０℃に５分間保持し、１０℃／分の昇温速度で５
０℃迄昇温し、５０℃に５分間保持する昇温パターンに
より、２５℃での比熱を測定した。被測定試料は、試料
台の上に、円筒状成型活性炭を数粒横に寝かせて並べた
状態で測定した。 ＜木屋式圧壊強度＞木屋式硬度計を用い、長さ３〜5mm
の大きさの成形活性炭２５粒の強度を測定し、平均値を
木屋式強度として算出した。 実施例１ 木質系粒状活性炭（比表面積１５００m2/g）をサンプル
ミルを使用して１００メッシュパス９０％程度に粉砕し
た。
明するがその要旨をこえない限り以下の実施例に限定さ
れるものではない。なお、各種測定方法は下記の通り。 測定方法 ＜ＤＢＬ試験＞ １．キャニスターにガソリン蒸気を２ｇ破過まで通気
後、４００倍量パージ ２．上記操作を１０サイクル実施し、１１回目の吸着終
了後、常温で１日放置（ソーク） ３．４００倍量パージ後、５０％ブタンを４０ｇ／Ｈｒ
で２ｇ破過まで通気 ４．車種に合わせた条件でパージ後（３００倍量前後）
ソークし、以下のダイアーナルテスト実施 ５．キャニスターをガソリンタンクに直結し、キャニス
ター出口にリーク測定のテドラーバッグ設置 ６．ガソリン温度を１８℃から４１℃まで、１２時間で
昇温し、リーク量測定（１回目リーク量） ７．ガソリン温度を４１℃から１８℃まで、１２時間で
降温 ８．ガソリン温度を１８℃から４１℃まで、１２時間で
昇温し、リーク量測定（２回目リーク量） ９．リーク量は、テドラーバッグ内気体の（濃度）×
（体積）より求める ＜ｎブタン吸着法＞ （その１） １．ガラスカラムに活性炭２０ｍｌ充填し、２５℃恒温
とする ２．活性炭カラムにｎブタン１００％ガスを１０５．４
ｍｌ／ｍｉｎで２０分間通気し、飽和吸着量を測定する ３．次いで、２５℃恒温状態で窒素ガスを２００ｍｌ／
ｍｉｎで２０分間通気し、残存吸着量を測定する ４．有効吸着量を （飽和吸着量）−（残存吸着量）
より求める （その２） １．ガラスカラムに活性炭２０ｍｌ充填し、２５℃恒温
とする ２．活性炭カラムにｎブタン１００％ガスを１０５．４
ｍｌ／ｍｉｎで１５分間通気し、飽和吸着量を測定する ３．次いで、２５℃恒温状態で窒素ガスを３００ｍｌ／
ｍｉｎで４０分間通気し、残存吸着量を測定する ４．有効吸着量を （飽和吸着量）−（残存吸着量）
より求める ＜比熱＞パーキンエルマー社製ＤＳＣ７（イントラクー
ラー）を用い、基準物質として、合成サファイア（２５
℃の比熱０．６５２Ｊ・ｇ・℃）を使用し、窒素雰囲気
中で、０℃に５分間保持し、１０℃／分の昇温速度で５
０℃迄昇温し、５０℃に５分間保持する昇温パターンに
より、２５℃での比熱を測定した。被測定試料は、試料
台の上に、円筒状成型活性炭を数粒横に寝かせて並べた
状態で測定した。 ＜木屋式圧壊強度＞木屋式硬度計を用い、長さ３〜5mm
の大きさの成形活性炭２５粒の強度を測定し、平均値を
木屋式強度として算出した。 実施例１ 木質系粒状活性炭（比表面積１５００m2/g）をサンプル
ミルを使用して１００メッシュパス９０％程度に粉砕し
た。
【００１７】この粉末活性炭１００重量部とナトリウム
ベントナイト（比熱０．７５Ｊ／Ｋ・ｇ）６３重量部、
ホウ酸粉末（１００メッシュパス）１０重量部、アルミ
粉末（１００メッシュパス（粒径約７５〜１５０μ
ｍ）、比熱（２５℃）０．９０Ｊ／Ｋ・ｇ）１０８重量
部をニーダーで１５分間混合した後、水１２５重量部を
添加し、さらに４５分間混練した。得られた混練物をデ
ィスクペレッターを用いて直径２．５ｍｍ、長さ４ｍｍ
程度の円柱型に成型し、タンブラー試験機で６０ｍｉｎ
（５０ｒｐｍ）転動した。
ベントナイト（比熱０．７５Ｊ／Ｋ・ｇ）６３重量部、
ホウ酸粉末（１００メッシュパス）１０重量部、アルミ
粉末（１００メッシュパス（粒径約７５〜１５０μ
ｍ）、比熱（２５℃）０．９０Ｊ／Ｋ・ｇ）１０８重量
部をニーダーで１５分間混合した後、水１２５重量部を
添加し、さらに４５分間混練した。得られた混練物をデ
ィスクペレッターを用いて直径２．５ｍｍ、長さ４ｍｍ
程度の円柱型に成型し、タンブラー試験機で６０ｍｉｎ
（５０ｒｐｍ）転動した。
【００１８】この成型炭を一旦１１５℃の熱風乾燥機中
で６時間乾燥した。次いで、ロータリーキルンを使用し
て成型炭を窒素ガス雰囲気下、６５０℃で１時間焼成し
た。焼成後の成型炭を、過剰のホウ酸を除去するため、
１０倍量の脱イオン水で３０分間煮沸、脱水後、１１５
℃で６時間乾燥した。焼成後の成型炭の性状と性能を表
１に示す。 実施例２ アルミ粉末の代わりにアルミナ粉末（α−アルミナ粉
末、粒径５０〜３００μｍ（平均粒径約１５０μｍ）、
比熱（２５℃）０．７７Ｊ／Ｋ・ｇ）１２６重量部を用
いた以外は実施例１と同一条件にて成型炭を試作した。
焼成後の成型炭の性状と性能を表１に示す。
で６時間乾燥した。次いで、ロータリーキルンを使用し
て成型炭を窒素ガス雰囲気下、６５０℃で１時間焼成し
た。焼成後の成型炭を、過剰のホウ酸を除去するため、
１０倍量の脱イオン水で３０分間煮沸、脱水後、１１５
℃で６時間乾燥した。焼成後の成型炭の性状と性能を表
１に示す。 実施例２ アルミ粉末の代わりにアルミナ粉末（α−アルミナ粉
末、粒径５０〜３００μｍ（平均粒径約１５０μｍ）、
比熱（２５℃）０．７７Ｊ／Ｋ・ｇ）１２６重量部を用
いた以外は実施例１と同一条件にて成型炭を試作した。
焼成後の成型炭の性状と性能を表１に示す。
【００１９】実施例３ アルミナ粉末（α−アルミナ粉末、粒径５０〜３００μ
ｍ（平均粒径約１５０μｍ、比熱（２５℃）０．７７Ｊ
／Ｋ・ｇ）１０８重量部を用いた以外は実施例２と同一
条件にて成型炭を試作した。 実施例４ アルミ粉末の代わりに酸化マグネシウム粉末（粒径約５
０〜１５０μｍ、比熱（２５℃）０．９４Ｊ／Ｋ・g）
１０８重量部を用いた以外は実施例１と同一条件にて成
形炭を試作した。焼成後の成形炭の性状と性能を表１に
示す。 比較例１ アルミ粉末を添加しない以外は、実施例１と同一条件に
て成型炭を試作した。焼成後の成型炭の性状と性能を表
１に示す。 比較例２ ナトリウムベントナイト配合量を１２９重量部、ホウ酸
粉末を２０重量部とした以外は、実施例１と同一条件に
て成型炭を試作した。
ｍ（平均粒径約１５０μｍ、比熱（２５℃）０．７７Ｊ
／Ｋ・ｇ）１０８重量部を用いた以外は実施例２と同一
条件にて成型炭を試作した。 実施例４ アルミ粉末の代わりに酸化マグネシウム粉末（粒径約５
０〜１５０μｍ、比熱（２５℃）０．９４Ｊ／Ｋ・g）
１０８重量部を用いた以外は実施例１と同一条件にて成
形炭を試作した。焼成後の成形炭の性状と性能を表１に
示す。 比較例１ アルミ粉末を添加しない以外は、実施例１と同一条件に
て成型炭を試作した。焼成後の成型炭の性状と性能を表
１に示す。 比較例２ ナトリウムベントナイト配合量を１２９重量部、ホウ酸
粉末を２０重量部とした以外は、実施例１と同一条件に
て成型炭を試作した。
【００２０】焼成後の成型炭の性状と性能を表１に示
す。 比較例３ ナトリウムベントナイト配合量を１９３重量部、ホウ酸
粉末を３８重量部とした以外は、実施例１と同一条件に
て成型炭を試作した。焼成後の成型炭の性状と性能を表
１に示す。 比較例４ 市販木質系成型活性炭（直径２．２ｍｍ：粘土、金属
粉、金属酸化物粉及びホウ素化合物は入っていない）の
性状と性能を表１に示す。
す。 比較例３ ナトリウムベントナイト配合量を１９３重量部、ホウ酸
粉末を３８重量部とした以外は、実施例１と同一条件に
て成型炭を試作した。焼成後の成型炭の性状と性能を表
１に示す。 比較例４ 市販木質系成型活性炭（直径２．２ｍｍ：粘土、金属
粉、金属酸化物粉及びホウ素化合物は入っていない）の
性状と性能を表１に示す。
【００２１】
【表１】
【００２２】＊１）実施例１〜４については、ｎブタン
吸着法（その１）にて、比較例１〜４については、ｎブ
タン吸着法（その２）にて測定した。
吸着法（その１）にて、比較例１〜４については、ｎブ
タン吸着法（その２）にて測定した。
【００２３】
【発明の効果】本発明により、適度な強度を有し、より
吸着能力および脱離能力の高いキャニスター用に適した
活性炭を提供することができる。
吸着能力および脱離能力の高いキャニスター用に適した
活性炭を提供することができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０４Ｂ 35/52 Ｃ (72)発明者 山田 英司 埼玉県川越市下赤坂591 株式会社テネッ クス内 (72)発明者 竹田 由孝 神奈川県横浜市青葉区鴨志田町1000番地 三菱化学株式会社横浜総合研究所内 (72)発明者 鈴木 光雄 神奈川県横浜市青葉区鴨志田町1000番地 三菱化学株式会社横浜総合研究所内 (72)発明者 山下 博史 東京都千代田区神田須田町二丁目３番16号 柏友商事株式会社内 (72)発明者 松浦 一志 東京都千代田区有楽町一丁目10番１号 三 菱化学株式会社東京支社内 Ｆターム(参考） 4G032 AA01 AA21 AA23 AA24 AA29 AA30 AA41 AA43 BA00 GA12 4G066 AA02D AA05B AA16D AA19D AA20D AA49D AA63C BA09 BA20 BA35 BA38 CA51 DA04 FA03 FA22 FA25 FA34 FA37 GA14
Claims (15)
- 【請求項１】 木屋式圧壊強度が１ｋｇ以上であり、比
熱（２５℃）が０．４J/K・cc 以上である成型活性炭。 - 【請求項２】 木屋式圧壊強度が、２．５ｍｍφ、長さ
4mmの成型活性炭におけるものであることを特徴とする
請求項１に記載の成型活性炭。 - 【請求項３】 ２．５ｍｍφ成型活性炭において、木屋
式圧壊強度が１〜１５ｋｇである請求項１又は２に記載
の成形活性炭。 - 【請求項４】 比熱（２５℃）が０．４〜０．８J/K・c
cである請求項１〜３のいずれかに記載の成型活性炭。 - 【請求項５】 平均粒径が０．５〜５ｍｍである請求項
１〜４のいずれかに記載の成型活性炭。 - 【請求項６】 粉粒状活性炭１００重量部に対して、
（i）粘土１０〜１００重量部、(ii)個体蓄熱材５〜２
００重量部、並びに、(iii)ホウ素化合物及び／又はリ
ン合物２〜２０重量部を配合し、混練、成型後、焼成し
てなる請求項１〜５のいずれかに記載の成型活性炭。 - 【請求項７】 個体蓄熱材の比熱が、粉粒状活性炭の比
熱より高い請求項６に記載の成型活性炭。 - 【請求項８】 個体蓄熱材が、金属粉及び／又は金属酸
化物粉である請求項６に記載の成形活性炭。 - 【請求項９】 金属粉が、アルミニウム粉及び／又はマ
グネシウム粉である請求項８に記載の成型活性炭。 - 【請求項１０】 金属酸化物粉が、アルミナ粉及び／又
は酸化マグネシウム粉であることを特徴とする請求項８
に記載の成型活性炭。 - 【請求項１１】 ホウ素化合物がホウ酸及び／又はＢ2
Ｏ3である請求項６〜１０のいずれかに記載の成型活性
炭。 - 【請求項１２】 焼成温度が５００〜９００℃である請
求項６〜１１のいずれかに記載の成型活性炭。 - 【請求項１３】 成型後、焼成前に、転動処理を施すこ
とを特徴とする請求項６〜１２のいずれかに記載の成形
活性炭の製造方法。 - 【請求項１４】 粉粒状活性炭１００重量部に対して、
個体蓄熱材を１００〜１５０重量部用いる請求項６〜１
３のいずれかに記載の成形活性炭。 - 【請求項１５】 蒸発燃料捕集装置用である請求項１〜
１４のいずれかに記載の成型活性炭。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000314138A JP2001322872A (ja) | 1999-10-21 | 2000-10-13 | 成型活性炭及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29994499 | 1999-10-21 | ||
| JP2000066762 | 2000-03-10 | ||
| JP2000-66762 | 2000-03-10 | ||
| JP11-299944 | 2000-03-10 | ||
| JP2000314138A JP2001322872A (ja) | 1999-10-21 | 2000-10-13 | 成型活性炭及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001322872A true JP2001322872A (ja) | 2001-11-20 |
Family
ID=27338348
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000314138A Pending JP2001322872A (ja) | 1999-10-21 | 2000-10-13 | 成型活性炭及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001322872A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004110928A1 (ja) * | 2003-06-13 | 2004-12-23 | Kuraray Chemical Co., Ltd | 活性炭シート成型体及び燃料蒸気の蒸散防止装置用エレメント |
| JP2009133589A (ja) * | 2007-11-30 | 2009-06-18 | Toyota Central R&D Labs Inc | 蓄熱装置及びその製造方法 |
| US7906078B2 (en) | 2002-06-18 | 2011-03-15 | Osaka Gas Co., Ltd. | Adsorbent of latent-heat storage type for canister and process for producing the same |
| JP2018062454A (ja) * | 2016-10-14 | 2018-04-19 | 明智セラミックス株式会社 | 黒鉛質伝熱容器およびその製造方法 |
| CN108236920A (zh) * | 2016-12-26 | 2018-07-03 | 株式会社马勒滤清系统 | 蜂窝状吸附材料及其制造方法和筒罐 |
-
2000
- 2000-10-13 JP JP2000314138A patent/JP2001322872A/ja active Pending
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| US7906078B2 (en) | 2002-06-18 | 2011-03-15 | Osaka Gas Co., Ltd. | Adsorbent of latent-heat storage type for canister and process for producing the same |
| WO2004110928A1 (ja) * | 2003-06-13 | 2004-12-23 | Kuraray Chemical Co., Ltd | 活性炭シート成型体及び燃料蒸気の蒸散防止装置用エレメント |
| US7666507B2 (en) | 2003-06-13 | 2010-02-23 | Kuraray Chemical Co., Ltd. | Activated carbon product in sheet form and element of device for preventing transpiration of fuel vapor |
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