CN115056323A - 一种高精度轨道梁加工装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高精度轨道梁加工装置及方法，本发明的装置通过在底模与侧模之间设置边板，边板的端部为楔形部，在拆除侧模后和边板后，形成的轨道梁的边缘为圆弧状或斜边结构，能够让轨道梁的边缘与底模之间存在间隔，避免轨道梁与底模之间的边缘过度贴合，方便空气进入到轨道梁与底模之间的间隙内，方便脱模。本发明的方法使轨道梁能够满足高精度的要求。

Description

一种高精度轨道梁加工装置及方法

技术领域

本发明涉及轨道梁加工技术领域，具体地说是一种高精度轨道梁加工装置及方法。

背景技术

高铁的轨道板加工过程一般如下：拼装模具，在模具中安装相应的预制件，在模具的内部刷涂脱模剂，绑制钢筋骨架并放置于模具内，浇筑混凝土，养护后进行脱模，检测合格后，并进行场地存放。

上述轨道板的加工过程中，一般所用的模具都是通过钢板原料焊接而成，板材的焊接精度不高，而且所焊接的模具整体较大，板材内部会存在一定的应力，在进一步的使用过程中，会造成模具的微变形，因此该方式不适合高精度轨道梁的加工过程中，高精度轨道梁对精度的加工要求更高，现有轨道板的加工方式达不到高精度轨道梁的加工精度要求。

发明内容

本发明的目的是针对以上不足，提供一种高精度轨道梁加工装置，满足高精度轨道梁的加工精度要求，还提供一种高精度轨道梁加工方法。

本发明所采用技术方案是：

一种高精度轨道梁加工装置，包括轨道板模具和支撑台座，所述轨道板模具包括底模和侧模，所述侧模包括边侧模和端侧模，所述底模的边缘均设置有边板，所述边板为L状，边板扣接在底模的边缘上，所述侧模压在边板上，且边板的端部设置有楔形部，所述楔形部伸入到底模的浇筑区内，楔形部的下端为水平，楔形部的上表面为斜平面或凹弧面，在浇筑轨道梁的过程中，所述底模安装在支撑台座上，所述侧模通过边板压在底模上，且侧模与支撑台座之间设置有支撑杆。

作为对本发明装置的进一步优化，本发明所述底模的端面上设置有若干透气孔，所述透气孔贯穿底模的端面，且每个透气孔上均设置有封堵块，所述封堵块的尺寸与透气孔的尺寸相匹配，在浇筑混凝土之前，将封堵块从底模的下端穿入到透气孔内，并通过连接螺栓固定在底模上，在开模之前，拆除连接螺栓，将封堵块去除，使空气从透气孔进入到底模与轨道梁之间。

作为对本发明装置的进一步优化，本发明所述底模上设置有若干用于放置预制钢板锚件的凹槽，所述凹槽成排成列设置，每个凹槽内设置有连接孔，所述连接孔穿过底模的端面，所述预制钢板锚件包括预埋钢板和锚固杆，所述锚固杆固定在预埋钢板的一侧端面上，且该端内设置有螺纹孔，所述螺纹孔贯穿预埋钢板，在浇筑之前，将预制钢板锚固放置在相应凹槽内，且锚固杆朝上设置，并通过连接螺栓从下端穿过底模上的螺栓连接孔，与预制钢板锚件上的螺纹孔相连接。

作为对本发明装置的进一步优化，本发明所述底模的下端设置有安装板，所述支撑台座上预埋有预制连接板，在落装底模时，在每个预制连接板上均活动设置一调节板，所述调节板上固定设置有一调节螺柱，所述安装板上设置有两个连接孔，两个连接孔中一个连接孔为丝孔，且丝孔上螺接有一支撑螺栓，当底模落在台座上时，所述基座板上的调节螺栓穿入到安装板上另一个连接孔内，且位于安装板的两侧均设置有调节螺母，通过调节螺母调整底模的水平度，并在调整达标后旋转支撑螺栓端部支撑在调节板上，并将调节板与预制连接板之间进行焊接。

作为对本发明装置的进一步优化，本发明所述轨道梁的两侧中部设置有若干连接套筒，轨道梁的两侧端部设置有预制限位钢板，所述预制钢板上也设置有带有丝孔的锚固杆，所述侧模的中部和端部均设置有螺栓预留孔，在浇筑混凝土之前，所述连接套筒和预制限位钢板的锚固杆均通过螺栓固定在相应螺栓预留孔上；

轨道梁的底面也设置有预制支撑钢板，所述轨道板模具还包括顶梁，所述顶梁的两端分别通过紧固螺栓固定在侧模上，所述顶梁上设置有与轨道梁底部的预制钢板相对应的连接孔，所述预制支撑钢板上也固定设置有带有丝孔的锚固杆，在浇筑之前所述预制支撑钢板通过螺栓固定连接在顶梁的相应连接孔上，所述锚固杆朝向浇筑区。

本发明还提供一种高精度轨道梁加工方法，包括如下步骤：

S1、制作轨道板模具以及轨道板预制件，同时浇筑支撑台座；

S2、将制作好的轨道板模具安装到支撑台座上，并进行调平；

S3、绑制钢筋龙骨架置于轨道板模具中进行固定；

S4、向轨道板模具内浇筑混凝土；

S5、养护后起模并进行场地存放。

作为对本发明方法的进一步优化，本发明步骤S1中，所述轨道板模具包括底模、侧模和顶梁，所述底模采用铸造工艺成型，并进行除砂、粗刨、粗铣、精铣加工工序后，使底模的上端面和下断面的平整度达到设计要求，并在粗铣过程中，将用于放置预制钢板锚件的凹槽铣出，并对其尖角处做圆角处理，所述底模的上端面预留多个透气孔，并设置有相应的封堵块进行封堵，封堵块通过设置翼板与底模之间进行螺栓连接；轨道板模具的侧模上设置有与轨道梁预制件相对应的预留连接孔，所述顶梁通过连接螺栓固定连接在侧模上；

所述支撑台座采用混凝土浇筑，在支撑台座的上端面预埋有预制连接板，并使支撑台座上端面的平整度和水平度。

作为对本发明方法的进一步优化，本发明步骤S2中，将制作好的轨道板模具安装到支撑台座上，并进行调平的过程包括：

S201、将底模吊装至支撑台座的上侧，并在支撑台座的预制连接板上活动放置一调节板，调节板上固定设置有调节螺柱，在调节螺柱上预先设置一调节螺母，并将该调节螺母旋至调节螺柱的最底端，底模的安装板上设置有两个安装孔，其中一个安装孔为丝孔，该丝孔上螺接有一支撑螺栓，将该支撑螺栓旋转至最上端，下落底模后，使调节板上的调节螺柱插入到底模的安装板上的另一安装孔内，并在安装板的上部设置有另一调节螺母，将支撑螺栓旋转至端部支撑在基座板上，通过两个将底模调整至水平度满足设定要求后，旋转支撑螺栓的端头顶在调节板上，并将调节板与预制连接板焊接在一起；

S202、安装预制钢板锚件，将预制钢板锚件的预埋钢板逐个放置在相应凹槽内，每个凹槽内均设置有连接孔，将连接螺栓从下到上穿过连接孔与预制钢板锚件的锚固杆相螺接；

S203、在底模的边缘放置边板，边板为L状，将边板扣接在底模的边缘上，吊装侧模压在边板上，边板的内侧端为楔形部，楔形部的下端为水平，楔形的上表面为斜平面或凹弧面，楔形部伸入到底模的浇筑区内，落装边板后，在侧模与支撑台座之间设置斜撑杆；

S204、在侧模的预留孔上安装相应预制限位钢板和预制套筒。

作为对本发明方法的进一步优化，本发明步骤S3之后，需要将轨道板模具的顶梁安装至侧模上，侧模上预留有相应安装孔，顶梁与侧模之间通过螺栓进行连接；

两个侧模的中部之间还设置有吊杆安装架，吊杆安装架的两端通过螺栓固定连接在侧模上，吊杆安装架上设置有预埋吊杆，吊杆的上端为螺纹段，吊杆的上端通过双螺母夹紧在吊杆安装架上。

作为对本发明方法的进一步优化，本发明步骤S5中，在起模时，先依次拆除吊杆安装架、顶梁、侧模和边板，边板拆除后，由于楔形部的存在，成型的轨道梁的边缘与底模之间存在间隔，并拆除掉透气孔上的封堵块，让空气可以更方便的进入到轨道梁与底模之间，再将轨道梁与底模进行脱模；

通过吊架与预埋吊杆进行连接，将成型的轨道梁转移至特定场地存放，并在吊装完成后，将预埋吊杆从轨道梁的端面处截断，并打磨平滑。

本发明具有以下优点：

1、本发明的装置通过在底模与侧模之间设置边板，边板的端部为楔形部，在拆除侧模后和边板后，形成的轨道梁的边缘为圆弧状或斜边结构，能够让轨道梁的边缘与底模之间存在间隔，避免轨道梁与底模之间的边缘过度贴合，方便空气进入到轨道梁与底模之间的间隙内，方便脱模；

2、本发明的底模内部设置有若干透气孔，在浇筑时，通过封堵块进行填平，避免影响浇筑质量，在脱模时，拆除封堵块，空气通过多个透气孔进入到轨道梁与底模之间的间隙内，进一步方便脱模；

3、本发明的底模安装在支撑台座的结构能够方便调整底模的水平度；

4、本发明的方法使轨道梁能够满足高精度的要求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中描述中所需要使用的附图作简要介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

下面结合附图对本发明进一步说明：

图1为轨道梁的立体结构示意图；

图2为轨道梁的仰视结构示意图；

图3为轨道板加工装置的正视示意图；

图4位轨道板加工装置的侧视示意图；

图5为底模的俯视示意图；

图6为底模的正视示意图；

图7为封堵快与透气孔的连接结构示意图；

图8为边板的设置结构示意图；

图9为底模与支撑台座的连接示意图；

图10为预制钢板锚件与底模的安装结构示意图；

图11为连接套筒和预制限位钢板与侧模的连接结构示意图；

图12为顶梁与预制支撑钢板的连接结构示意图。

其中：1、轨道梁，2、预制钢板锚件，3、预制限位钢板，4、预制连接套筒，5、预制支撑钢板，6、支撑台座，7、底模，8、侧模，9、顶梁，10、吊杆安装架，11、预埋吊杆，12、边板，13、凹槽，14、透气孔，15、封堵块，16、安装板，17、调节板，18、预制连接板，19、调节螺柱，20、第一调节螺母，21、第二调节螺母，22、支撑螺栓，23、连接螺栓，24、斜撑杆。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定，在不冲突的情况下，本发明实施例以及实施例中的技术特征可以相互结合。

需要理解的是，在本发明实施例的描述中，“第一”、“第二”等词汇，仅用于区分描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，也不能理解为指示或暗示顺序。在本发明实施例中的“多个”，是指两个或两个以上。

本发明实施例中的属于“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，单独存在B，同时存在A和B这三种情况。另外，本文中字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”关系。

如图1和图2所示为待加工的高精度轨道梁1的结构，其主体结构为钢筋混凝土结构，其中轨道梁的上端面上设置有100个用于连接钢结构的预制钢板锚件2，预制钢板锚件2成排成列设置，轨道梁1的两侧中部设置有若干用于连接电缆支架的预制连接套筒4，轨道梁1的两侧两端设置有用于安装限位架的预制限位钢板3，轨道梁1的下端面设置有用于连接轨道基座的预制支撑钢板5，由于所涉及的安装件比较多，因此对于每个预制件的安装位置均具有较高的精准度要求，否则就会在安装过程中存在无法对孔的情况发生。

本实施例提供一种用于加工上述高精度轨道梁加工装置，本实施例所提供的的轨道梁加工装置在所制成的轨道梁7是倒置的，即正常使用状态下的轨道梁7在成型时是朝下的，如图3和图4所示，包括轨道板模具和支撑台座6，所述轨道板模具包括底模7和侧模8，所述底模7上设置有若干用于放置预制钢板锚件2的凹槽13，所述凹槽13成排成列设置，每个凹槽13内设置有连接孔，所述连接孔贯穿底模7的端面，所述预制钢板锚件2包括预埋钢板和锚固杆，所述锚固杆固定在预埋钢板的一侧端面上，且锚固杆连接在钢板的端部，且锚固杆的端部设置有螺纹孔，且螺纹孔贯穿预埋钢板，如图10所示，在浇筑之前，将预制钢板锚件2放置在相应凹槽13内，且让锚固杆朝上设置，并通过连接螺栓23从下端穿过底模7上的连接孔，与预制钢板锚件2上的孔相连接，避免在浇筑时，预制钢板锚件2的位置发生移动。所述底模7的端面上设置有若干透气孔14，所述透气孔14贯穿底模7的端面，且每个透气孔14上均设置有封堵块15，所述封堵块15的尺寸与透气孔14的尺寸相匹配，如图7所示，在浇筑混凝土之前，将封堵块15从底模7的下端穿入到透气孔14内，并通过连接螺栓固定在底模7上，在开模之前，拆除连接螺栓，并将封堵块去除，使空气从透气孔14进入到底模7与轨道梁1之间。其中侧模8又包括边侧模和端侧模，所述底模7的边缘均设置有边板12，如图8所示，所述边板12为L状，边板12扣接在底模7的边缘上，所述侧模8压在边板12上，且边板12的端部设置有楔形部，楔形部伸入到底模7的浇筑区内，楔形部的下端为水平，楔形部的上表面为斜平面或凹弧面，在脱模时，拆除掉侧模和边板后，由于楔形部的存在，轨道梁1的边缘会呈圆角或斜角状，能够避免直角状态下，轨道梁1的边缘与底模7之间过度贴合的现象，而且拆除边板12后，方便空气顺延轨道梁1的边缘与底模7之间的间隙进入，透气孔和边板的设置均是为了在脱模时，方便空气进入轨道梁与底模之间的间隙内，方便脱模。

如图9所示，本实施例的所述底模7的下端设置有安装板16，所述支撑台座的上端预埋有预制连接板18，在安装时，再在预制连接板18活动设置一调节板17，所述调节板17上固定设置有一调节螺柱19，所述安装板16上设置有两个连接孔，两个连接孔中一个连接孔为丝孔，且丝孔上螺接有一支撑螺栓22，当底模7落在支撑台座6上时，所述调节板17上的调节螺柱19穿入到安装板16上另一个连接孔内，且位于安装板16的两侧分别设置有第一调节螺母20和第二调节螺母21，通过第一调节螺母20和第二调节螺母21调整底模7的局部高度来完成底模7安装时的水平度要求，并在调整完成后，将调节板17与预制连接板18之间进行焊接。

如图1所示，本实施例所述轨道梁1的两侧中部设置有若干连接套筒4，轨道梁1的两侧端部设置有预制限位钢板3，所述预制限位钢板3上也设置有带有丝孔的锚固杆，如图12所示，所述侧模8的中部和端部均设置有螺栓预留孔，在浇筑混凝土之前，所述连接套筒4和预制限位钢板3的锚固杆均通过螺栓固定在相应螺栓预留孔上。

如图2所示，所示轨道梁1的底面也设置有预制支撑钢板5，本实施例通过在侧模2上设置顶梁9来安装预制支撑钢板5，所述顶梁9的两端分别通过紧固螺栓固定在侧模上，如图11所示，所述顶梁9上设置有与轨道梁1底部的预制支撑钢板5相对应的连接孔，所述预制支撑钢板5上也固定设置有带有丝孔的锚固杆，在浇筑之前所述预制支撑钢板5通过螺栓固定连接在顶梁9的相应连接孔上。

基于上述加工装置，本实施例提供一种用于加工上述高精度轨道梁加工方法，包括如下步骤：

S1、制作轨道板模具，同时浇筑支撑台座；

本实施例中，轨道板模具包括底模7和侧模8，其中侧模8包括两个边侧模和两个端侧模，由于轨道梁的上端面上设置有较多数量的预制钢板锚件2，因此本实施例的加工方法采用轨道梁倒置成型的加工方式，即底模7用于形成轨道梁的上端面，底模7的结构包括端板、井字格支撑和若干安装板16，所述安装连接在井字格支撑的下端，底模7整体采用铸造工艺进行成型，其具体加工工艺如下步骤：

S101、模具制作

根据模板深化设计的具体尺寸，将泡沫原材裁剪为各个标准尺寸的零部件，然后进行组装拼接，最终成为铸铁浇筑的模具；

(2)模具刷涂涂料

使用耐火粘结涂料刷遍整个模具，包括凸面、凹面等所有与空气所接触的面，每一遍刷涂完毕，经自然晾干后，方可进行下一次刷涂；

(3)埋砂造型

将砂与树脂油按比例调和，使砂具有一定可塑性。清理沙坑，铺设底砂，安装模具，分层铺砂并振捣；两端设置两个灌注口。顶部置配重块重物压实，静置3天以保证强度；

(4)模板浇筑

模板采用冲天炉浇筑，冲天炉为30吨容量的特大号冲天炉，以炭为燃料，炉内加入原材后，点火预热一小时，原料开始融化，融化后的铁水通过管道流入铁水包中，在模板两端同时浇筑，浇筑时间紧凑且连续，浇筑完毕后，对模板进行退火处理，整个过程持续一周；

(5)模板除砂

模板退火完毕后，吊除配重块，由工人在砂坑内清理模板表面废砂；

(6)粗刨

模板放入粗刨机床，进行粗刨，找平基础面，刨除厚度约为10mm，刨除工序为先进行底面粗刨，再正面粗刨，各1遍，加工周期24h；

(7)粗铣

将模板放入数控龙门铣床，安装粗铣刀头，进行粗铣，粗铣工序为先正面整面粗铣，后底面整面粗铣，粗铣深度约2mm，粗铣次数各2遍；粗铣完成后进行粗铣开槽，将正面用于安装预制钢板的凹槽进行粗加工，粗铣深度约4mm，粗铣次数为4遍；粗铣完毕后，换开孔铣刀，在所述凹槽内开设螺栓连接孔；

(8)精铣

安装精铣刀头，对模板整个水平定位，进行精铣，正面底面各一遍，精铣过后平整度应满足大平面整体平整度最大偏差不大于0.1mm。换精密斜刀头，对所凹槽进行倒角精铣，最后由技术人员对模板质量进行总体检测；

本实施例的底模上预留有多个透气孔，而且每个透气孔均通过螺栓连接有封堵件，在浇筑混凝土时，通过封堵件封堵透气孔，在脱模时将封堵件拆除，使轨道梁与模块之间能够快速进入气体方便脱模；

(9)制作侧模

本实施例的轨道板模具的侧模8均通过焊接工艺进行制作，并在制作完成需要对侧模8进行检测，让侧模8同样满足平整度和竖直度要求；

(10)制作预埋件

本实施例中的预埋件多为钢板和连接套筒的连接形式，所述钢板原料和套筒原料采用等离子切割机进行下料，并通过粗铣、精铣等精细化加工步骤来保障加工精度，并进行打孔、焊接等加工步骤完成整体连接；

S102、浇筑支撑台座：所述支撑台座6采用传统预制梁施工工艺，并在支撑台座6的上端面上预埋预制连接板18，且需要保证支撑台座的平整度和水平度，但是支撑台座6的平整度和水平度要求较低，因此可以采用传统施工工艺即可满足要求；

S2、将制作好的轨道板模具安装到支撑台座7上，并进行调平；具体的包括如下步骤：

S201、将底模7吊装至支撑台座6的上侧，并在支撑台座6的预制连接板18上活动放置一调节板17，所述调节板17与底模7上的安装板16相对应，安装板16上固定设置有调节螺柱19，在调节螺柱19上预先设置第二调节螺母21，并将第二调节螺母21旋至调节螺柱19的最底端，底模7的安装板16上设置有两个安装孔，其中一个安装孔为丝孔，该丝孔上螺接有一支撑螺栓22，将该支撑螺栓22旋转至最上端，下落底模7后，使调节板17上的调节螺柱19插入到底模7的安装板上的另一安装孔内，并在安装板16的上部设置有第一调节螺母20，通过第一调节螺母20和第二调节螺母21将底模7上端面调整至水平度满足设定要求，将支撑螺栓22旋转至端部支撑在调节板17上，并将调节板17与预制连接板18进行焊接；

S202、安装预制钢板锚件2，将预制钢板锚件2的预埋钢板锚件2逐个放置在相应凹槽13内，每个凹槽13内均设置有连接孔，将连接螺栓23从下到上穿过连接孔与预制钢板锚件2的锚固杆相螺接；

S203、在底模7的边缘放置边板12，边板12为L状，将边板12扣接在底模7的边缘上，吊装侧模8压在边板12上，边板12的内侧端为楔形部，楔形部的下端为水平，楔形部的上表面为斜平面或凹弧面，楔形部伸入到底模7的浇筑区内，落装侧模8后，在侧模8与支撑台座6之间设置斜24撑杆；

S204、在侧模8的预留孔上安装相应预制限位钢板3和预制套筒4；

S3、绑制钢筋龙骨架置于轨道板模具中进行固定；

放置并固定完钢筋龙骨架后，需要将轨道板模具的顶梁9安装至侧模8上，侧模8上预留有相应安装孔，顶梁9与侧模8之间通过螺栓进行连接，并在顶梁上安装预制支撑钢板5；

在两个侧模8的中部之间安装吊杆安装架10，吊杆安装架10的两端通过螺栓固定连接在侧模8上，吊杆安装架10上设置有预埋吊杆11，预埋吊杆11的上端为螺纹段，预埋吊杆11的上端通过双螺母固定在吊杆安装架10上，预埋吊杆11的固定位置应高于轨道梁1的浇筑平面；

S4、向轨道板模具内浇筑混凝土，浇筑混凝土时采用振捣棒进行振捣，避免轨道梁内气泡、填充不实的情况发生；

S5、养护后起模并进行场地存放；

应注意的是，在起模时，先依次拆除吊杆安装架10、顶梁9、侧模8和边板12，边板12拆除后，由于楔形部的存在，成型的轨道梁的边缘与底模之间存在间隔，并拆除掉透气孔14上的封堵块15，让空气可以更快速的进入到轨道梁1与底模7之间，方便脱模；

通过专用吊架与预埋吊杆11进行连接，将成型的轨道梁1转移至特定场地存放，并在吊装完成后，将预埋吊杆11从轨道梁1的端面处截断，并打磨平滑。

以上所述实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。

Claims (10)

1.一种高精度轨道梁加工装置，其特征在于：包括轨道板模具和支撑台座，所述轨道板模具包括底模和侧模，所述侧模包括边侧模和端侧模，所述底模的边缘均设置有边板，所述边板为L状，边板扣接在底模的边缘上，所述侧模压在边板上，且边板的端部设置有楔形部，所述楔形部伸入到底模的浇筑区内，楔形部的下端为水平，楔形部的上表面为斜平面或凹弧面，在浇筑轨道梁的过程中，所述底模安装在支撑台座上，所述侧模通过边板压在底模上，且侧模与支撑台座之间设置有支撑杆。

2.根据权利要求1所述的高精度轨道梁加工装置，其特征在于：所述底模的端面上设置有若干透气孔，所述透气孔贯穿底模的端面，且每个透气孔上均设置有封堵块，所述封堵块的尺寸与透气孔的尺寸相匹配，在浇筑混凝土之前，将封堵块从底模的下端穿入到透气孔内，并通过连接螺栓固定在底模上，在开模之前，拆除连接螺栓，将封堵块去除，使空气从透气孔进入到底模与轨道梁之间。

3.根据权利要求1所述的高精度轨道梁加工装置，其特征在于：所述底模上设置有若干用于放置预制钢板锚件的凹槽，所述凹槽成排成列设置，每个凹槽内设置有连接孔，所述连接孔穿过底模的端面，所述预制钢板锚件包括预埋钢板和锚固杆，所述锚固杆固定在预埋钢板的一侧端面上，且该端内设置有螺纹孔，所述螺纹孔贯穿预埋钢板，在浇筑之前，将预制钢板锚固放置在相应凹槽内，且锚固杆朝上设置，并通过连接螺栓从下端穿过底模上的螺栓连接孔，与预制钢板锚件上的螺纹孔相连接。

4.根据权利要求1所述的高精度轨道梁加工装置，其特征在于：所述底模的下端设置有安装板，所述支撑台座上预埋有预制连接板，在落装底模时，在每个预制连接板上均活动设置一调节板，所述调节板上固定设置有一调节螺柱，所述安装板上设置有两个连接孔，两个连接孔中一个连接孔为丝孔，且丝孔上螺接有一支撑螺栓，当底模落在台座上时，所述基座板上的调节螺栓穿入到安装板上另一个连接孔内，且位于安装板的两侧均设置有调节螺母，通过调节螺母调整底模的水平度，并在调整达标后旋转支撑螺栓端部支撑在调节板上，并将调节板与预制连接板之间进行焊接。

5.根据权利要求2所述的高精度轨道梁加工装置，其特征在于：所述轨道梁的两侧中部设置有若干连接套筒，轨道梁的两侧端部设置有预制限位钢板，所述预制钢板上也设置有带有丝孔的锚固杆，所述侧模的中部和端部均设置有螺栓预留孔，在浇筑混凝土之前，所述连接套筒和预制限位钢板的锚固杆均通过螺栓固定在相应螺栓预留孔上；

轨道梁的底面也设置有预制支撑钢板，所述轨道板模具还包括顶梁，所述顶梁的两端分别通过紧固螺栓固定在侧模上，所述顶梁上设置有与轨道梁底部的预制钢板相对应的连接孔，所述预制支撑钢板上也固定设置有带有丝孔的锚固杆，在浇筑之前所述预制支撑钢板通过螺栓固定连接在顶梁的相应连接孔上，所述锚固杆朝向浇筑区。

6.一种高精度轨道梁加工方法，其特征在于：包括如下步骤：

S1、制作轨道板模具以及轨道板预制件，同时浇筑支撑台座；

S2、将制作好的轨道板模具安装到支撑台座上，并进行调平；

S3、绑制钢筋龙骨架置于轨道板模具中进行固定；

S4、向轨道板模具内浇筑混凝土；

S5、养护后起模并进行场地存放。

7.根据权利要求1所述的高精度轨道梁加工方法，其特征在于：步骤S1中，所述轨道板模具包括底模、侧模和顶梁，所述底模采用铸造工艺成型，并进行除砂、粗刨、粗铣、精铣加工工序后，使底模的上端面和下断面的平整度达到设计要求，并在粗铣过程中，将用于放置预制钢板锚件的凹槽铣出，并对其尖角处做圆角处理，所述底模的上端面预留多个透气孔，并设置有相应的封堵块进行封堵，封堵块通过设置翼板与底模之间进行螺栓连接；轨道板模具的侧模上设置有与轨道梁预制件相对应的预留连接孔，所述顶梁通过连接螺栓固定连接在侧模上；

所述支撑台座采用混凝土浇筑，在支撑台座的上端面预埋有预制连接板，并使支撑台座上端面的平整度和水平度。

8.根据权利要求7所述的高精度轨道梁加工方法，其特征在于：步骤S2中，将制作好的轨道板模具安装到支撑台座上，并进行调平的过程包括：

S201、将底模吊装至支撑台座的上侧，并在支撑台座的预制连接板上活动放置一调节板，调节板上固定设置有调节螺柱，在调节螺柱上预先设置一调节螺母，并将该调节螺母旋至调节螺柱的最底端，底模的安装板上设置有两个安装孔，其中一个安装孔为丝孔，该丝孔上螺接有一支撑螺栓，将该支撑螺栓旋转至最上端，下落底模后，使调节板上的调节螺柱插入到底模的安装板上的另一安装孔内，并在安装板的上部设置有另一调节螺母，将支撑螺栓旋转至端部支撑在基座板上，通过两个将底模调整至水平度满足设定要求后，旋转支撑螺栓的端头顶在调节板上，并将调节板与预制连接板焊接在一起；

S202、安装预制钢板锚件，将预制钢板锚件的预埋钢板逐个放置在相应凹槽内，每个凹槽内均设置有连接孔，将连接螺栓从下到上穿过连接孔与预制钢板锚件的锚固杆相螺接；

S203、在底模的边缘放置边板，边板为L状，将边板扣接在底模的边缘上，吊装侧模压在边板上，边板的内侧端为楔形部，楔形部的下端为水平，楔形的上表面为斜平面或凹弧面，楔形部伸入到底模的浇筑区内，落装边板后，在侧模与支撑台座之间设置斜撑杆；

S204、在侧模的预留孔上安装相应预制限位钢板和预制套筒。

9.根据权利要求8所述的高精度轨道梁加工方法，其特征在于：步骤S3之后，需要将轨道板模具的顶梁安装至侧模上，侧模上预留有相应安装孔，顶梁与侧模之间通过螺栓进行连接；

两个侧模的中部之间还设置有吊杆安装架，吊杆安装架的两端通过螺栓固定连接在侧模上，吊杆安装架上设置有预埋吊杆，吊杆的上端为螺纹段，吊杆的上端通过双螺母夹紧在吊杆安装架上。

10.根据权利要求9所述的高精度轨道梁加工方法，其特征在于：步骤S5中，在起模时，先依次拆除吊杆安装架、顶梁、侧模和边板，边板拆除后，由于楔形部的存在，成型的轨道梁的边缘与底模之间存在间隔，并拆除掉透气孔上的封堵块，让空气可以更方便的进入到轨道梁与底模之间，再将轨道梁与底模进行脱模；

通过吊架与预埋吊杆进行连接，将成型的轨道梁转移至特定场地存放，并在吊装完成后，将预埋吊杆从轨道梁的端面处截断，并打磨平滑。

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