CN115042337A - 一种橡塑生产用密炼系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及密炼机技术领域，尤其涉及一种橡塑生产用密炼系统，包括：机架；密炼室；保温室；内部为空心状的上顶栓；内部为空心状的密炼辊，密炼辊设置于密炼室内且其两端穿出密炼室和保温室；密炼室、保温室、密炼辊之间的空隙形成密封空腔；密封空腔与上顶栓的内部空腔内均填充有能够包裹密炼室的各方向外壁的导热流体；密炼辊空心处的一端轴面上设置有连通密封空腔的第一孔，密炼辊空心处的另一端通过密封滑环和管路与上顶栓内部连通；本发明通过使密炼室上下左右前后以及密炼辊内部被流动的导热流体包裹，能够避免密炼室内壁及密炼辊外壁局部温度过高而导致该局部的胶体产生烧焦的问题发生，提高了胶体密炼的质量。

Description

一种橡塑生产用密炼系统

技术领域

本发明涉及橡塑生产技术领域，尤其涉及一种橡塑生产用密炼系统。

背景技术

现有许多密炼机上都采用了温度调节系统，通过在密炼机的密炼室内镶嵌冷却水管以实现对密炼机的密炼室内壁进行温度调控；但是一般该冷却水管仅仅覆盖密炼机的四周，并不会覆盖密炼机的上顶栓和密炼室的底面，同时，由于铺设冷却水管时相冷却水管之间具有一定的间隙，使得相邻冷却水管之间存在温度差，同时，现有技术中的密炼机的转子并未采取温度调控措施，从而使得密炼室内部的温度仍然存在温度差，在橡塑温度升高时，将容易导致密炼室局部的橡塑明显较四周温度高而导致橡塑密炼不均匀及局部橡塑密炼出现烧焦的问题；

授权公告号为CN204773101U的一篇中国实用专利，包括壳体和转子，两个转子均设置于壳体的内部下端，两个转子均通过转杆与壳体的内壁转动连接，壳体的下端两侧壁均固定设置有多个加热管，壳体的内部上端滑动设置有压砣，压砣的上表面固定设置有连接杆，压砣的下表面两侧均固定设置有温度控制器，壳体的上表面固定设置有固定架，固定架的内部顶端固定设置有液压缸，液压缸的活塞杆末端与连接杆的上端固定连接，壳体的内部底端滑动设置有底板，壳体的前侧设置有带动底板移动的传动机构；

该方案虽然能够实现对密炼室内的温度调节，但是该方案中的加热管仅设置在壳体的下端两侧壁处，完全忽略了壳体的前后侧、下侧以及压砣、转子内的温度调节，从而使得该方案在橡塑密炼时的温度调节仍然十分有限，有待进一步的改进；

同时，该方案中的转子转速越高，对橡塑剪切密炼越快也会使得橡塑的不良升温越高，橡塑的不良升温会影响橡塑的密炼质量，从而限制了转子的最高转速，而如何进一步的提高转子的转速也是一个待解决问题。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的部分不足之处，本发明公开了一种橡塑生产用密炼系统，通过使密炼室上下左右前后以及密炼辊内部被流动的导热流体包裹，解决了密炼室内壁及密炼辊外壁局部温度过高而导致该局部的橡塑产生烧焦而降低橡塑密炼质量的问题；同时通过在密炼辊内部设置第一螺旋叶片和第二螺旋叶片，使得密炼辊转速提高能够具有一定程度对胶体升温的抑制作用，进而提高了密炼辊密炼时的最高转速。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种橡塑生产用密炼系统，包括机架；

密炼室；

保温室，所述保温室安装于机架上；

内部为空心状的上顶栓，所述上顶栓配合保温室实现将整个密炼室各方位罩合；

密炼辊，所述密炼辊设置于密炼室内且其两端穿出密炼室和保温室而与机架转动连接；

所述密炼室、保温室、密炼辊之间的空隙形成密封空腔；所述密封空腔内间隔均匀设置有支撑密炼室的柱体；

所述密封空腔与上顶栓的内部空腔内均填充有能够包裹密炼室的上、下、左、右、前、后各方向外壁的导热流体；

所述密炼辊为空心状，且密炼辊空心处的一端轴面上设置有连通密封空腔的第一孔，密炼辊空心处的另一端通过密封滑环和管路与上顶栓内部连通。

作为改进，所述密封滑环与现有技术中气滑环结构相同；

作为改进，所述密炼辊的表面设置有螺旋状的突棱，突棱的数目有二棱或四棱或六棱，处于密炼室内的密炼辊的断面几何形状有三角形、圆筒形或椭圆形。

作为改进，所述密炼辊至少设置有两个且转动方向相反；且其中一个密炼辊内设置有用于抽出导热流体的第一螺旋叶片，另一个密炼辊内设置有用于抽入导热流体的第二螺旋叶片；且其中一个密炼辊上的第一孔与另一个密炼辊上的第一孔分立于密封空腔的两侧。

作为改进，所述密炼辊为四个，且相邻两个密炼辊转动方向相反。

作为改进，所述密炼辊为六个或八个或十个；

作为改进，四个所述密炼辊之间的中心处设置有一个四棱柱，且四棱柱的对应尖角处位于相邻两个密炼辊之间。

作为改进，所述导热流体内设置有悬浮球体，所述悬浮球体内填充有具有多个相变温度的相变材料，且多个相变温度分别对应橡塑密炼的多个温度段的对应最佳温度或多个相变温度分别对应多种橡塑密炼过程中的最佳温度。

作为改进，多个悬浮球体通过拉绳连接，所述保温室上设置有一开口以及密封开口密封盖；所述悬浮球体通过拉绳放入开口中并进入到保温室的密封空腔内，根据实际需求，使更换具有不同相变材料的悬浮球体。

作为改进，所述密炼辊位于密炼室的外壁处设置有第三转动叶片和套设于第三转动叶片外侧的环形板。

作为改进，所述保温室上部且位于密封空腔上端处横设有插板，用于盛放物料的插板能够封住密封空腔上部。

作为改进：所述插板旁侧设置有于上顶栓下端最大截面处刚伸入封住密炼室上端或密炼室旋转倾倒橡塑时自动驱动插板打开密炼室上端的移板单元。

作为改进，还包括驱动整个保温室和密炼室同步转动倾倒橡塑的驱动单元；所述移板单元包括：

第一伸缩液压缸，用于推动插板打开密炼室上端的第一伸缩液压缸设置于保温室外壁上；

第二伸缩液压缸，在上顶栓下端最大截面处刚伸入封住密炼室上端时受到上顶栓挤压缩短而将自身流体输向第一伸缩液压缸内的第二伸缩液压缸竖直设置于上顶栓单元下移路径的旁侧；

弧形伸缩液压缸，于密炼室转动倾倒橡塑过程中受密炼室转动驱动缩短而将自身流体输向第一伸缩液压缸内的弧形伸缩液压缸设置于机架上。

作为改进，所述驱动单元包括第一驱动子单元和第二驱动子单元，用于驱动四个密炼辊转动的第一驱动子单元包括：第一驱动件和第一齿轮组，所述第一驱动件通过第一齿轮组驱动四个密炼辊同步转动而实现密炼辊对橡塑的密炼；

作为改进，所述机架包括本体、圆板、轴承，所述圆板通过轴承与本体转动连接；

所述第二驱动子单元包括：第二齿轮组件和第二驱动件，所述第二驱动件安装于本体上，第二驱动件通过第二齿轮组件驱动圆板相对于本体转动而实现将密炼室转动倾倒而倒出橡塑。

作为改进，所述上顶栓的边缘设置有抽负压单元；所述抽负压单元包括：

弹性伸缩套，跟随上顶栓做上下浮动运动而用于对上顶栓及保温室之间的缝隙处密封抽负压的所述弹性伸缩套套设于上顶栓上部并覆盖保温室上端面；

单向排气阀，用于弹性伸缩套在拉伸收缩过程中单向向外排气的所述单向排气阀设置于弹性伸缩套上。

作为改进，还包括驱动上顶栓上下移动的竖向液压缸，所述弹性伸缩套上还设置有电磁阀和控制器，用于控制竖向液压缸和电磁阀的控制器设置于机架上。

作为改进，胶料混炼过程中，混炼初始时密炼辊的转速为A，混炼过程中途密炼辊的转速为B，混炼临近结束前密炼辊的转速为C，且转速A>B>C。

本发明的有益效果在于：

1、本发明通过密封空腔、上顶栓内部空腔实现对密炼室外部的全方位包裹，通过使空心状的密炼辊、密封滑环和管路连通密封空腔和上顶栓内部空腔；并填充有导热流体，从而实现整根密炼室处于一个内外恒温包裹的环境中，保证了整个密炼室内的温度均匀性，有利于保持密炼室内橡塑的温度均匀，进而提高橡塑的密炼质量；

2、本发明通过设置密炼辊内设置的第一螺旋叶片或第二螺旋叶片为密封空腔、上顶栓内部空腔、管路、空心的密炼辊形成的循环回路提供动力源，提高了导热流体的流动性、温度均匀性和热交换效率；由于密炼辊过高的转速会对橡塑产生不良升温的危害，而密炼辊转速提高能提高密炼效率，而将密炼室内外温度均匀性与密炼辊的转速进行关联，从而实现密炼辊转速提高的同时除了会增加橡塑的不良升温，又会通过导热流体流动速度的提高反过来抑制橡塑的升温，从而降低了密炼辊转速提高对橡塑不良升温影响，使得密炼辊的最高转速能够得到进一步的提高，进而提高橡塑的密炼效率和质量；

3、本发明通过在导热流体中放置悬浮球体，悬浮球体内部填充有具有多个相变温度的相变材料，通过悬浮球体的设置能够一定程度的维持导热流体温度的稳定性，多个相变温度的相变材料能够应对一种橡塑密炼过程中的多个阶段的温度或多种橡塑密炼的最佳温度，从而使得橡塑密炼时的温度能够稳定在橡塑的最佳密炼温度；

4、本发明通过在密炼室上部设置插板，在上料时，上顶栓上移脱离密炼室上端时，插板插入密炼室内并将密炼室上部封闭，此时加入原料或小料，待上顶栓下移而使上顶栓下端将密炼室上端封闭后，此时抽离插板而打开密炼室上部，插板上的原料或小料将掉入密炼辊处，使得即使密炼辊转速快，也难以将原料和小料转动飞溅出来，从而解决密炼过程中粉尘污染的问题；

5、本发明通过驱动单元驱动插板，实现了插板于上顶栓下端最大截面处刚伸入封住密炼室上端或密炼室旋转倾倒橡塑时，插板自动被打开，提高了系统的自动化，降低了人工劳力，避免了上顶栓与插板的结构干涉问题；

6、本发明通过设置抽负压单元，使得在密炼辊转动密炼开始过程中，上顶栓做小幅度上下浮动动作，而弹性伸缩套将保温室上端缝隙处覆盖并贴附于保温室上端壁上，上顶栓做上下浮动运动能够带动弹性伸缩套上下运动，弹性伸缩套间歇被挤压拉伸，弹性伸缩套被挤压时通过单向排气阀将上顶栓与保温室之间的空气排出，弹性伸缩套被拉伸时通过保温室与上顶栓之间的缝隙处将密炼室内气体抽出，避免或减少橡塑密炼被氧化，提高橡塑的密炼质量。

综上所述，本发明具有结构简单、橡塑密炼质量高、粉尘污染少等优点。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图；

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明移板单元、保温室和抽负压单元位置关系示意图；

图3为图2关于驱动单元一侧的结构示意图；

图4为本发明密封滑环与管路的连接示意图；

图5为本发明导热流体流动方向示意图；

图6为本发明密炼室和保温室结构剖视图；

图7为本发明密炼室外部及保温室内部结构示意图；

图8为本发明上顶栓结构爆炸图；

图9为本发明密炼室内密炼辊结构示意图；

图10为图9的A处结构放大图；

图11为本发明保温室与密炼室结构关系图；

图12为本发明悬浮球体结构示意图；

图13为本发明密炼辊结构示意图；

附图标记:机架1、本体11、圆板12、轴承13、密炼室2、密炼辊21、第一孔211、第一螺旋叶片212、第二螺旋叶片213、密封滑环22、管路23、四棱柱24、第三转动叶片25、环形板26、保温室3、密封空腔31、柱体311、悬浮球体32、上顶栓4、移板单元5、插板50、第一伸缩液压缸51、第二伸缩液压缸52、弧形伸缩液压缸53、驱动单元6、第一驱动子单元61、第一驱动件611、第一齿轮组612、第二驱动子单元62、第二齿轮组件621、第二驱动件622、抽负压单元7、弹性伸缩套71、单向排气阀72、竖向液压缸73、电磁阀74。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、 “右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“ 顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征；在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一

如图5-9、11所示，本发明提供了一种橡塑生产用密炼系统，包括：机架1；

密炼室2；保温室3，所述保温室3安装于机架1上；

内部为空心状的上顶栓4，所述上顶栓4配合保温室3实现将整个密炼室2各方位罩合；

密炼辊21，所述密炼辊21设置于密炼室2内且其两端穿出密炼室2和保温室3而与机架1转动连接；

所述密炼室2、保温室3、密炼辊21之间的空隙形成密封空腔31；所述密封空腔31内间隔均匀设置有支撑密炼室2的柱体311；

所述密封空腔31与上顶栓4的内部空腔内均填充有能够包裹密炼室2的上、下、左、右、前、后各方向外壁的导热流体；

所述密炼辊21为空心状，且密炼辊21空心处的一端轴面上设置有连通密封空腔31的第一孔211，密炼辊21空心处的另一端通过密封滑环22和管路23与上顶栓4内部连通。

需要说明的是，通过密封空腔31、上顶栓4内部空腔实现对密炼室2外部的全方位包裹，通过使空心状的密炼辊21、密封滑环22和管路23连通密封空腔31和上顶栓4内部空腔；并填充有导热流体，从而实现整根密炼室2处于一个内外恒温包裹的环境中，保证了整个密炼室2内的温度均匀性，有利于密炼室2内橡塑的受热均匀，进而提高橡塑的密炼质量。

进一步的，所述密封滑环22与现有技术中气滑环结构相同；

进一步的，所述密炼辊21的表面设置有螺旋状的突棱，突棱的数目有二棱或四棱或六棱，处于密炼室2内的密炼辊21的断面几何形状有三角形、圆筒形或椭圆形。

进一步的，所述密炼室2、密封空腔31和上顶栓4内部均设置有测温系统和温控系统和控制系统，所述测温系统为热电偶组，用来测定混炼过程中密炼室2内温度的变化以及导热流体温度变化，温控系统用于控制密炼辊21、混炼室内腔壁表面、上顶栓4的下表面温度，温控系统包括设置于密封空腔31和上顶栓4内部的加热器和降温器。

需要说明的是，控制系统控制测温系统和温控系统工作，密炼室2内橡塑温度异常或导热流体温度异常时，控制系统控制控制降温器和加热器对密炼室2内导热流体温度调节，使密炼室2内橡塑和密炼室2外导热流体温度正常。

进一步的，如图5-6、10、13所示，所述密炼辊21至少设置有两个且转动方向相反；且其中一个密炼辊21内设置有用于抽出导热流体的第一螺旋叶片212，另一个密炼辊21内设置有用于抽入导热流体的第二螺旋叶片213；且其中一个密炼辊21上的第一孔211与另一个密炼辊21上的第一孔211分立于密封空腔31的两侧。

需要说明书的是，第一螺旋叶片212跟随该对应密炼辊21转动，实现将密封空腔31内导热流体抽入到上顶栓4内部；第二螺旋叶片213跟随该对应密炼辊21转动，实现将上顶栓4内部的导热流体抽出至密封空腔31内；其中一个密炼辊21从密封空腔31的一端抽入导热流体，另一个密炼辊21从密封空腔31的另一端抽出导热流体，促进了密封空腔31内一端的导热流体流向密封空腔31的另一端，进而形成一个完整的循环回路，提高了导热流体的温度均匀性，进而保证了密炼室2内外处于一个恒温环境中，此处的“内”是指密炼辊21内部空腔；

在密炼室2内，橡塑受到的剪切作用主要发生在密炼室2内壁与密炼辊21之间最小间隙处，密炼辊21转速越快会使得剪切速率增大进而提高混炼效率，但密炼辊21速度越快又会导致橡塑生热速度加快，橡塑升温会使得橡塑的粘度下降，进而又会反过来降低橡塑的受到的剪切作用，进而影响橡塑的分散效果；因此，将密炼室2内外温度与密炼辊21的转速进行关联，使导热流体的流速与密炼辊21的转速保持同步上升或降低；而橡塑的受热升温速度与密炼辊21的转速保持同步升降关系，因此，实现了导热流体的流速与密炼辊21的转速成同步升降关系；密炼辊21的转速改变，将使得导热流体的流动速度跟随橡塑生热速度同步保持增加或降低，从而避免密炼室2内橡塑受热不均匀的问题出现。

进一步的，如图6所示，所述密炼辊21为四个，且相邻两个密炼辊21转动方向相反。

需要说明的是，当密炼辊21的横截面为椭圆状时，相邻两个密炼辊21的长径垂直设置；将四个密炼辊21设置于同一个内密炼室2内，一方面能够大幅度提高橡塑单次的密炼效率和密炼量，另一方面，四个密炼辊21较两个密炼辊21成倍增加而不会使其他结构成倍的增加，减少了设备成本。

进一步的，所述密炼辊21为六个或八个或十个；

进一步的，如图6、11所示，四个所述密炼辊21之间的中心处设置有一个四棱柱24，且四棱柱24的对应尖角处位于相邻两个密炼辊21之间。

需要说明的是，所述上顶栓4的下端、密炼室2的内部临近相邻两个密炼辊21之间处均设置有尖棱，常规在两个密炼辊21时的密炼室2中有两个尖棱，分别处于两个密炼辊21上下方，而本案设置有四个密炼辊21，四个密炼辊21整体的上下左右共设置有四个尖棱，而四个密炼辊21之间还有空隙，因此在四个密炼辊21之间的位置设置一个四棱柱24，使得密炼室2内出现八个尖棱，分流剪切效果为密炼室2内有两个密炼辊21时的四倍，成倍的提高橡塑的分流剪切效果，进而提高橡塑的密炼质量和密炼效率。

进一步的，如图6、12所示，所述导热流体内设置有悬浮球体32，所述悬浮球体32内填充有相变材料，所述相变材料具有多个相变温度，且多个相变温度分别对应橡塑密炼的多个温度段的对应最佳温度或多个相变温度分别对应多种橡塑密炼过程中的最佳温度。

需要说明的是，悬浮球体32为金属材料，相变材料的相变温度为橡塑最佳密炼温度的上下5℃范围内，密炼过程中，导热流体处于橡塑密炼的最佳温度，导热流体温度升高，相变材料吸热存储，导热流体降温，相变材料放热，以使导热流体温度均衡；通过使相变材料具有多个相变温度，以使相变材料能够应对一种橡塑密炼过程中的多个阶段的温度或多种橡塑密炼的最佳温度；从而使得橡塑密炼时的温度能够稳定在橡塑的最佳密炼温度；同时，悬浮球体32的直径按需求进行设定，以不影响第一螺旋叶片212和第二螺旋叶片213转动为基础；

悬浮球体32在密封空腔31内活动，不间断的与密封空腔31的内壁接触，能够实现与内壁中少量水垢碰撞而减少密封空腔31内凝结水垢而提高换热效果。

进一步的，多个悬浮球体32通过拉绳连接，所述保温室3上设置有一开口以及密封开口密封盖；所述悬浮球体32通过拉绳放入开口中并进入到保温室3的密封空腔31内，根据实际需求，使更换具有不同相变材料的悬浮球体32。

进一步的，如图9-10所示，所述密炼辊21位于密炼室2的外壁处设置有第三转动叶片25和套设于第三转动叶片25外侧的环形板26。

需要说明的是，所述环形板26设置于密炼辊21与密炼室2外壁连接处；通过在密炼辊21位于密炼室2的外侧设置第三转动叶片25，一方面能够将导热流体驱赶远离密炼辊21与密炼室2侧壁的密封转动连接处，从而提高密炼辊21与密炼室2侧壁密封转动连接处的密封性，降低或避免渗漏，位于密炼室2外的第三转动叶片25能够促进导热流体在密封空腔31内的流动性，从而提高密封空腔31内导热流体的均匀性，避免或减少密炼室2内壁温度不均匀而影响橡塑的受热均匀性。

进一步的，如图1-3所示，所述保温室3上部且位于密封空腔31上端处横设有插板50，用于盛放物料的插板50能够封住密封空腔31上部。

需要说明的是，在上料时，上顶栓4上移脱离密炼室2上端，此时插板50插入密炼室2内并将密炼室2上部封闭，此时加入原料或小料，待上顶栓4下移而使上顶栓4下端将密炼室2上端封闭后，此时抽离插板50而打开密炼室2上部，插板50上的原料或小料将掉入密炼辊21处，即使密炼辊21转速快，也难以将原料和小料转动飞溅出来，从而解决密炼过程中粉尘污染的问题。

进一步的：所述插板50旁侧设置有于上顶栓4下端最大截面处刚伸入封住密炼室2上端或密炼室2旋转倾倒橡塑时自动驱动插板50打开密炼室2上端的移板单元5。

需要说明的是，通过设置移板单元5自动移动插板50，一方面能够降低人工劳力，另一方面能够避免上顶栓4上移或下移过程中与插板50的干涉问题，杜绝了人工移动插板50过程中的疏忽大意导致插板50与上顶栓4碰撞的问题。

实施例二

如图1-13所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与实施例一的不同之处在于：如图1-3所示，还包括驱动整个保温室3和密炼室2同步转动倾倒橡塑的驱动单元6；所述移板单元5包括：

第一伸缩液压缸51，用于推动插板50打开密炼室2上端的第一伸缩液压缸51设置于保温室3外壁上；

第二伸缩液压缸52，在上顶栓4下端最大截面处刚伸入封住密炼室2上端时受到上顶栓4挤压缩短而将自身流体输向第一伸缩液压缸51内的第二伸缩液压缸52竖直设置于上顶栓4单元下移路径的旁侧；

弧形伸缩液压缸53，于密炼室2转动倾倒橡塑过程中受密炼室2转动驱动缩短而将自身流体输向第一伸缩液压缸51内的弧形伸缩液压缸53设置于机架1上。

需要说明的是，第一伸缩液压缸51、第二伸缩液压缸52和第二伸缩液压缸52在不受力作用时均具有自动复位功能；第一伸缩液压缸51与第二伸缩液压缸52之间、第一伸缩液压缸51与弧形伸缩液压缸53之间均通过软管连接；

上顶栓4上移时，上顶栓4停止压缩第二伸缩液压缸52，第二伸缩液压缸52复位而使第一伸缩液压缸51复位，插板50复位将密炼室2上部密封，上顶栓4下移时挤压第二伸缩液压缸52而使第二伸缩液压缸52缩短，第二伸缩液压缸52将自身内流体挤入第一伸缩液压缸51内而使第一伸缩液压缸51伸长而将插板50拉出；

驱动单元6驱动密炼室2转动倒出胶料时，密炼室2转动驱动弧形伸缩液压缸53收缩排出弧形伸缩液压缸53内的流体而导入进第一伸缩液压缸51内，实现第一伸缩液压缸51伸长而将插板50拉出。

进一步的，如图3-4所示，所述驱动单元6包括第一驱动子单元61和第二驱动子单元62，用于驱动四个密炼辊21转动的第一驱动子单元61包括：第一驱动件611和第一齿轮组612，所述第一驱动件611通过第一齿轮组612驱动四个密炼辊21同步转动而实现密炼辊21对橡塑的密炼；

进一步的，如图1-3所示，所述机架1包括本体11、圆板12、轴承13，所述圆板12通过轴承13与本体11转动连接；

所述第二驱动子单元62包括：第二齿轮组件621和第二驱动件622，所述第二驱动件622安装于本体11上，第二驱动件622通过第二齿轮组件621驱动圆板12相对于本体11转动而实现将密炼室2转动倾倒而倒出橡塑。

需要说明的是，所述弧形伸缩液压缸53能够伸缩的一端通过圆板12、密炼辊21与密炼室2连接。

进一步的，如图1-3所示，所述上顶栓4的边缘设置有抽负压单元7；所述抽负压单元7包括：

弹性伸缩套71，跟随上顶栓4做上下浮动运动而用于对上顶栓4及保温室3之间的缝隙处密封抽负压的所述弹性伸缩套71套设于上顶栓4上部并覆盖保温室3上端面；

单向排气阀72，用于弹性伸缩套71在拉伸收缩过程中单向向外排气的所述单向排气阀72设置于弹性伸缩套71上。

需要说明的是，在密炼辊21转动密炼开始过程中，上顶栓4做小幅度上下浮动动作，而弹性伸缩套71将保温室3上端缝隙处覆盖并贴附于保温室3上端壁上，上顶栓4做上下浮动运动能够带动弹性伸缩套71上下运动，弹性伸缩套71间歇被挤压拉伸，弹性伸缩套71被挤压时通过单向排气阀72将上顶栓4与保温室3之间的空气排出，弹性伸缩套71被拉伸时通过保温室3与上顶栓4之间的缝隙处将密炼室2内气体抽出，避免或减少橡塑密炼被氧化；同时，由于上顶栓4位于密炼室2上端，从上顶栓4处抽负压，能够降低或避免橡塑被抽出；同时，由于使密炼室2内处于一个低压状态，从而使得密炼室2内橡塑密炼过程中不易产生渗漏问题，并降低密炼室2内橡塑的清理难度。

进一步的，还包括驱动上顶栓4上下移动的竖向液压缸73，所述弹性伸缩套71上还设置有电磁阀74和控制器，用于控制竖向液压缸73和电磁阀74的控制器设置于机架1上，在控制器控制竖向液压缸73上升而使上顶栓4脱离保温室3时，控制器同时还控制电磁阀74打开而使弹性伸缩套71于上顶栓4之间、上顶栓4与密炼室2之间处于常压状态而便于上顶栓4上移。

需要说明的是，密炼辊21与密炼室2侧壁之间、密炼辊21与保温室3之间的密封结构除了采用本案的密封方式外还外增加常规的密封方式，在此不做详细论述。

进一步的，胶料混炼过程中，混炼初始时密炼辊21的转速为A，混炼过程中途密炼辊21的转速为B，混炼临近结束前密炼辊21的转速为C，且A>B>C；混炼初始时采用高速混炼，提高密炼辊21吃胶效率；然后采用中等转速，以提高炭黑和小料的均匀分散，最后采用低速转速，以降低胶料的排胶温度，采用三种不同的混炼速度，能够减少混炼时的功率消耗，使密炼机保持较好的物料性能。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种橡塑生产用密炼系统，其特征在于，包括：

机架；

密炼室；

保温室；

内部为空心状的上顶栓；

内部为空心状的密炼辊，所述密炼辊设置于密炼室内且其两端穿出密炼室和保温室而与机架转动连接；

所述密炼室、保温室、密炼辊之间的空隙形成密封空腔；所述密封空腔与上顶栓的内部空腔内均填充有能够包裹密炼室的各方向外壁的导热流体；所述密炼辊空心处的一端轴面上设置有连通密封空腔的第一孔，密炼辊空心处的另一端通过密封滑环和管路与上顶栓内部连通。

2.根据权利要求1所述的一种橡塑生产用密炼系统，其特征在于，所述密炼辊至少设置有两个，且其中一个密炼辊内设置有用于抽出导热流体的第一螺旋叶片，另一个密炼辊内设置有用于抽入导热流体的第二螺旋叶片；且其中一个密炼辊上的第一孔与另一个密炼辊上的第一孔分立于密封空腔的两侧。

3.根据权利要求2所述的一种橡塑生产用密炼系统，其特征在于，所述密炼辊为四个，且相邻两个密炼辊转动方向相反。

4.根据权利要求3所述的一种橡塑生产用密炼系统，其特征在于，四个所述密炼辊之间的中心处设置有一个四棱柱，且四棱柱的对应尖角处位于相邻两个密炼辊之间。

5.根据权利要求1-4任意一项所述的一种橡塑生产用密炼系统，其特征在于，所述导热流体内设置有悬浮球体，所述悬浮球体内填充有具有多个相变温度的相变材料，且多个相变温度分别对应胶体密炼的多个温度段的对应最佳温度或多个相变温度分别对应多种胶体密炼过程中的最佳温度。

6.根据权利要求1-5任意一项所述的一种橡塑生产用密炼系统，其特征在于，所述密炼辊位于密炼室的外壁处设置有第三转动叶片和套设于第三转动叶片外侧的环形板。

7.根据权利要求1-6任意一项所述的一种橡塑生产用密炼系统，其特征在于，所述保温室上部且位于密封空腔上端处横设有插板，用于盛放物料的插板能够封住密封空腔上部。

8.根据权利要求7所述的一种橡塑生产用密炼系统，其特征在于：所述插板旁侧设置有于上顶栓下端最大截面处刚伸入封住密炼室上端或密炼室旋转倾倒胶体时自动驱动插板打开密炼室上端的移板单元。

9.根据权利要求8所述的一种橡塑生产用密炼系统，其特征在于，还包括驱动整个保温室和密炼室同步转动倾倒胶体的驱动单元；所述移板单元包括：

第一伸缩液压缸，用于推动插板打开密炼室上端的第一伸缩液压缸设置于保温室外壁上；

第二伸缩液压缸，在上顶栓下端最大截面处刚伸入封住密炼室上端时受到上顶栓挤压缩短而将自身流体输向第一伸缩液压缸内的第二伸缩液压缸竖直设置于上顶栓单元下移路径的旁侧；

弧形伸缩液压缸，于密炼室转动倾倒胶体过程中受密炼室转动驱动缩短而将自身流体输向第一伸缩液压缸内的弧形伸缩液压缸设置于机架上。

10.根据权利要求1-9任意一项所述的一种橡塑生产用密炼系统，其特征在于，所述上顶栓的上部设置有抽负压单元；所述抽负压单元包括：

弹性伸缩套，跟随上顶栓做上下浮动运动而用于对上顶栓及保温室之间的缝隙处密封抽负压的所述弹性伸缩套套设于上顶栓上部并覆盖保温室上端面；

单向排气阀，用于弹性伸缩套在拉伸收缩过程中单向向外排气的所述单向排气阀设置于弹性伸缩套上。

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