CN115029180A - 一种鸸鹋油制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种鸸鹋油制备方法，属于鸸鹋油加工技术领域，包括如下步骤：首先将鸸鹋油原料进行破碎，将原料输送到真空熬油釜进行熔炼，将原料中的水分子及异味微分子挥发物从原料油脂中分离，熔炼完成后进行油渣分离，分为毛油与油渣，并对油渣中的毛油进行提取，然后对生成的毛油进行过滤，生成成品毛油，最后对成品毛油进行精炼，生成成品油。本发明在保留了鸸鹋油的高生物活性状态下通过真空负压状态下开展高温分子蒸馏技术将无用的脂肪酸及病毒消除，渗透性比低温技术的高20‑30％，提炼出的鸸鹋油纯度高。

Description

一种鸸鹋油制备方法
技术领域
本发明属于鸸鹋油加工技术领域，具体涉及一种鸸鹋油制备方法。
背景技术
鸸鹋油是由鸸鹋的脂肪提炼而成，含有丰富的油酸、亚油脂肪酸、维生素E、维生素A等天然成分。澳大利亚生物科学研究机构CSIRO经过多年的试验证明：鸸鹋油透皮性很强，其渗入人体皮肤后，可加速皮肤细胞的新陈代谢、促进血液循环、活化细胞组织、促进皮肤再生、加速伤口愈合、消除皮肤炎症等，被澳洲人称为神油。
鸸鹋油原料在采集下来时，由于含有大量的杂质，该杂质中包含水分及其他较大颗粒的杂质，该杂质中包含水分及其他较大颗粒的杂质，作为原料级的鸸鹋油需要将上述杂质分离剔除，方能确保其他成品的质量。
发明内容
本发明的目的是提供一种提高鸸鹋油渗透性的鸸鹋油制备方法，以解决背景技术提到的问题。
为达上述目的，本发明提供了一种鸸鹋油制备方法，包括如下步骤：
S1：将鸸鹋油原料进行破碎；
S2：将破碎后的原料输送至真空熬油釜进行熔炼，将原料中的水分子及异味微分子挥发物从原料油脂中分离，在熔炼过程中真空熬油釜内温度为80～90℃，真空度为-0.03～-0.08Mpa；
S3：熔炼完成后进行油渣分离，分为毛油与油渣，并对油渣中的毛油进行提取；
S4：对生成的毛油进行过滤，生成成品毛油；
S5：对成品毛油进行精炼。
进一步的，步骤S5具体包括如下步骤：
S501：分离去除毛油中的油脚，生成低酸价油；
S502：向低酸价油中加入浓度为10.8％的食用级NaOH溶液，食用级NaOH溶液是低酸价油的重量的2‰-2.2‰，脱除油内的游离脂肪酸，生成油与皂脚的混合物；
S503：对油与皂脚的混合物进行盐析分离；
S504：盐析分离完成后向油脂内加入活性白土进行脱色，生成脱色油脂；
S505：对脱色油脂进行过滤，除去油脂内的白土，生成待脱臭油脂；
S506：将待脱臭油脂输送至脱臭罐，脱臭罐内的真空度为101kpa，在脱臭罐内将待脱臭油脂升温至240℃～265℃，脱除油脂中无用脂肪酸和臭味组份；
S507：对脱臭后的油脂进行冷却，冷却后对油脂过滤得到成品油。
进一步的，所述盐析分离包括如下步骤：在油加热至65℃时加入75℃的NaCl溶液，其NaCl溶液浓度为3.5％，NaCl溶液是油重量的25‰-28‰，加入后搅拌混合30分钟，静止沉淀3-4小时。
进一步的，步骤S504中油脂的脱色时间为45min，脱色温度为45-52℃，脱色真空度是86kpa。
进一步的，所述熔炼锅通过水喷射式真空喷射泵保持真空度，所述水喷射式真空喷射泵的管路上还连接有冷凝器，油脂中的水分子及异味微分子的挥发物随真空流动进入冷凝器，在冷水循环下将分裂出的水分子及异味分子强制性冷凝成蒸馏水，最后对蒸馏水与废气收集处理。
进一步的，步骤S3中负压反应釜内温度为85℃。
进一步的，步骤S1中鸸鹋油原料破碎的颗粒直径为3mm～10mm。
本发明的优点是：本发明提供这种鸸鹋油制备方法，在保留了鸸鹋油的高生物活性状态下通过真空负压状态下开展高温分子蒸馏技术将无用的脂肪酸及病毒消除，渗透性比未加工的鸸鹋油高20-30％，提炼出的鸸鹋油纯度高。
下面结合附图和实施例对本发明做详细说明。
附图说明
图1是本发明成品毛油制备方法流程图。
图2是本发明成品油制备方法流程图。
图3是本发明提供的毛油提炼系统图。
图4是本发明提供的精油提炼系统图。
具体实施方式
为进一步阐述本发明达成预定目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及实施例对本发明的具体实施方式、结构特征及其功效，详细说明如下。
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“垂直”、“水平”、“对齐”、“重叠”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征；在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
实施例1
本实施例提供了一种如图3和图4所示的毛油提炼系统与精油提炼系统，图4中F1-F4为球阀、F5-F12为截止阀、F13-F15为止回阀、F16为安全阀、F17为闸阀、F18为截止阀、P1为压力表、P2为真空表、P3为压力表T1与T2为双金属温度计、T3与T4为压力式温度计。
如图3所示，毛油提炼系统包括真空熬油釜，真空熬油釜通过水喷射式真空泵保持真空度，所述真空熬油釜与水喷射式真空泵的管路上从左至右还连接有气液分离器、冷凝器与接收罐；真空熬油釜出料口的下方设有油渣分离刮板机，油渣分离刮板机的右侧设有螺旋压榨机，油渣分离刮板机将油、渣分离后将油渣输送至螺旋压榨机进行压榨，螺旋压榨机出渣口的下方设有油渣收集箱，毛油提炼系统还包括毛油收集箱与过滤机，毛油收集箱与过滤机的管路之间设有油泵，油渣分离刮板机与螺旋压榨机的出油口设有输油管路，输油管路用于将毛油输送至毛油收集箱内。
如图4所示，精油提炼系统包括精炼锅、脱色罐与脱臭罐，所述精炼锅、脱色罐通过蒸汽发生器加热，所述脱臭罐通过蒸汽发生器或导热油循环加热，并通过循环水冷却，蒸汽发生器与脱臭罐的管路上还设有气液分离器，所述脱色罐与脱臭罐均通过真空泵提供负压，脱色罐、脱臭罐与真空泵连接的管路上均设有捕集器；精炼锅下端的出渣口连接有皂脚输送管路，精炼锅的出油口通过管路与脱色罐的进油口连接，脱色罐上端的加料口通过管路连接有白土罐，脱色罐下端的出料口通过管路连接有过滤机，所述过滤机通过空压机提供动力，过滤机的下方设有脱色油池，脱臭罐的进油口连接有吸油管路，脱臭罐下端的出油口通过管路连接有过滤器；该系统还包括加液箱，所述加液箱包括热水箱、碱水箱与盐水箱，热水箱通过蒸汽发生器加热，热水箱、碱水箱与盐水箱通过管路与精炼锅加料口连接。
上述精炼锅、脱色罐、脱臭罐均具有搅拌功能，其搅拌功能是通过电机带动内部的搅拌叶片来实现的。
本实施例提供了还提供了一种如图1和图2所示的鸸鹋油制备方法，包括如下步骤：
S1：将鸸鹋油原料在拆包平台进行拆包后，由输送机输送至破碎机进行破碎，具体的破碎颗粒在φ3mm-10mm，粉碎颗粒均匀，过大或过小会出现生渣或焦糊同时不利于油渣分离影响榨油机性能；
S2：将破碎后的原料输送至真空熬油釜进行熔炼，将原料中的水分子及异味微分子挥发物从原料油脂中分离，具体的，本实施例中真空熬油釜为卧式真空熬油锅，卧式真空熬油锅具有受热面积大搅拌均匀自动清洗装置，能有效的防止生料或焦糊现象，在熔炼过程中真空熬油釜内温度为80～90℃，优选的，真空熬油釜内温度为85℃，真空度始终维持在-0.03～-0.08Mpa的范围内，在该环境下熔炼快速实现油、水分离；
具体的，所述真空熬油釜通过水喷射式真空喷射泵保持真空度，所述水喷射式真空喷射泵的管路上还连接有气液分离器与冷凝器，油脂中的水分子及异味微分子的挥发物随真空流动进入气液分离器，气液分离器将气液分离，分离后进入冷凝器，在冷水循环下将分裂出的水分子及异味分子强制性冷凝成蒸馏水，蒸馏水由接收罐进行收集以便于后续处理，尾气经处理后再进行排放。
S3：熔炼完成后进行油渣分离，分为毛油与油渣，并对油渣中的毛油进行提取；
具体的，进行油、渣分离时，本实施例采用油渣分离刮板机，可以增加油渣分离淋干时间，有效的将油渣表皮油脂进行分离，有利于榨油机压榨，经油渣分离刮板机过滤的油渣通过油渣分离刮板机输送至螺旋压榨机进行压榨，经油渣分离刮板机分离的毛油与螺旋压榨机压榨的毛油暂存至毛油收集箱。
S4：将毛油收集箱内的毛油通过油渣泵泵入立式叶片过滤机中过滤进行过滤，生成成品毛油；采用此过滤机可有效降低工人的劳动强度，保证生产的稳定性，而且油-渣分离效率高，油中含杂量在0.1％以下，提高了后序过程中油脂精炼率及精炼油的质量；
具体的，步骤S2-S4在毛油提炼系统下进行；
S5：对成品毛油进行精炼，该步骤在精油提炼系统下进行，具体包括如下步骤：
S501：分离去除毛油中的油脚，生成低酸价油；
具体操作为：将毛油由泵打入精炼锅，并加热至65℃-75℃，然后加相同温度的盐水(NaCl溶液)或食用级磷酸溶液快速中和反应完毕,由重力沉降的静置沉淀4-6小时，分离除去油脚，生成低酸价油；盐水或磷酸液的浓度为85％，盐水或磷酸液与是毛油重量的1‰-1.8‰；
S502：向低酸价油中加入碱液脱除油内的游离脂肪酸，生成油与皂脚的混合物；所述碱液为食用级NaOH溶液，其浓度为10.8％，碱液是低酸价油的重量的2‰-2.2‰。
步骤S501与S502为油脂的脱胶脱磷处理步骤。
S503：对油与皂脚的混合物进行盐析分离；具体的说，在油加热至65℃时加入75℃的盐水(NaCl溶液)，其盐水浓度为35000mg/L(3.5％)，盐水是油重量的25‰-28‰，此过程需要10-20分钟完成，加入后搅拌混合30分钟，静止沉淀3-4小时，最后排放油脚进入脱色工段；
S504：盐析分离完成后将油脂通过负压输送至脱色罐内，然后将白土罐内的活性白土通过负压输送至脱色罐内，具体的，白土消耗量为8-20公斤/吨油，活性白土对油脂进行吸附脱色，生成脱色油脂；脱色时间为45min，脱色温度为45-52℃，脱色真空度是86kpa；
S505：对脱色油脂进行过滤，除去油脂内的白土，生成待脱臭油脂；
具体操作为：脱色反应后的油脂和白土混合料液由泵打入叶片过滤机中进行过滤，除去油中的废白土，脱色后的油进入脱色油池待脱臭；具体的说，上述过滤精度在25-500um范围内。
S506：将待脱臭油脂利用负压输送至脱臭罐，脱臭罐内的真空度为101kpa，在脱臭罐内将待脱臭油脂升温至240℃～265℃，继续加热干燥饱和，油脂中游离脂肪酸及臭味组分蒸发为气体，在真空状态下通过捕集器收集；
S507：对脱臭后的油脂进行冷却，油脂冷却后通过脱臭油泵输送至过滤器过滤，过滤后即可得到成品油。
表1、表2与表3是以不同温度熔炼的鸸鹋油中各类物质的检测值：
表1 85度熔炼的鸸鹋成品油数据
Figure BDA0003692600680000081
Figure BDA0003692600680000091
Figure BDA0003692600680000101
表2 80度熔炼的鸸鹋成品油数据
Figure BDA0003692600680000102
Figure BDA0003692600680000111
Figure BDA0003692600680000121
表3 90度熔炼的鸸鹋成品油数据
Figure BDA0003692600680000122
Figure BDA0003692600680000131
Figure BDA0003692600680000141
加工后成品油中不饱和脂肪酸不低于80％，小分子为3500-3800MW，在人体容易吸收的范围内。
综上所述，本发明提供的这种鸸鹋油制备方法，在保留了鸸鹋油的高生物活性状态下通过真空负压状态下开展高温分子蒸馏技术将无用的脂肪酸及病毒消除，渗透性比未加工的鸸鹋油高20-30％，其它杂质含量低，提炼出的鸸鹋油纯度高。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种鸸鹋油制备方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1：将鸸鹋油原料进行破碎；
S2：将破碎后的原料输送至真空熬油釜进行熔炼，将原料中的水分子及异味微分子挥发物从原料油脂中分离，在熔炼过程中真空熬油釜内温度为80～90℃，真空度为-0.03～-0.08Mpa；
S3：熔炼完成后进行油渣分离，分为毛油与油渣，并对油渣中的毛油进行提取；
S4：对生成的毛油进行过滤，生成成品毛油；
S5：对成品毛油进行精炼。
2.如权利要求1所述的一种鸸鹋油制备方法，其特征在于：步骤S5具体包括如下步骤：
S501：分离去除毛油中的油脚，生成低酸价油；
S502：向低酸价油中加入浓度为10.8％的食用级NaOH溶液，食用级NaOH溶液是低酸价油的重量的2‰-2.2‰，脱除油内的游离脂肪酸，生成油与皂脚的混合物；
S503：对油与皂脚的混合物进行盐析分离；
S504：盐析分离完成后向油脂内加入活性白土进行脱色，生成脱色油脂；
S505：对脱色油脂进行过滤，除去油脂内的白土，生成待脱臭油脂；
S506：将待脱臭油脂输送至脱臭罐，脱臭罐内的真空度为101kpa，在脱臭罐内将待脱臭油脂升温至240℃～265℃，脱除油脂中无用脂肪酸和臭味组份；
S507：对脱臭后的油脂进行冷却，冷却后对油脂过滤得到成品油。
3.如权利要求2所述的一种鸸鹋油制备方法，其特征在于：所述盐析分离包括如下步骤：在油加热至65℃时加入75℃的NaCl溶液，其NaCl溶液浓度为3.5％，NaCl溶液是油重量的25‰-28‰，加入后搅拌混合30分钟，静止沉淀3-4小时。
4.如权利要求3所述的一种鸸鹋油制备方法，其特征在于：步骤S504中油脂的脱色时间为45min，脱色温度为45-52℃，脱色真空度是86kpa。
5.如权利要求1所述的一种鸸鹋油制备方法，其特征在于：所述熔炼锅通过水喷射式真空喷射泵保持真空度，所述水喷射式真空喷射泵的管路上还连接有冷凝器，油脂中的水分子及异味微分子的挥发物随真空流动进入冷凝器，在冷水循环下将分裂出的水分子及异味分子强制性冷凝成蒸馏水，最后对蒸馏水与废气收集处理。
6.如权利要求1所述的一种鸸鹋油制备方法，其特征在于：步骤S2中真空熬油釜内温度为85℃。
7.如权利要求1所述的一种鸸鹋油制备方法，其特征在于：步骤S1中鸸鹋油原料破碎的颗粒直径为3mm～10mm。
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