CN115008803A - 轮胎成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种轮胎成型方法，包括：获取轮胎的胎侧与轮胎的型胶的第一贴合位置，获取轮胎的胎侧与轮胎的子口的第二贴合位置，获取轮胎的型胶与轮胎的子口的第三贴合位置；根据胎侧的结构形状、型胶的结构形状、子口的形状、第一贴合位置、第二贴合位置和第三贴合位置设计与胎侧、型胶和子口复合后的结构相适配的复合口型板，以使胎侧、型胶和子口在复合口型板的作用下复合为第一复合结构。通过本发明提供的技术方案，能够解决现有技术中的轮胎的生产效率较低的技术问题。
Description
技术领域
本发明涉及轮胎成型技术领域，具体而言，涉及一种轮胎成型方法。
背景技术
目前，现有技术中的轮胎是由各胶部件在成型机工装上组合而成，因此，轮胎的产成需前期进行各个胶部件的生产准备，尤其是压出胶部件。对于分胎侧、子口、型胶、垫胶和硬胶芯等结构而言，由于各个压出胶部件的胶料不同，一般需要分开压出准备。在成型机工装敷贴时，需要按工序依次敷贴，第一步敷贴胎侧，第二步敷贴子口，第三步敷贴型胶，第四部子口过渡胶片等工序。
然而，这样会占用较长的生产时间，能源消耗较大，且工序步骤较多，工人劳动强度较大，生产效率较低。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种轮胎成型方法，以解决现有技术中的轮胎的生产效率较低的技术问题。
为了实现上述目的，本发明提供了一种轮胎成型方法，包括：获取轮胎的胎侧与轮胎的型胶的第一贴合位置，获取轮胎的胎侧与轮胎的子口的第二贴合位置，获取轮胎的型胶与轮胎的子口的第三贴合位置；根据胎侧的结构形状、型胶的结构形状、子口的形状、第一贴合位置、第二贴合位置和第三贴合位置设计与胎侧、型胶和子口复合后的结构相适配的复合口型板，以使胎侧、型胶和子口在复合口型板的作用下复合为第一复合结构。
进一步地，轮胎成型方法还包括：获取复合口型板中与胎侧的位置对应的第一部位，并将胎侧的供料流道与第一部位连通，以使胎侧的供料流道内的供料流入至第一部位内；和/或，获取复合口型板中与型胶的位置对应的第二部位，并将型胶的供料流道与第二部位连通，以使型胶的供料流道内的供料流入至第二部位内；和/或，获取复合口型板中与子口的位置对应的第三部位，并将子口的供料流道与第三部位连通，以使子口的供料流道内的供料流入至第三部位内。
进一步地，轮胎成型方法包括：在复合口型板的出料口处设置贴合结构，当胎侧、型胶和子口经复合口型板复合出料后，通过贴合结构将过渡胶片贴合在子口上以形成第二复合结构。
进一步地，轮胎成型方法还包括：获取轮胎成型所需的轮胎的胎体的长度，根据胎体的长度对胎体原料进行裁剪；获取轮胎的底部胶片在胎体上的第一复合位置，底部胶片用于与轮胎的胎圈进行复合；在对胎体原料进行裁剪的过程中，根据第一复合位置将底部胶片复合至胎体上。
进一步地，轮胎成型方法还包括：获取轮胎的上胶片在胎体上的第二复合位置，上胶片用于与轮胎的带束层垫胶进行复合；在对胎体原料进行裁剪的过程中，根据第二复合位置将上胶片复合至胎体上。
进一步地，复合有底部胶片和上胶片的胎体为第三复合结构；在将轮胎的过渡胶片贴合在子口上后，轮胎成型方法还包括：依次将轮胎的内衬层复合件和轮胎的下垫胶复合在第二复合结构上；随后，将第二复合结构与第三复合结构进行复合。
进一步地，轮胎成型方法包括：根据第一贴合位置、第二贴合位置和第三贴合位置确定胎侧、型胶和子口的复合总宽度m，m≤900mm。
进一步地，轮胎成型方法包括：根据第一贴合位置、第二贴合位置和第三贴合位置确定型胶靠近胎侧的一端与胎侧靠近子口的一端之间的距离n，n≥40mm。
进一步地，轮胎成型方法包括：根据第一贴合位置、第二贴合位置和第三贴合位置确定胎侧靠近子口的一端与子口靠近胎侧的一端之间的距离p，p≥30mm。
进一步地，轮胎成型方法还包括：控制胎侧的供料流道的流速为V1，6m/min≤V1≤10m/min；和/或，控制型胶的供料流道的流速为V2，6m/min≤V1≤10m/min；和/或，控制子口的供料流道的流速为V3，6m/min≤V1≤10m/min；和/或，控制胎侧的挤出机的转速为n1，6r/min≤n1≤10r/min；和/或，控制型胶的挤出机的转速为n2，6r/min≤n2≤10r/min；和/或，控制子口的挤出机的转速为n3，6r/min≤n3≤10r/min。
应用本发明的技术方案，通过设置复合口型板，并通过复合口型板使胎侧、型胶和子口进行复合，避免了分开生产后再次进行多次敷贴的过程，因而能够简化敷贴工序步骤，降低生产时间，提高生产效率。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了现有技术中的生产线简易示意图；
图2示出了现有技术中的生产工艺示意图；
图3示出了根据本发明的实施例提供的经复合口型板复合后的复合结构示意图；
图4示出了根据本发明的实施例提供的子口与过渡胶片敷贴后的示意图；
图5示出了根据本发明的实施例提供的压出工艺路线示意图；
图6示出了根据本发明的实施例提供的成型敷贴工艺路线示意图。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
如图3至图6所示，本发明的实施例提供了一种轮胎成型方法，该轮胎成型方法包括：获取轮胎的胎侧与轮胎的型胶的第一贴合位置，获取轮胎的胎侧与轮胎的子口的第二贴合位置，获取轮胎的型胶与轮胎的子口的第三贴合位置；根据胎侧的结构形状、型胶的结构形状、子口的形状、第一贴合位置、第二贴合位置和第三贴合位置设计与胎侧、型胶和子口复合后的结构相适配的复合口型板，以使胎侧、型胶和子口在复合口型板的作用下复合为第一复合结构。
采用本实施例提供的轮胎成型方法，通过设置复合口型板，并通过复合口型板使胎侧、型胶和子口进行复合，避免了分开生产后再次进行多次敷贴的过程，因而能够简化敷贴工序步骤，降低生产时间，提高生产效率。因此，通过本实施例提供的轮胎成型方法，能够有效解决现有技术中的轮胎生产效率较低的技术问题。
具体地，轮胎成型方法还包括：获取复合口型板中与胎侧的位置对应的第一部位，并将胎侧的供料流道与第一部位连通，以使胎侧的供料流道内的供料流入至第一部位内，以便于形成预定形状的胎侧；和/或，获取复合口型板中与型胶的位置对应的第二部位，并将型胶的供料流道与第二部位连通，以使型胶的供料流道内的供料流入至第二部位内，以便于形成预定形状的型胶；和/或，获取复合口型板中与子口的位置对应的第三部位，并将子口的供料流道与第三部位连通，以使子口的供料流道内的供料流入至第三部位内，以便于形成预定形状的子口。
优选的，本实施例中的轮胎成型方法还包括：获取复合口型板中与胎侧的位置对应的第一部位，并将胎侧的供料流道与第一部位连通，以使胎侧的供料流道内的供料流入至第一部位内；获取复合口型板中与型胶的位置对应的第二部位，并将型胶的供料流道与第二部位连通，以使型胶的供料流道内的供料流入至第二部位内；获取复合口型板中与子口的位置对应的第三部位，并将子口的供料流道与第三部位连通，以使子口的供料流道内的供料流入至第三部位内。采用这样的方法，能够便于形成预定形状的胎侧、型胶和子口，提高成型的精准性。
在本实施例中，轮胎成型方法包括：在复合口型板的出料口处设置贴合结构，当胎侧、型胶和子口经复合口型板复合出料后，通过贴合结构将过渡胶片贴合在子口上以形成第二复合结构。采用这样的结构设置，能够在第一复合结构出料的同时与过渡胶片进行复合以形成第二复合结构，有效节约了再次敷贴的时间，进一步提高生产效率。
具体地，本实施例中的轮胎成型方法还包括：获取轮胎成型所需的轮胎的胎体的长度，根据胎体的长度对胎体原料进行裁剪；获取轮胎的底部胶片在胎体上的第一复合位置，底部胶片用于与轮胎的胎圈进行复合；在对胎体原料进行裁剪的过程中，根据第一复合位置将底部胶片复合至胎体上。采用这样的方法，能够在对胎体原料裁剪为胎体的过程中，实现胎体和底部胶片的敷贴，避免成型过程中先将胎体敷贴、再与底部胶片敷贴的过程，更好地节约了敷贴占用时间，更好地提高了轮胎的生产效率。
在本实施例中，轮胎成型方法还包括：获取轮胎的上胶片在胎体上的第二复合位置，上胶片用于与轮胎的带束层垫胶进行复合；在对胎体原料进行裁剪的过程中，根据第二复合位置将上胶片复合至胎体上。采用这样的方法，能够在对胎体原料裁剪为胎体的过程中，实现胎体和带束层垫胶的敷贴，避免成型过程中先将胎体敷贴、再与带束层垫胶敷贴的过程，更好地节约了敷贴占用时间，更有效地提高了轮胎的生产效率。
具体地，本实施例中的复合有底部胶片和上胶片的胎体为第三复合结构；在将轮胎的过渡胶片贴合在子口上后，轮胎成型方法还包括：依次将轮胎的内衬层复合件和轮胎的下垫胶复合在第二复合结构上；随后，将第二复合结构与第三复合结构进行复合。采用这样的方法，通过将预先进行复合的第二复合结构和第三复合结构进行复合，能够有效节省复合时间，极大程度上提高了轮胎的生产效率。
在本实施例中，轮胎成型方法包括：根据第一贴合位置、第二贴合位置和第三贴合位置确定胎侧、型胶和子口的复合总宽度m，m≤900mm。采用这样的方法，能够避免胎侧、型胶和子口的复合宽度过宽，以便于精简出料口设备尺寸，以便于复合成品的储存，提高成型操作的便利性。
在本实施例中，轮胎成型方法包括：根据第一贴合位置、第二贴合位置和第三贴合位置确定型胶靠近胎侧的一端与胎侧靠近子口的一端之间的距离n，n≥40mm。采用这样的方法，能够避免型胶靠近胎侧的一端与胎侧靠近子口的一端距离过劲，导致型胶与胎侧符合部分厚度降低，以便于实现符合厚度的均匀性，提高复合成品的强度。
在本实施例中，轮胎成型方法包括：根据第一贴合位置、第二贴合位置和第三贴合位置确定胎侧靠近子口的一端与子口靠近胎侧的一端之间的距离p，p≥30mm。采用这样的方法，能够便于使得胎侧靠近子口的一端与子口靠近胎侧的一段距离在合理范围内，以便于实现复合成品的复合厚度的均匀性，提高复合件的强度。
进一步地，轮胎成型方法还包括：控制胎侧的供料流道的流速为V1，6m/min≤V1≤10m/min；和/或，控制型胶的供料流道的流速为V2，6m/min≤V1≤10m/min；和/或，控制子口的供料流道的流速为V3，6m/min≤V1≤10m/min；和/或，控制胎侧的挤出机的转速为n1，6r/min≤n1≤10r/min；和/或，控制型胶的挤出机的转速为n2，6r/min≤n2≤10r/min；和/或，控制子口的挤出机的转速为n3，6r/min≤n3≤10r/min。其中，m/min代表的是米/分钟，r/min代表的是转/分钟。采用这样的方法，能够便于使得供料速度和出料速度维持在相差不多的范围内，以便于使得胎侧的胶料、型胶的胶料和子口的胶料充分进行复合，提高复合均匀性，提高了成型效果。
具体地，胎侧的喂料口、型胶的喂料口和子口的喂料口同时进行供料，且胎侧的喂料口、型胶的喂料口和子口的喂料口的挤入机的转速范围均为6-10r/min(r/min代表转/分钟)，经挤入机挤入至各个流道后，胎侧的胶料、型胶的胶料和子口的胶料均呈黏流体，经各个供料流道的输送进入复合口型板，并从复合口型板的的出料口处排出，并控制从复合口型板流出的速度范围为6-10m/min，以便于使得供料速度和出料速度维持在相差不多的范围内，以便于使得胎侧的胶料、型胶的胶料和子口的胶料充分进行复合，提高成型效果。
本实施例中将原单喂料口设计为多个喂料口，为多种胶料设置流道，例如：附图图5增加1#喂料口、3#喂料口，1#流道、3#流道。将多个胶部件口型合并为一即多复合口型，例如：胎侧、子口、型胶，将原各分开口型板合并在一个口型板中，如附图图三所示胎侧子口型胶三复合口型，其中复合总宽度m≤900，型胶与胎侧搭接宽度n≥40，子口与胎侧搭接宽度p≥30。
将原成型敷贴的过渡胶片(过渡胶片也可以称为子口过渡胶片)(宽度a、厚度b)提升至出料口敷贴，在出料口加装胶片支撑架及压辊，胎侧子口型胶三复合胶部件流出出料口的同时敷贴在子口边部位置，如附图图4所示；全新的压出工艺路线图如图5所示。
成型机工装敷贴工艺将原来第一步敷贴胎侧，第二步敷贴子口，第三步敷贴型胶，第四部子口过渡胶片，合并为一步工序胎侧子口型胶三复合件敷贴；新成型敷贴工艺路线图如附图图6。相比于现有的生产工艺示意图(图1和图2中所示)，本实施例中将现有的成型灯标定位A、B、C、D合并为B。
胎圈底部胶片为防止钢丝圈钢丝与胎体钢丝接触，轮胎使用时产生较大热量，防止其生热脱层，圈口爆。胎体上胶片为增加带束层垫胶与胎体间的粘合性，同时加大冠中带束层与胎体之间的距离，降低生热。本发明将胎圈底部胶片、胎体上胶片在胎体裁断备料时敷贴，减小成型敷贴工序，即原成型灯标定位G、H省略。以上将成型工装敷贴工艺由原来的11步工序减小为6步工序。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：提升压出线产出效率，降低能耗，同时提升轮胎成型效率，降低工人劳动强度。轮胎压出部件生产效率提升66.7％以上，能源消耗大幅度降低，成型生产效率提升75％以上，工人劳动强度降低，轮胎胎胚废次品率下降。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本申请的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
在本申请的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。
为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。
此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本申请保护范围的限制。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种轮胎成型方法，其特征在于，包括：
获取所述轮胎的胎侧与所述轮胎的型胶的第一贴合位置，获取所述轮胎的胎侧与所述轮胎的子口的第二贴合位置，获取所述轮胎的型胶与所述轮胎的子口的第三贴合位置；
根据所述胎侧的结构形状、所述型胶的结构形状、所述子口的形状、所述第一贴合位置、所述第二贴合位置和所述第三贴合位置设计与所述胎侧、所述型胶和所述子口复合后的结构相适配的复合口型板，以使所述胎侧、所述型胶和所述子口在所述复合口型板的作用下复合为第一复合结构。
2.根据权利要求1所述的轮胎成型方法，其特征在于，所述轮胎成型方法还包括：
获取所述复合口型板中与所述胎侧的位置对应的第一部位，并将所述胎侧的供料流道与所述第一部位连通，以使所述胎侧的供料流道内的供料流入至所述第一部位内；和/或，
获取所述复合口型板中与所述型胶的位置对应的第二部位，并将所述型胶的供料流道与所述第二部位连通，以使所述型胶的供料流道内的供料流入至所述第二部位内；和/或，
获取所述复合口型板中与所述子口的位置对应的第三部位，并将所述子口的供料流道与所述第三部位连通，以使所述子口的供料流道内的供料流入至所述第三部位内。
3.根据权利要求1所述的轮胎成型方法，其特征在于，所述轮胎成型方法包括：
在所述复合口型板的出料口处设置贴合结构，当所述胎侧、所述型胶和所述子口经所述复合口型板复合出料后，通过所述贴合结构将过渡胶片贴合在所述子口上以形成第二复合结构。
4.根据权利要求3所述的轮胎成型方法，其特征在于，所述轮胎成型方法还包括：
获取轮胎成型所需的所述轮胎的胎体的长度，根据所述胎体的长度对胎体原料进行裁剪；
获取所述轮胎的底部胶片在所述胎体上的第一复合位置，所述底部胶片用于与所述轮胎的胎圈进行复合；
在对所述胎体原料进行裁剪的过程中，根据所述第一复合位置将所述底部胶片复合至所述胎体上。
5.根据权利要求4所述的轮胎成型方法，其特征在于，所述轮胎成型方法还包括：
获取所述轮胎的上胶片在所述胎体上的第二复合位置，所述上胶片用于与所述轮胎的带束层垫胶进行复合；
在对所述胎体原料进行裁剪的过程中，根据所述第二复合位置将所述上胶片复合至所述胎体上。
6.根据权利要求5所述的轮胎成型方法，其特征在于，复合有所述底部胶片和所述上胶片的胎体为第三复合结构；在将所述轮胎的过渡胶片贴合在所述子口上后，所述轮胎成型方法还包括：
依次将所述轮胎的内衬层复合件和所述轮胎的下垫胶复合在所述第二复合结构上；
随后，将所述第二复合结构与所述第三复合结构进行复合。
7.根据权利要求1所述的轮胎成型方法，其特征在于，所述轮胎成型方法包括：
根据所述第一贴合位置、所述第二贴合位置和所述第三贴合位置确定所述胎侧、所述型胶和所述子口的复合总宽度m，m≤900mm。
8.根据权利要求1所述的轮胎成型方法，其特征在于，所述轮胎成型方法包括：
根据所述第一贴合位置、所述第二贴合位置和所述第三贴合位置确定所述型胶靠近所述胎侧的一端与所述胎侧靠近所述子口的一端之间的距离n，n≥40mm。
9.根据权利要求1所述的轮胎成型方法，其特征在于，所述轮胎成型方法包括：
根据所述第一贴合位置、所述第二贴合位置和所述第三贴合位置确定所述胎侧靠近所述子口的一端与所述子口靠近所述胎侧的一端之间的距离p，p≥30mm。
10.根据权利要求1所述的轮胎成型方法，其特征在于，所述轮胎成型方法还包括：
控制所述胎侧的供料流道的流速为V1，6m/min≤V1≤10m/min；和/或，
控制所述型胶的供料流道的流速为V2，6m/min≤V1≤10m/min；和/或，
控制所述子口的供料流道的流速为V3，6m/min≤V1≤10m/min；和/或，
控制所述胎侧的挤出机的转速为n1，6r/min≤n1≤10r/min；和/或，
控制所述型胶的挤出机的转速为n2，6r/min≤n2≤10r/min；和/或，
控制所述子口的挤出机的转速为n3，6r/min≤n3≤10r/min。
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