CN115000603A - 一种汽车电池端板用铝型材生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种汽车电池端板用铝型材生产工艺，原料准备、原料修剪、原料加工、检测、半成品处理、表面处理和打包储存。该汽车电池端板用铝型材生产工艺，本发明选择加工好的长3m的铝型材原料按照长310+10mm进行裁切，采用模具检测，在检测时，电池端板恰好卡在边缘定位销2所围空间，同时孔销3插入电池端板上的开孔内，此即为合格，从而规定了汽车电池端板的加工顺序，建立检验标准，从而有效的降低残次品输出的两，同时提高了的加工的速率，同时通过原料准备中的材料长度规定，有效的提高了材料的利用率，降低了浪费率，从而使得本汽车电池端板用铝型材生产工艺对电池端板的加工更加方便。

Description

一种汽车电池端板用铝型材生产工艺
技术领域
本发明涉及一种电池端板生产技术领域，具体是一种汽车电池端板用铝型材生产工艺。
背景技术
电池指盛有电解质溶液和金属电极以产生电流的杯、槽或其他容器或复合容器的部分空间，能将化学能转化成电能的装置。具有正极、负极之分。随着科技的进步，电池泛指能产生电能的小型装置。汽车电池，是指应用在汽车上的一种电池，通常为锂电池，在汽车电池的组装中，通常会采用铝型材作为其端板。铝型材是指铝合金型材。是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料。
但是，目前市面上传统的汽车电池端板用铝型材生产，经常会通过加工人员的经验进行制造，无法较好的维持产品的一致性，不利于加工的进行，因此，提出一种汽车电池端板用铝型材生产工艺对其进行优化。
发明内容
本发明的目的在于提供一种汽车电池端板用铝型材生产工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种汽车电池端板用铝型材生产工艺，所述工艺步骤如下：
步骤一：原料准备，选择加工好的长3m的铝型材原料按照长310+10mm进行裁切，将铝型材原料裁切成小块；
步骤二：原料修剪，将修剪的小块一端裁齐，同时从其另一端将多余的尺寸修剪，使得形成长310mm的原材料，并打磨原料锐边；
步骤三：原料加工，包括开孔和开槽；
步骤四：检测，对加工后的半成品进行检测；
步骤五：半成品处理，将步骤三加工后的半成品表面做钝化处理；
步骤六：表面处理，对钝化后的铝合金表面进行电镀处理，形成金属色漆层，漆层厚度为95-142μm；
步骤七：打包储存，将步骤五加工后的产品进行包装和储存入库，等待后续使用。
作为本发明进一步的方案：所述步骤一种的裁切采用自动裁切设备，步骤二中裁齐和修剪使用铣床进行，将小块原料原有的型材边与设备靠板贴合，对其中一个裁切边进行修剪裁齐，然后将裁齐边与设备另一靠板贴合，对小块原料另一裁切边进行修剪，从而使得原料尺寸符合生产要求。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤三中开孔包括定位、钻孔和倒角，开槽包括铣裁和倒角。
作为本发明再进一步的方案：所述定位采用模板定位法，对钻孔位置进行定位，钻孔采用钻孔机配合钻头进行，倒角采用钻孔机更换双面倒角钻杆进行孔倒角，同时对孔的内外侧边缘进行倒角。
作为本发明再进一步的方案：所述开槽采用铣床进行，按照预设程序进行铣槽，铣完槽后采用倒角机进行边缘倒角。
作为本发明再进一步的方案：所述模板定位法采用预设模板，通过冲子进行敲击留点定位。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤四中检测采用模具检测，模具包括有底板、边缘定位销和孔销。
作为本发明再进一步的方案：所述边缘定位销和孔销均固定连接在底板的顶面，边缘定位销对应电池端板每个边缘均对称设有两个，控销与电池端板上开设的孔洞对应。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明通过原料准备、原料修剪、原料加工、检测、半成品处理、表面处理和打包储存的配合处理，从而规定了汽车电池端板的加工顺序，建立检验标准，从而有效的降低残次品输出的两，同时提高了的加工的速率，同时通过原料准备中的材料长度规定，有效的提高了材料的利用率，降低了浪费率，从而使得本汽车电池端板用铝型材生产工艺对电池端板的加工更加方便。
附图说明
图1为一种汽车电池端板用铝型材生产工艺的流程示意图。
图2为一种汽车电池端板用铝型材生产工艺中模具图。
图中：1、底板；2、边缘定位销；3、孔销。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1～2，本发明实施例中，一种汽车电池端板用铝型材生产工艺，工艺步骤如下：
步骤一：原料准备，选择加工好的长3m的铝型材原料按照长310+10mm进行裁切，将铝型材原料裁切成小块；
步骤二：原料修剪，将修剪的小块一端裁齐，同时从其另一端将多余的尺寸修剪，使得形成长310mm的原材料，并打磨原料锐边；
步骤三：原料加工，包括开孔和开槽；
步骤四：检测，对加工后的半成品进行检测；
步骤五：半成品处理，将步骤三加工后的半成品表面做钝化处理；
步骤六：表面处理，对钝化后的铝合金表面进行电镀处理，形成金属色漆层，漆层厚度为95-142μm；
步骤七：打包储存，将步骤五加工后的产品进行包装和储存入库，等待后续使用。
步骤一种的裁切采用自动裁切设备，步骤二中裁齐和修剪使用铣床进行，将小块原料原有的型材边与设备靠板贴合，对其中一个裁切边进行修剪裁齐，然后将裁齐边与设备另一靠板贴合，对小块原料另一裁切边进行修剪，从而使得原料尺寸符合生产要求。
步骤三中开孔包括定位、钻孔和倒角，开槽包括铣裁和倒角。
定位采用模板定位法，对钻孔位置进行定位，钻孔采用钻孔机配合钻头进行，倒角采用钻孔机更换双面倒角钻杆进行孔倒角，同时对孔的内外侧边缘进行倒角。
开槽采用铣床进行，按照预设程序进行铣槽，铣完槽后采用倒角机进行边缘倒角。
模板定位法采用预设模板，通过冲子进行敲击留点定位。
步骤四中检测采用模具检测，模具包括有底板1、边缘定位销2和孔销3。
边缘定位销2和孔销3均固定连接在底板1的顶面，边缘定位销2对应电池端板每个边缘均对称设有两个，控销3与电池端板上开设的孔洞对应，在检测时，电池端板恰好卡在边缘定位销2所围空间，同时孔销3插入电池端板上的开孔内，此即为合格。
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种汽车电池端板用铝型材生产工艺，其特征在于：所述工艺步骤如下：
步骤一：原料准备，选择加工好的长3m的铝型材原料按照长310+10mm进行裁切，将铝型材原料裁切成小块；
步骤二：原料修剪，将修剪的小块一端裁齐，同时从其另一端将多余的尺寸修剪，使得形成长310mm的原材料，并打磨原料锐边；
步骤三：原料加工，包括开孔和开槽；
步骤四：检测，对加工后的半成品进行检测；
步骤五：半成品处理，将步骤三加工后的半成品表面做钝化处理；
步骤六：表面处理，对钝化后的铝合金表面进行电镀处理，形成金属色漆层；
步骤七：打包储存，将步骤五加工后的产品进行包装和储存入库，等待后续使用。
2.根据权利要求1所述的一种汽车电池端板用铝型材生产工艺，其特征在于：所述步骤一种的裁切采用自动裁切设备，步骤二中裁齐和修剪使用铣床进行。
3.根据权利要求1所述的一种汽车电池端板用铝型材生产工艺，其特征在于：所述步骤三中开孔包括定位、钻孔和倒角，开槽包括铣裁和倒角。
4.根据权利要求3所述的一种汽车电池端板用铝型材生产工艺，其特征在于：所述定位采用模板定位法，对钻孔位置进行定位。
5.根据权利要求3所述的一种汽车电池端板用铝型材生产工艺，其特征在于：所述开槽采用铣床进行，按照预设程序进行铣槽，铣完槽后采用倒角机进行边缘倒角。
6.根据权利要求4所述的一种汽车电池端板用铝型材生产工艺，其特征在于：所述模板定位法采用预设模板，通过冲子进行敲击留点定位。
7.根据权利要求1所述的一种汽车电池端板用铝型材生产工艺，其特征在于：所述步骤四中检测采用模具检测，模具包括有底板(1)、边缘定位销(2)和孔销(3)。
8.根据权利要求7所述的一种汽车电池端板用铝型材生产工艺，其特征在于：所述边缘定位销(2)和孔销(3)均固定连接在底板(1)的顶面，边缘定位销(2)对应电池端板每个边缘均对称设有两个，控销(3)与电池端板上开设的孔洞对应。
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