CN114953348A - 具有模内冲断功能的注塑模 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种具有模内冲断功能的注塑模，用于加工由基座与金属嵌件组成的汽车零件，包括前模部分及后模部分，前模部分设置有前模仁，后模部分设置有后模仁，前模仁和后模仁之间设置有与基座形状一致的型腔，后模仁设置有放置槽，放置槽用于放置金属嵌件及连接各金属嵌件的废料，前模部分设置有多个穿过前模仁并将金属嵌件与废料连接处冲断的冲头。采用上述方案，本发明提供一种提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率的具有模内冲断功能的注塑模。
Description
技术领域
本发明涉及汽车零件加工领域，具体涉及一种具有模内冲断功能的注塑模。
背景技术
在汽车零件加工过程中，往往会遇到需要加工金属与塑胶结合的产品，如图1所示，公开了其中一个汽车零件，包括塑胶材质的基座a及六个金属嵌件b，六个金属嵌件在基座注塑成型的过程中固定于基座。传统的汽车零件加工过程一般由一套冲压模和注塑模协同完成，先由冲压模冲压成型六个形状不一的金属嵌件，再通过手工将金属嵌件放置于注塑模内相对应的位置，最后合模注塑形成汽车零件。
上述加工方式存在一顶弊端：①金属模具的最后一道工序为切边落料，在切边落料所形成六个单个金属件从同一位置进行出料，出料后易产生混料；②为了避免混料发生，六个金属嵌件需要分拣后独立仓储，增加了管理成本及工作量；③汽车零件的周转时间及生产周期被无形中拉长，即需要经过四道工序：冲压→人工分拣→人工放置→注塑。无形间增加了人力、物力以及财力的输出；④手工将金属嵌件放置于注塑模内相对应的位置，由于单个金属嵌件体积较小，工艺稳定性差，合格率低，周期长，零部件精度难以保障，需要反复修模，对最终的产品性能影响较大。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率的具有模内冲断功能的注塑模。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：包括前模部分及后模部分，所述的前模部分设置有前模仁，所述的后模部分设置有后模仁，所述的前模仁和后模仁之间设置有合并时与基座形状一致的型腔，其特征在于：所述的后模仁设置有放置槽，所述的放置槽用于放置金属嵌件及连接各金属嵌件的废料，所述的前模部分设置有多个穿过前模仁并将金属嵌件与废料连接处冲断的冲头。
通过采用上述技术方案，①省去金属模具最后的冲断工序，减少金属模具的开发与制造成本；②金属模具产品由废料将金属嵌件依次连接及排列，即最终产品均为同一规格，相比之前零散的六件产品而言，避免了混料的产生，从而也减少了仓库的管理成本及工作量；③金属模具产品可整体放置于注塑模的加工位置，上料高效、简便，相较传统的单个金属嵌件逐个按需手工放置，放置时间长、放置效率低、放置错误率高，成功的减小了因人为放置因素的不稳定而导致的累积误差值，最终得到高质量、高合格率的零件，同时使得产品性能更加稳定；④合理利用连接金属嵌件的废料，增加定位位置及定位面积，解决金属嵌件单个体积较小、放置稳定性差的问题，进一步提高成品质量；⑤综上所述，本申请方案可以提高企业的技术创新能力，而且还可以提升产品质量，缩短项目开发周期，降低开发及生产成本，所以极具研究意义和发明价值。
本发明进一步设置为：所述的型腔相对应的金属嵌件的数量为六个，所述的金属嵌件呈两排、各排三个的矩形排列方式，所述的废料包括外环体、外分支和内分支，所述的外环体环绕于六个金属嵌件的外围，所述的外分支连接于外环体与各金属嵌件之间，连接于所述的外环体与各排金属嵌件端部的金属嵌件之间的外分支的数量为两个并分别连接于金属嵌件的不同侧面，连接于所述的外环体与各排金属嵌件中部的金属嵌件之间的外分支数量为一个，所述的内分支连接于各排金属嵌件中部的金属嵌件与同排且相邻之一的金属嵌件之间。
通过采用上述技术方案，为了保证金属嵌件放置稳定性及放置准确性，调整金属模具最后的加工成品，主要对废料排布进行调整，废料由外环体、外分支和内分支构成，外环体给予整体外周均匀的支撑及定位，而外分支和内分支相组合使每个金属嵌件均具有两个不同侧面的固定分支，保证各个金属嵌件支撑及定位，能够保证在受到冲头冲击时稳定保持状态。
本发明进一步设置为：所述的冲头包括外缘冲头及内冲头，所述的外缘冲头与外分支相对应，所述的内冲头与内分支相对应，所述的内冲头与内分支所连接的其中一个金属嵌件相齐平，并在内分支冲断后形成与另一金属嵌件连接的废料折弯，所述的后模仁设置有与废料折弯对应并与型腔联通的废料凹陷。
通过采用上述技术方案，内分支由于位于型腔内，而型腔又处于封闭状态，在后模仁设置废料凹陷，容纳废料折弯的同时由塑胶将废料折弯包裹，防止冲断面残留的金属粉不掉落至开关线路板上，造成线路板短路，继而影响开关功能。
本发明进一步设置为：所述的金属嵌件分别设置有定位孔，所述的后模仁设置有穿过定位孔的定位柱，所述的定位柱沿底部向顶部的方向直径逐渐缩小。
通过采用上述技术方案，由多个定位柱配合定位孔增强注塑模的定位功能，通过直径变化，提高装配便捷度的同时并在装配过程中还具有自动较位的功能。
本发明进一步设置为：所述的前模部分设置有冲头夹板，各所述的冲头一端作为将金属嵌件与废料连接处冲断的冲断端，另一端作为安装端并夹持于冲头夹板。
通过采用上述技术方案，冲头夹板同时安装所有冲头，快速找到故障冲头进行维修及重新装配，便于冲头的日常维护。
本发明进一步设置为：所述的型腔的数量为两个，所述的前模部分位于两个型腔的中部设置有主流道，所述的主流道分别设置有与各型腔联通的分流道，所述的分流道与型腔的连接处位于与基座的转角对应的位置。
通过采用上述技术方案，主流道供注塑机注入塑胶，再由分流道均匀分配至各型腔，同时加工两个汽车零件，提高加工效率，同时，选择型腔与基座的转角对应的位置作为流入位置，塑胶能够到达基座各处并稳定冷却，保证成品的质量。
本发明进一步设置为：所述的后模部分设置有沿模具开合方向移动的脱料夹板，所述的脱料夹板设置有穿过后模仁并在受到挤压时将汽车零件及废料顶出的脱料顶针，所述的脱料夹板与后模部分之间设置有将挤压后的脱料夹板复位的复位弹簧。
通过采用上述技术方案，在原有脱料结构的基础上增加将废料顶出的脱料顶针，在前模部分和后模部分分离时将汽车零件及废料顶出，实现废料与注塑模的自动分离，使结构更为精简。
附图说明
图1为汽车零件的立体图；
图2为金属嵌件及废料的立体图；
图3为金属嵌件冲断后的立体图；
图4为注塑模的立体图；
图5为前模部分的立体图；
图6为图5中A的放大图；
图7为冲头夹板及冲头的立体图；
图8为后模部分的立体图；
图9为图8中B的放大图；
图10为废料折弯及废料凹陷的立体图；
图11为脱料夹板及脱料顶针的立体图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述， 显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。 基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上” 、“下” 、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系， 仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语 “第一”、“第二”、“第三” 仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
如图1—图11所示，本发明公开了一种具有模内冲断功能的注塑模，用于加工由基座与金属嵌件组成的汽车零件，包括前模部分1及后模部分2，前模部分1设置有前模仁3，后模部分2设置有后模仁4，前模仁3和后模仁4之间设置有合并时与基座形状一致的型腔5，后模仁4设置有放置槽41，放置槽41用于放置金属嵌件b及连接各金属嵌件b的废料c，前模部分1设置有多个穿过前模仁3并将金属嵌件b与废料c连接处冲断的冲头，①省去金属模具最后的冲断工序，减少金属模具的开发与制造成本；②金属模具产品由废料c将金属嵌件b依次连接及排列，即最终产品均为同一规格，相比之前零散的六件产品而言，避免了混料的产生，从而也减少了仓库的管理成本及工作量；③金属模具产品可整体放置于注塑模的加工位置，上料高效、简便，相较传统的单个金属嵌件b逐个按需手工放置，放置时间长、放置效率低、放置错误率高，成功的减小了因人为放置因素的不稳定而导致的累积误差值，最终得到高质量、高合格率的零件，同时使得产品性能更加稳定；④合理利用连接金属嵌件b的废料c，增加定位位置及定位面积，解决金属嵌件b单个体积较小、放置稳定性差的问题，进一步提高成品质量；⑤综上所述，本申请方案可以提高企业的技术创新能力，而且还可以提升产品质量，缩短项目开发周期，降低开发及生产成本，所以极具研究意义和发明价值。
型腔5相对应的金属嵌件b的数量为六个，金属嵌件b呈两排、各排三个的矩形排列方式，废料c包括外环体c1、外分支c2和内分支c3，外环体c1环绕于六个金属嵌件b的外围，外分支c2连接于外环体c1与各金属嵌件b之间，连接于外环体c1与各排金属嵌件b端部的金属嵌件b之间的外分支c2的数量为两个并分别连接于金属嵌件b的不同侧面，连接于外环体c1与各排金属嵌件b中部的金属嵌件b之间的外分支c2数量为一个，内分支c3连接于各排金属嵌件b中部的金属嵌件b与同排且相邻之一的金属嵌件b之间，为了保证金属嵌件b放置稳定性及放置准确性，调整金属模具最后的加工成品，主要对废料c排布进行调整，废料c由外环体c1、外分支c2和内分支c3构成，外环体c1给予整体外周均匀的支撑及定位，而外分支c2和内分支c3相组合使每个金属嵌件b均具有两个不同侧面的固定分支，保证各个金属嵌件b支撑及定位，能够保证在受到冲头冲击时稳定保持状态。
冲头6包括外缘冲头31及内冲头32，外缘冲头31与外分支c2相对应，内冲头32与内分支c3相对应，内冲头32与内分支c3所连接的其中一个金属嵌件b相齐平，并在内分支c3冲断后形成与另一金属嵌件b连接的废料折弯c4，后模仁4设置有与废料折弯c4对应并与型腔5联通的废料凹陷43，内分支c3由于位于型腔5内，而型腔5又处于封闭状态，在后模仁4设置废料凹陷43，容纳废料折弯c4的同时由塑胶将废料折弯c4包裹，防止冲断面残留的金属粉不掉落至开关线路板上，造成线路板短路，继而影响开关功能。
金属嵌件b分别设置有定位孔b1，后模仁4设置有穿过定位孔b1的定位柱42，定位柱42沿底部向顶部的方向直径逐渐缩小，由多个定位柱42配合定位孔b1增强注塑模的定位功能，通过直径变化，提高装配便捷度的同时并在装配过程中还具有自动较位的功能。
前模部分1设置有冲头夹板11，各冲头6一端作为将金属嵌件b与废料c连接处冲断的冲断端，另一端作为安装端并夹持于冲头夹板11，冲头夹板11同时安装所有冲头6，快速找到故障冲头进行维修及重新装配，便于冲头的日常维护。
型腔5的数量为两个，前模部分1位于两个型腔5的中部设置有主流道51，主流道51分别设置有与各型腔5联通的分流道52，分流道52与型腔5的连接处位于与基座的转角对应的位置，主流道51供注塑机注入塑胶，再由分流道52均匀分配至各型腔5，同时加工两个汽车零件，提高加工效率，同时，选择型腔5与基座的转角对应的位置作为流入位置，塑胶能够到达基座各处并稳定冷却，保证成品的质量。
后模部分2设置有沿模具开合方向移动的脱料夹板21，脱料夹板21设置有穿过后模仁4并在受到挤压时将汽车零件及废料顶出的脱料顶针22，脱料夹板21与后模部分2之间设置有将挤压后的脱料夹板21复位的复位弹簧23，在原有脱料结构的基础上增加将废料顶出的脱料顶针，在前模部分和后模部分分离时将汽车零件及废料顶出，实现废料与注塑模的自动分离，使结构更为精简，脱料夹板21由面针板211和底针板212构成。
Claims (7)
1.一种具有模内冲断功能的注塑模，用于加工由基座与金属嵌件组成的汽车零件，包括前模部分及后模部分，所述的前模部分设置有前模仁，所述的后模部分设置有后模仁，所述的前模仁和后模仁之间设置有合并时与基座形状一致的型腔，其特征在于：所述的后模仁设置有放置槽，所述的放置槽用于放置金属嵌件及连接各金属嵌件的废料，所述的前模部分设置有多个穿过前模仁并将金属嵌件与废料连接处冲断的冲头。
2.根据权利要求1所述的具有模内冲断功能的注塑模，其特征在于：所述的型腔相对应的金属嵌件的数量为六个，所述的金属嵌件呈两排、各排三个的矩形排列方式，所述的废料包括外环体、外分支和内分支，所述的外环体环绕于六个金属嵌件的外围，所述的外分支连接于外环体与各金属嵌件之间，连接于所述的外环体与各排金属嵌件端部的金属嵌件之间的外分支的数量为两个并分别连接于金属嵌件的不同侧面，连接于所述的外环体与各排金属嵌件中部的金属嵌件之间的外分支数量为一个，所述的内分支连接于各排金属嵌件中部的金属嵌件与同排且相邻之一的金属嵌件之间。
3.根据权利要求2所述的具有模内冲断功能的注塑模，其特征在于：所述的冲头包括外缘冲头及内冲头，所述的外缘冲头与外分支相对应，所述的内冲头与内分支相对应，所述的内冲头与内分支所连接的其中一个金属嵌件相齐平，并在内分支冲断后形成与另一金属嵌件连接的废料折弯，所述的后模仁设置有与废料折弯对应并与型腔联通的废料凹陷。
4.根据权利要求2所述的具有模内冲断功能的注塑模，其特征在于：所述的金属嵌件分别设置有定位孔，所述的后模仁设置有穿过定位孔的定位柱，所述的定位柱沿底部向顶部的方向直径逐渐缩小。
5.根据权利要求1所述的具有模内冲断功能的注塑模，其特征在于：所述的前模部分设置有冲头夹板，各所述的冲头一端作为将金属嵌件与废料连接处冲断的冲断端，另一端作为安装端并夹持于冲头夹板。
6.根据权利要求1所述的具有模内冲断功能的注塑模，其特征在于：所述的型腔的数量为两个，所述的前模部分位于两个型腔的中部设置有主流道，所述的主流道分别设置有与各型腔联通的分流道，所述的分流道与型腔的连接处位于与基座的转角对应的位置。
7.根据权利要求1所述的具有模内冲断功能的注塑模，其特征在于：所述的后模部分设置有沿模具开合方向移动的脱料夹板，所述的脱料夹板设置有穿过后模仁并在受到挤压时将汽车零件及废料顶出的脱料顶针，所述的脱料夹板与后模部分之间设置有将挤压后的脱料夹板复位的复位弹簧。
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