CN114951050A - 一种全自动化线终检装置及终检系统 - Google Patents

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CN114951050A CN202210794755.8A CN202210794755A CN114951050A CN 114951050 A CN114951050 A CN 114951050A CN 202210794755 A CN202210794755 A CN 202210794755A CN 114951050 A CN114951050 A CN 114951050A
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Abstract

本发明适用于检测技术领域,提供了一种全自动化线终检装置,解决了现有装置不能对产品的综合性能进行检测和评价,使得该装置适用范围较窄的问题;包括:检测壳体,所述检测壳体包括检测机架;设置在检测机架内的检测控制机构,所述检测控制机构用于控制所述全自动化线终检装置运行;与检测控制机构之间电性连接的自动化检测组件,所述自动化检测组件安装在检测机架上,用于产品特征的检测;本发明实施例设置了自动化检测组件,能对产品的外观瑕疵、内部孔口瑕疵、内孔直径、产品厚度等特征进行识别、检测,再将这些特征数值的波动范围、增幅、进行分析,并与预先设定的条件数据进行比较,判别出合格品和不合格品,并预判出变化趋势。

Description

一种全自动化线终检装置及终检系统
技术领域
本发明属于检测技术领域,尤其涉及一种全自动化线终检装置及终检系统。
背景技术
Bushing产品又叫补芯产品,也叫变径接头,一般由六角棒切割锻打后加工而成,使用的螺纹类型有很多种,它是连接两段口径不一样管道的内外螺纹管件的,在管道连接中有不可代替的作用。
在Bushing产品生产加工过程中,需要对产品的性能进行检测,从而剔除不合格产品,保证产品的合格率,中国专利CN110307772A公开了一种零件检测装置,包括第一零件定位块、第二零件定位块、检测块、检测装置底座、检测销和检测销导向座,在检测块上与被检测零件中间部位对应的位置上设有通孔,检测销导向座上设有导向孔,所述通孔和导向孔彼此对准以可供检测销水平穿过,在检测销上还套有滑动套和可调套使得滑动套和可调套位于所述通孔与导向孔之间;但是现有装置不能对产品的综合性能进行检测和评价,使得该装置适用范围较窄,基于此,我们提出一种全自动化线终检装置。
发明内容
本发明提供一种全自动化线终检装置及终检系统,旨在解决现有装置不能对产品的综合性能进行检测和评价,使得该装置适用范围较窄的问题。
本发明是这样实现的,一种全自动化线终检装置,所述全自动化线终检装置包括:
检测壳体,所述检测壳体包括检测机架;
设置在检测机架内的检测控制机构,所述检测控制机构用于控制所述全自动化线终检装置运行,操控并显示产品的外观瑕疵、内部孔口瑕疵、内孔直径、产品厚度特征检测;
与检测控制机构之间电性连接的自动化检测组件,所述自动化检测组件安装在检测机架上,用于产品特征的检测;
所述自动化检测组件包括:
检测辅助传送机构,安装在所述检测机架内,用于产品检测的上下料以及辅助中转;
与检测辅助传送机构配合工作的检测执行组件,所述检测执行组件用于产品外观瑕疵、内部孔口瑕疵、内孔直径、产品厚度的检测工作。
优选地,所述检测控制机构包括:
控制电气柜,固定在所述检测机架底部,用于搭载全自动化线终检装置;
与控制电气柜之间电性连接的操控触控屏,用于检测指令的输入以及全自动化线终检装置的调试和检修,以及
用于实时显示检测状态的可调式检测显示部,所述检测显示部分别与操控触控屏以及控制电气柜之间电性连接。
优选地,所述检测辅助传送机构包括:
辅助进料组件,用于产品的辅助进料;
所述辅助进料组件包括:
待检料盘,用于存放待检测的产品;
用于对待检料盘导向的至少一组进料导轨,进料导轨固定安装在检测机架上,待检料盘与进料导轨之间滑动连接,以及
固定在检测机架上的进料驱动件,进料驱动件的一端与待检料盘之间可拆卸连接,用于调节所述待检料盘的位置。
优选地,所述检测执行组件包括:
检测承托机构,用于承托待检测的产品,调节产品位置方便对产品进行检测;
特征检测机构,用于产品物理特征性能的检测;
所述特征检测机构包括:
产品正反向检测组件,用于检测产品位置是否正确;
产品厚度检测组件,设置在检测承托机构上,用于产品厚度的检测;
产品孔径检测组件,用于检测产品孔径的检测;
产品内径视觉检测组件,用于检测产品孔径内表面特征。
优选地,所述检测承托机构包括:
转盘式检测组件,用于调节产品的位置,辅助产品实现性能的检测;
与转盘式检测组件配合工作的产品上下料组件,用于待检测产品的限位,保证待检测产品的状态;
所述产品上下料组件包括:
上下料支架,固定在检测机架上;
设置在上下料支架上的光纤传感器,所述光纤传感器用于判断转盘式检测组件上是否有产品,且光纤传感器与控制电气柜之间电性连接。
优选地,所述转盘式检测组件包括:
产品驱动座,用于承托待检测产品,且产品驱动座上设置有多组产品定位座,产品定位座用于待检测产品的同步检测;
产品驱动件,固定安装在检测机架上,且产品驱动件的输出端连接有凸轮分割器,凸轮分割器还与产品驱动座连接,用于产品驱动件动力的传输。
优选地,所述产品正反向检测组件包括:
正反向检测安装座,固定在检测机架上,且正反向检测安装座内设置有可拆卸的检测立柱;
可调节位置的检测夹体,所述检测夹体套设在检测立柱上,立柱上固定安装有可延伸位置的水平过渡板;
安装在水平过渡板上的正反向检测件,所述正反向检测件用于检测判断产品位置放置错误与否。
优选地,所述产品孔径检测组件包括:
深度检测支架,深度检测支架通过支架位移组件与检测机架连接,且支架位移组件用于调节所述深度检测支架的水平位置;
所述支架位移组件包括:
横向调节件,转动安装在检测机架上,且横向调节件通过螺纹连接有深度检测底板,深度检测底板上活动设置有深度检测支架以及用于调节深度检测支架纵向位置的纵向调节件;
与深度检测支架连接的产品孔径检测件,产品孔径检测件的一端固定连接有用于调节产品孔径检测件高度的深度检测升降件;
与深度检测升降件固定连接的推力轴承,推力轴承至少设置有两组,且用于深度检测升降件横向位置的调节,推力轴承的一侧设置有气管以及气管接头。
一种基于所述自动化线终检装置的一种全自动化线终检终检系统,所述全自动化线终检终检系统包括:
进料响应模块,用于获取产品进料信息,执行产品进料指令;
位置校正模块,响应产品进料指令,基于产品正反向检测组件判断产品位置是否正确;
检测执行模块,获取产品位置信息,执行产品检测指令,反馈产品检测数据;
检测中控模块,基于产品检测数据,获取产品流向结果,发送产品流向指令。
优选地,所述检测执行模块包括:
厚度检测单元,获取获取产品位置信息,执行产品厚度检测指令;
产品深孔内径检测单元,用于检测产品深孔径的检测;
产品深孔内径视觉检测单元,用于检测产品深孔径内表面特征;
产品翻转单元,用于调节产品位置,辅助产品检测工作;
产品浅孔内径检测单元,用于检测产品浅孔径的检测;
产品浅孔内径视觉检测单元,用于检测产品浅孔径内表面特征;
产品硬度检测单元,用于产品硬度检测。
与现有技术相比,本申请实施例主要有以下有益效果:
本发明实施例设置了自动化检测组件,能对产品的外观瑕疵、内部孔口瑕疵、内孔直径、产品厚度等特征进行识别、检测,再将这些特征数值的波动范围、增幅、进行分析,并与预先设定的条件数据进行比较,判别出合格品和不合格品,并预判出变化趋势。
附图说明
图1是本发明提供的一种全自动化线终检装置的结构示意图。
图2是本发明的主视图。
图3是本发明的侧视图。
图4是本发明的俯视图。
图5是本发明提供的特征检测机构的结构示意图。
图6是本发明提供的检测承托机构的结构示意图。
图7是本发明提供的产品上下料组件的结构示意图。
图8是本发明提供的产品翻转组件的结构示意图。
图9是本发明提供的产品翻转组件的侧视图。
图10是本发明提供的涡流检测组件的结构示意图。
图11是本发明提供的涡流检测组件的侧视图。
图12是本发明提供的产品孔径检测组件的结构示意图。
图13是本发明提供的产品孔径检测组件的侧视图。
图14是本发明提供的产品正反向检测组件的结构示意图。
图15是本发明提供的一种全自动化线终检系统的结构示意图。
图16是本发明提供的检测执行模块的结构示意图。
图中:
1-检测壳体、11-检测机架;
2-检测控制机构;
21-控制电气柜、22-操控触控屏、23-可调式检测显示部;
3-自动化检测组件;
31-检测辅助传送机构、311-辅助进料组件、312-待检料盘、313-进料导轨、314-进料驱动件、32-检测执行组件、321-检测承托机构、322-转盘式检测组件、323-产品驱动座、324-产品驱动件、325-凸轮分割器;
4-特征检测机构;
41-产品正反向检测组件、411-正反向检测安装座、412-检测立柱、413-检测夹体、414-水平过渡板、415-正反向检测件;
42-产品厚度检测组件、43-产品孔径检测组件、431-深度检测支架、432-横向调节件、433-深度检测底板、434-纵向调节件、435-产品孔径检测件、436-深度检测升降件、437-推力轴承、438-气管接头、44-产品内径视觉检测组件;
5-产品上下料组件、51-上下料支架、52-光纤传感器;
6-产品翻转组件;
61-翻转组件安装座、62-翻转底座、63-纵向调整螺杆、64-横向调整螺杆、65-翻转气缸、66-翻转滑块、67-翻转电机、68-旋转气缸、69-夹爪气缸、691-翻转夹钳;
7-涡流检测组件;
71-硬度检测基座、72-步进电机、73-步进轴、74-联轴器、75-轴承组、76-轴承安装座、77-轴承固定螺母、78-轴承锁紧圈、79-支撑筒、791-紧固螺钉;
8-涡流探头、81-探头保护壳、82-硬度调节电缸;
10-进料响应模块、20-位置校正模块、30-检测执行模块、40-检测中控模块;
310-厚度检测单元、320-产品深孔内径检测单元、330-产品深孔内径视觉检测单元、340-产品翻转单元、350-产品浅孔内径检测单元、360-产品浅孔内径视觉检测单元、370-产品硬度检测单元。
具体实施方式
除非另有定义,本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请技术领域的技术人员通常理解的含义相同;本文中在申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的,不是旨在于限制本申请;本申请的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形,意图在于覆盖不排他的包含。本申请的说明书和权利要求书或上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象,而不是用于描述特定顺序。
在本文中提及“实施例”意味着,结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例,也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是,本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
现有装置不能对产品的综合性能进行检测和评价,使得该装置适用范围较窄,基于此,我们提出一种全自动化线终检装置,所述全自动化线终检装置包括检测壳体1,设置在检测机架11内的检测控制机构2,所述检测控制机构2用于控制所述全自动化线终检装置运行,与检测控制机构2之间电性连接的自动化检测组件3,所述自动化检测组件3用于产品的外观瑕疵、内部孔口瑕疵、内孔直径、产品厚度特征检测,本发明实施例设置了自动化检测组件3,能对产品的外观瑕疵、内部孔口瑕疵、内孔直径、产品厚度等特征进行识别、检测,再将这些特征数值的波动范围、增幅、进行分析,并与预先设定的条件数据进行比较,判别出合格品和不合格品,并预判出变化趋势。
本发明实施例提供了一种全自动化线终检装置,如图1-4所示,所述全自动化线终检装置包括:
检测壳体1,所述检测壳体1包括检测机架11;
设置在检测机架11内的检测控制机构2,所述检测控制机构2用于控制所述全自动化线终检装置运行,操控并显示产品的外观瑕疵、内部孔口瑕疵、内孔直径、产品厚度特征检测;
与检测控制机构2之间电性连接的自动化检测组件3,所述自动化检测组件3安装在检测机架11上,用于产品特征的检测。
在本实施例中,检测机架11采用铝型材制得,保证了检测壳体1的强度,且
在本实施例中,如图5所示,所述自动化检测组件3包括:
检测辅助传送机构31,安装在所述检测机架11内,用于产品检测的上下料以及辅助中转;
与检测辅助传送机构31配合工作的检测执行组件32,所述检测执行组件32用于产品外观瑕疵、内部孔口瑕疵、内孔直径、产品厚度的检测工作。
在本实施例中,如图5所示,对工件的检测流程为每一个被检测的产品从检测辅助传送机构31出发,进入检测执行组件32后,检测执行组件32顺时针转动,使得产品依次经过各个检测站点后再流经涡流检测单元,检测完之后的产品根据检测结果被放置在不合格品料盘和合格品料盘中,同时转运依靠检测辅助传送机构31来转移产品。
本发明实施例设置了自动化检测组件3,能对产品的外观瑕疵、内部孔口瑕疵、内孔直径、产品厚度等特征进行识别、检测,再将这些特征数值的波动范围、增幅、进行分析,并与预先设定的条件数据进行比较,判别出合格品和不合格品,并预判出变化趋势。
本发明进一步较佳实施例中,如图1-3所示,所述检测控制机构2包括:
控制电气柜21,固定在所述检测机架11底部,用于搭载全自动化线终检装置;
与控制电气柜21之间电性连接的操控触控屏22,用于检测指令的输入以及全自动化线终检装置的调试和检修,以及
用于实时显示检测状态的可调式检测显示部23,所述可调式检测显示部23分别与操控触控屏22以及控制电气柜21之间电性连接,具体地,可调式检测显示部23为触控式显示屏。
本发明进一步较佳实施例中,如图1-2所示,所述检测辅助传送机构31包括:
辅助进料组件311,用于产品的辅助进料;
所述辅助进料组件311包括:
待检料盘312,用于存放待检测的产品;
用于对待检料盘312导向的至少一组进料导轨313,进料导轨313固定安装在检测机架11上,待检料盘312与进料导轨313之间滑动连接,以及
固定在检测机架11上的进料驱动件314,进料驱动件314的一端与待检料盘312之间可拆卸连接,用于调节所述待检料盘312的位置。
在本实施例中,待检料盘312为矩形座或圆座,且进料驱动件314的一端与待检料盘312之间可拆卸连接的方式为卡扣或螺栓连接,方便了待检料盘312的取放,同时进料驱动件314可以为液压缸、气缸或电动推杆。
在本实施例中,如图1-2所示,检测辅助传送机构31还包括机械手,械手用于各个检测站点上产品的转运和传送,所述机械手包括机械手安装座、机械臂、夹体、气爪、夹钳,同时,机械手采用双夹钳设计,最多可同时抓取2个产品,产品在非转盘式检测工位上移动时依靠机械手来完成。
本发明进一步较佳实施例中,如图5-6所示,所述检测执行组件32包括:
检测承托机构321,用于承托待检测的产品,调节产品位置方便对产品进行检测;
特征检测机构4,用于产品物理特征性能的检测;
所述特征检测机构4包括:
产品正反向检测组件41,用于检测产品位置是否正确,判断产品是否装反;
产品厚度检测组件42,设置在检测承托机构321上,用于产品厚度的检测,在本实施例中,产品厚度检测组件42通过直线位移传感器以及检测触头配合工作对产品硬度进行检测;
产品孔径检测组件43,用于检测产品孔径的检测;
产品内径视觉检测组件44,用于检测产品孔径内表面特征。
在本实施例中,产品内径视觉检测组件44具体为工业相机或摄影机,且产品内径视觉检测组件44与可调式检测显示部23之间电性连接。
本发明进一步较佳实施例中,如图6所示,所述检测承托机构321包括:
转盘式检测组件322,用于调节产品的位置,辅助产品实现性能的检测;
与转盘式检测组件322配合工作的产品上下料组件5,用于待检测产品的限位,保证待检测产品的状态;
如图7所示,所述产品上下料组件5包括:
上下料支架51,固定在检测机架11上;
设置在上下料支架51上的光纤传感器52,所述光纤传感器52用于判断转盘式检测组件322上是否有产品,且光纤传感器52与控制电气柜21之间电性连接。
在本实施例中,所述转盘式检测组件322包括:
产品驱动座323,用于承托待检测产品,且产品驱动座323上设置有多组产品定位座,产品定位座用于待检测产品的同步检测;
产品驱动件324,固定安装在检测机架11上,且产品驱动件324的输出端连接有凸轮分割器325,凸轮分割器325还与产品驱动座323连接,用于产品驱动件324动力的传输。
在本实施例中,产品驱动件324为伺服电机,且产品驱动件324的输出端固定连接有凸轮分割器325,凸轮分割器325为两组相互啮合的锥齿轮组,且其中一组锥齿轮与产品驱动件324固定连接,另一组锥齿轮固定连接有产品驱动座323。
在本实施例中,产品定位座的组成结构包括凸台和定位销,其中,凸台由定位销定位,被4个螺钉固定在产品驱动座323上,凸台被螺钉固定在凸台座的中心。
产品在产品定位座中的定位方式:产品6被机械手放置在凸台座4上面,产品在径向的定位由定位凸台5限制,定位的位置度为0.02,光纤传感器52用于实时检测凸台座4上面是否有产品。
在本实施例中,工作时,每一个被检测的产品从待检料盘312出发,进入产品驱动座323后,产品驱动座323顺时针转动,使得产品依次经过各个检测站点后再流经涡流检测单元流程,检测完之后的产品根据检测结果被放置在不合格品料盘和合格品料盘中。
本发明进一步较佳实施例中,如图14所示,产品正反向检测组件41包括:
正反向检测安装座411,固定在检测机架11上,且正反向检测安装座411内设置有可拆卸的检测立柱412;
可调节位置的检测夹体413,所述检测夹体413套设在检测立柱412上,立柱上固定安装有可延伸位置的水平过渡板414;
安装在水平过渡板414上的正反向检测件415,所述正反向检测件415用于检测判断产品位置放置错误与否。
在本实施例中,检测立柱412通过螺纹或卡扣可拆卸安装,从而使得检测立柱412位置调节更为方便,正反向检测件415具体为激光位移传感器,水平过渡板414可以通过螺纹杆与检测立柱412连接,也可以通过液压缸或气缸调节其位置,激光位移传感器的精度为0.01,激光位移传感器向产品内槽的台阶面发射激光,当要求产品需要浅口朝上时,激光位移传感器的数据为54±0.05,当激光位移传感器测量到的数据不是上述值时,可判断产品放置错误,此产品在后续的检测站点中将不会被执行检测动作。
本发明进一步较佳实施例中,如图12-13所示,所述产品孔径检测组件43包括:
深度检测支架431,深度检测支架431通过支架位移组件与检测机架11连接,且支架位移组件用于调节所述深度检测支架431的水平位置,深度检测支架431上设置有用于调节产品孔径检测件435高度的电缸;
所述支架位移组件包括:
横向调节件432,转动安装在检测机架11上,且横向调节件432通过螺纹连接有深度检测底板433,深度检测底板433上活动设置有深度检测支架431以及用于调节深度检测支架431纵向位置的纵向调节件434;
与深度检测支架431连接的产品孔径检测件435,产品孔径检测件435的一端固定连接有用于调节产品孔径检测件435高度的深度检测升降件436,产品孔径检测件435具体为气动量仪测头,深度检测升降件436具体为气缸结构;
与深度检测升降件436固定连接的推力轴承437,推力轴承437至少设置有两组,且用于深度检测升降件436横向位置的调节,推力轴承437的一侧设置有气管以及气管接头438。
在本实施例中,横向调节件432以及纵向调节件434均为调节螺杆,且通过手动转动横向调节件432以及纵向调节件434,就可以实现对深度检测支架431横向和纵向位置的调节。
在本实施例中,产品孔径检测组件43既可以检测产品深孔内径,还可以检测浅孔内径;因为采取气动量仪测头检测内径,气动量仪测头必须插入产品的内孔,所以要求本结构中气动量仪测头与产品的同心度要达到0.03,本申请设计了两个措施来满足同心度的要求。
措施一:利用横向调节件432和纵向调节件434来调节深度检测支架431在平面内的初步位置。
措施二:将气动量仪测头安装在由两个推力轴组成的浮动机构中,使得气动量仪测头可以在径向自由的移动0.1mm。
检测准备完毕后,开始检测时,电缸的移动部件下移,带动气动量仪测头下移直至插入产品的内孔中,电缸移动的行程可控,定位的进度为0.01mm,弯曲满足在产品内孔多处测量的要求。
为了在测量完毕后将产品与气动量仪测头分离开,还设置有挡片,挡片由气缸驱动。
本发明进一步较佳实施例中,如图5所示,特征检测机构4还包括:
产品翻转组件6,用于调节产品检测面,辅助对产品的全面检测;
涡流检测组件7,所述涡流检测组件7用于检测产品的硬度。
在本实施例中,如图8-9所示,所述产品翻转组件6包括:
翻转组件安装座61,翻转组件安装座61滑动安装在翻转底座62上,翻转组件安装座61与翻转底座62之间滑动连接,翻转底座62和翻转组件安装座61之间设置有用于调节所述翻转组件安装座61纵向水平位置的纵向调整螺杆63,纵向调整螺杆63安装在翻转组件安装座61上,翻转底座62的一侧设置有横向调整螺杆64,且翻转底座62与横向调整螺杆64、翻转组件安装座61与纵向调整螺杆63之间均通过螺纹连接。
翻转组件安装座61上固定安装有翻转气缸65,翻转气缸65的伸缩端固定连接有翻转滑块66,翻转滑块66固定连接有翻转电机67,翻转电机67的输出端固定连接有旋转气缸68,旋转气缸68的伸缩端固定安装有夹爪气缸69,夹爪气缸69上固定安装有多个翻转夹钳691。
在工作时,翻转夹钳691完全张开并在翻转气缸65的支撑下停留在最高位,等产品转到其下方时,翻转气缸65的活塞杆缩回,翻转夹钳691下降,至最地位时夹住产品,翻转气缸65的活塞杆伸出,产品被夹取夹至最高位,然后旋转气缸68旋转180°后,翻转气缸65的活塞杆缩回,产品被重新放回,至此完成产品的180°翻转,组装调试时,调节横向调整螺杆64和纵向调整螺杆63可在水平面上调整翻转组件安装座61的位置。
在本实施例中,如图10-11所示,所述涡流检测组件7包括:
硬度检测基座71;
固定在硬度检测基座71上的步进电机72,步进电机72的输出端固定连接有步进轴73,步进轴73通过联轴器74与步进电机72固定连接,轴承组75固定在轴承安装座76上,且轴承安装座76内设置有用于固定轴承组75的轴承固定螺母77,轴承安装座76外部设置有轴承锁紧圈78,轴承组75固定连接有支撑筒79,支撑筒79的顶部可拆卸安装有紧固螺钉791,紧固螺钉791上设置有待检测产品,待检测产品的一侧设置有强度传感器,另一侧设置有涡流探头8,涡流探头8的外部设置有用于保护涡流探头8的探头保护壳81,探头保护壳81的底部固定连接有用于调节探头保护壳81位置的硬度调节电缸82。
涡流检测组件7的设置是对产品的整体硬度进行检测,同时检测通过涡流感应传感器来实现检测的,检测时产品按设定的速度、方向旋转,涡流探头8在竖直方向移动,检测过程中,涡流传感器探头与被检测的产品无接触。
一种基于所述自动化线终检装置的一种全自动化线终检终检系统,如图15所示,所述全自动化线终检终检系统包括:
进料响应模块10,用于获取产品进料信息,执行产品进料指令;
位置校正模块20,响应产品进料指令,基于产品正反向检测组件41判断产品位置是否正确;
检测执行模块30,获取产品位置信息,执行产品检测指令,反馈产品检测数据;
检测中控模块40,基于产品检测数据,获取产品流向结果,发送产品流向指令。
本发明进一步较佳实施例中,如图16所示,所述检测执行模块30包括:
厚度检测单元310,获取获取产品位置信息,执行产品厚度检测指令;
产品深孔内径检测单元320,用于检测产品深孔径的检测;
产品深孔内径视觉检测单元330,用于检测产品深孔径内表面特征;
产品翻转单元340,用于调节产品位置,辅助产品检测工作;
产品浅孔内径检测单元350,用于检测产品浅孔径的检测;
产品浅孔内径视觉检测单元360,用于检测产品浅孔径内表面特征;
产品硬度检测单元370,用于产品硬度检测。
在本实施例中,在检测时,产品深孔内径检测单元320获取待检测产品厚度检测信号,执行产品深孔径检测指令,将产品深孔径检测结果发送至产品深孔内径视觉检测单元330,产品深孔内径视觉检测单元330获取结果,执行检测产品深孔径内表面特征指令,产品翻转单元340获取检测结果,翻转待检测产品,进行产品另一面的检测工作,产品浅孔内径检测单元350获取指令执行检测产品浅孔径的检测,然后发送检测产品浅孔径的检测结果,产品浅孔内径视觉检测单元360执行检测产品浅孔径内表面特征指令,获取检测产品浅孔径内表面特征检测结果。
同时,本发明实施例通过涡流检测技术、接触式位移传感器、气动量仪以及视觉技术对Bushing产品的外观瑕疵、内部孔口瑕疵、内孔直径、产品厚度等特征进行识别、检测,再将这些特征数值的波动范围、增幅、进行分析,并与预先设定的条件数据进行比较,判别出合格品和不合格品,并预判出变化趋势。
本发明能自动运行和半自动运行,除了以上明确指出的用途,该设备不应用于其他任何不适当的用途,装置的运行模式为全自动运行模式,当操作人员完成功能设置后,全部的功能都由设备自动运行实现,若无故障,期间不需要操作人员手动干预设备运行。
该设备的预定使用场所为工厂车间或其他受限定的专门用途的场所,仅获得授权的人能够进入。设备的使用方须确保避免任何其他无关人员进入设备运行区域以免出现危险。
综上所述,本发明提供了一种全自动化线终检装置及终检系统,本发明实施例设置了自动化检测组件3,能对产品的外观瑕疵、内部孔口瑕疵、内孔直径、产品厚度等特征进行识别、检测,再将这些特征数值的波动范围、增幅、进行分析,并与预先设定的条件数据进行比较,判别出合格品和不合格品,并预判出变化趋势。
需要说明的是,对于前述的各实施例,为了简单描述,故将其都表述为一系列的动作组合,但是本领域技术人员应该知悉,本发明并不受所描述的动作顺序的限制,因为依据本发明,某些步骤可能采用其他顺序或者同时进行。其次,本领域技术人员也应该知悉,说明书中所描述的实施例均属于优选实施例,涉及的动作和模块并不一定是本发明所必须的。
本申请所提供的几个实施例中,应该理解到,所揭露的装置,可通过其他的方式实现。例如,以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的,例如上述单元的划分,仅仅为一种逻辑功能划分,实际实现时可以有另外的划分方式,例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统,或一些特征可以忽略,或不执行。另一点,所显示或讨论的相互之间的耦合或通信连接可以是通过一些接口,装置或单元之间的间接耦合或通信连接,可以是电信或者其它的形式。
上述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的,作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元,即可以位于一个地方,或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案,而非对发明的保护范围进行限制。显然,所描述的实施例仅仅是本发明部分实施例,而不是全部实施例。基于这些实施例,本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明所要保护的范围。尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明,本领域普通技术人员依然可以在不冲突的情况下,不作出创造性劳动对本发明各实施例中的特征根据情况相互组合、增删或作其他调整,从而得到不同的、本质未脱离本发明的构思的其他技术方案,这些技术方案也同样属于本发明所要保护的范围。

Claims (10)

1.一种全自动化线终检装置,其特征在于,所述全自动化线终检装置包括:
检测壳体,所述检测壳体包括检测机架;
设置在检测机架内的检测控制机构,所述检测控制机构用于控制所述全自动化线终检装置运行,操控并显示产品的外观瑕疵、内部孔口瑕疵、内孔直径、产品厚度特征检测;
与检测控制机构之间电性连接的自动化检测组件,所述自动化检测组件安装在检测机架上,用于产品特征的检测;
所述自动化检测组件包括:
检测辅助传送机构,安装在所述检测机架内,用于产品检测的上下料以及辅助中转;
与检测辅助传送机构配合工作的检测执行组件,所述检测执行组件用于产品外观瑕疵、内部孔口瑕疵、内孔直径、产品厚度的检测工作。
2.如权利要求1所述的全自动化线终检装置,其特征在于,所述检测控制机构包括:
控制电气柜,固定在所述检测机架底部,用于搭载全自动化线终检装置;
与控制电气柜之间电性连接的操控触控屏,用于检测指令的输入以及全自动化线终检装置的调试和检修,以及
用于实时显示检测状态的可调式检测显示部,所述检测显示部分别与操控触控屏以及控制电气柜之间电性连接。
3.如权利要求2所述的全自动化线终检装置,其特征在于,所述检测辅助传送机构包括:
辅助进料组件,用于产品的辅助进料;
所述辅助进料组件包括:
待检料盘,用于存放待检测的产品;
用于对待检料盘导向的至少一组进料导轨,进料导轨固定安装在检测机架上,待检料盘与进料导轨之间滑动连接,以及
固定在检测机架上的进料驱动件,进料驱动件的一端与待检料盘之间可拆卸连接,用于调节所述待检料盘的位置。
4.如权利要求3所述的全自动化线终检装置,其特征在于,所述检测执行组件包括:
检测承托机构,用于承托待检测的产品,调节产品位置方便对产品进行检测;
特征检测机构,用于产品物理特征性能的检测;
所述特征检测机构包括:
产品正反向检测组件,用于检测产品位置是否正确;
产品厚度检测组件,设置在检测承托机构上,用于产品厚度的检测;
产品孔径检测组件,用于检测产品孔径的检测;
产品内径视觉检测组件,用于检测产品孔径内表面特征。
5.如权利要求4所述的全自动化线终检装置,其特征在于,所述检测承托机构包括:
转盘式检测组件,用于调节产品的位置,辅助产品实现性能的检测;
与转盘式检测组件配合工作的产品上下料组件,用于待检测产品的限位,保证待检测产品的状态;
所述产品上下料组件包括:
上下料支架,固定在检测机架上;
设置在上下料支架上的光纤传感器,所述光纤传感器用于判断转盘式检测组件上是否有产品,且光纤传感器与控制电气柜之间电性连接。
6.如权利要求5所述的全自动化线终检装置,其特征在于,所述转盘式检测组件包括:
产品驱动座,用于承托待检测产品,且产品驱动座上设置有多组产品定位座,产品定位座用于待检测产品的同步检测;
产品驱动件,固定安装在检测机架上,且产品驱动件的输出端连接有凸轮分割器,凸轮分割器还与产品驱动座连接,用于产品驱动件动力的传输。
7.如权利要求6所述的全自动化线终检装置,其特征在于,所述产品正反向检测组件包括:
正反向检测安装座,固定在检测机架上,且正反向检测安装座内设置有可拆卸的检测立柱;
可调节位置的检测夹体,所述检测夹体套设在检测立柱上,立柱上固定安装有可延伸位置的水平过渡板;
安装在水平过渡板上的正反向检测件,所述正反向检测件用于检测判断产品位置放置错误与否。
8.如权利要求7所述的全自动化线终检装置,其特征在于,所述产品孔径检测组件包括:
深度检测支架,深度检测支架通过支架位移组件与检测机架连接,且支架位移组件用于调节所述深度检测支架的水平位置;
所述支架位移组件包括:
横向调节件,转动安装在检测机架上,且横向调节件通过螺纹连接有深度检测底板,深度检测底板上活动设置有深度检测支架以及用于调节深度检测支架纵向位置的纵向调节件;
与深度检测支架连接的产品孔径检测件,产品孔径检测件的一端固定连接有用于调节产品孔径检测件高度的深度检测升降件;
与深度检测升降件固定连接的推力轴承,推力轴承至少设置有两组,且用于深度检测升降件横向位置的调节,推力轴承的一侧设置有气管以及气管接头。
9.一种基于权利要求1-8任一所述自动化线终检装置的全自动化线终检终检系统,其特征在于,所述全自动化线终检终检系统包括:
进料响应模块,用于获取产品进料信息,执行产品进料指令;
位置校正模块,响应产品进料指令,基于产品正反向检测组件判断产品位置是否正确;
检测执行模块,获取产品位置信息,执行产品检测指令,反馈产品检测数据;
检测中控模块,基于产品检测数据,获取产品流向结果,发送产品流向指令。
10.如权利要求9所述的全自动化线终检系统,其特征在于,所述检测执行模块包括:
厚度检测单元,获取获取产品位置信息,执行产品厚度检测指令;
产品深孔内径检测单元,用于检测产品深孔径的检测;
产品深孔内径视觉检测单元,用于检测产品深孔径内表面特征;
产品翻转单元,用于调节产品位置,辅助产品检测工作;
产品浅孔内径检测单元,用于检测产品浅孔径的检测;
产品浅孔内径视觉检测单元,用于检测产品浅孔径内表面特征;
产品硬度检测单元,用于产品硬度检测。
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