CN114950989A - 一种电机定子自动检测装置 - Google Patents

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CN114950989A CN202210533734.0A CN202210533734A CN114950989A CN 114950989 A CN114950989 A CN 114950989A CN 202210533734 A CN202210533734 A CN 202210533734A CN 114950989 A CN114950989 A CN 114950989A
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Abstract

本发明涉及电机定子领域，具体是涉及一种电机定子自动检测装置，包括机架、工作台、工装夹具，检测装置还包括设置在工装夹具上用于检测定子高度的第一检测设备，设置在工作台上用于检测定子的转子容置孔的第二检测设备，设置在工作台上用于检测定子的线圈安装槽的第三检测设备，设置在工作台上用于移动工装夹具的转位设备，第一检测设备包括，第一直线驱动器，设置在工装夹具上，输出端朝向定子设置；推板，固定设置在第一直线驱动器的输出端上，推板的底面与定子的顶面间隙配合；第一通槽，设置在工作台上且位于第一直线驱动器行程的终端；第一收集箱，开口朝上的设置在第一通槽的下方。本发明自动上料并对其进行检测无需人工提高了检测效率。

Description

一种电机定子自动检测装置
技术领域
本发明涉及电机定子领域，具体是涉及一种电机定子自动检测装置。
背景技术
定子是电机的重要部件，电机作为驱动动力源在生活和工业生产中应用非常广泛。在定子的生产过程中，需要对其高度和内径进行检测，以检测定子是否合格。同时定子还需要经过后期的打槽和绕线工站进行自动装配，因此为了使打槽和绕线工站的自动装配高效地进行，还需要对定子的正反面进行调节，使定子同一方向，方便后期加工。目前，不同规格的定子的高度、内径以及正反面等需要人工使用检具检测或者目测。在日产3000件的流水线上，定子检测的工作劳动强度高，另外人工检测还存在漏检和误检的风险；而安排更多人进行检测工作，相应的会增加人工成本。
发明内容
为解决上述技术问题，提供一种电机定子自动检测装置，本申请通过工作台、工装夹具、第一检测设备、第二检测设备、第三检测设备、转位设备和上料设备对定子的高度、转子容置孔和线圈安装槽依次进行自动检测和筛分，提高了检测效率。
为达到以上目的，本发明采用的技术方案为：
本申请提供一种电机定子自动检测装置，包括机架、工作台、工装夹具，检测装置还包括设置在工装夹具上用于检测定子高度的第一检测设备，设置在工作台上用于检测定子的转子容置孔的第二检测设备，设置在工作台上用于检测定子的线圈安装槽的第三检测设备，设置在工作台上用于移动工装夹具的转位设备，
第一检测设备包括，
第一直线驱动器，第一直线驱动器水平设置在工装夹具上，第一直线驱动器的输出端朝向定子设置；
推板，推板固定设置在第一直线驱动器的输出端上，推板的底面与定子的顶面间隙配合；
第一通槽，第一通槽设置在工作台上，第一通槽位于第一直线驱动器行程的终端；
第一收集箱，第一收集箱开口朝上的设置在第一通槽的下方。
优选的，工装夹具包括，
底座，底座固定设置在转位设备的输出端上；
手指气缸，手指气缸水平设置在底座上；
第一夹爪，第一夹爪有两个，分别对称的设置在对应的手指气缸输出端。
优选的，第二检测装置包括，
第二直线驱动器，第二直线驱动器竖直的设置在工作台上，第二直线驱动器的输出端竖直向下设置；
第一塞规支架，第一塞规支架竖直设置在第二直线驱动器的输出端上；
第一塞规，第一塞规竖直设置在第一塞规支架上，第一塞规与第一塞规支架滑动配合，第一塞规与定子的转子容置孔间隙配合；
第一弹簧，第一弹簧设置在第一塞规支架内，第一弹簧的一端抵靠于第一塞规支架的内顶面，第一弹簧的另一端抵靠于第一塞规的外顶面。
优选的，第二检测设备还包括，
第一U型光电开关，第一U型光电开关设置在工作台上且位于第一塞规的正下方；
第一金属凸块，第一金属凸块设置在第一塞规的底端，第一金属凸块与第一U型光电开关的检测区域间隙配合；
第二通槽，第二通槽设置在工作台上，且位于转位设备的转位行程中；
第二收集箱，第二收集箱设置在第二通槽的正下方。
优选的，第三检测设备还包括，
第三直线驱动器，第三直线驱动器竖直的设置在工作台上，第三直线驱动器的输出端竖直向下设置；
第二塞规支架，第二塞规支架竖直设置在第三直线驱动器的输出端上；
第二塞规，第二塞规竖直设置在第二塞规支架上，第二塞规与第二塞规支架滑动配合，第二塞规与定子的线圈安装槽间隙配合；
第二弹簧，第二弹簧设置在第二塞规支架内，第二弹簧的一端抵靠于第二塞规支架的内顶面，第二弹簧的另一端抵靠于第二塞规的外顶面。
优选的，第三检测设备还包括，
第二U型光电开关，第二U型光电开关设置在工作台上且位于第二塞规的正下方；
第二金属凸块，第二金属凸块设置在第二塞规的底端，第二金属凸块与第二U型光电开关的检测区域间隙配合；
第三通槽，第三通槽设置在工作台上，且位于转位设备的转位行程中；
第三收集箱，第三收集箱设置在第三通槽的正下方。
优选的，转位设备包括，
第四直线驱动器，第四直线驱动器水平设置在工作台上，第四直线驱动器的行程沿第一检测设备、第二检测设备及第三检测设备的排列方向设置；
第五直线驱动器，第五直线驱动器水平设置在第四直线驱动器的输出端上，第五直线驱动器的行程与第四直线驱动器的行程水平垂直设置。
优选的，检测装置还包括上料设备,上料设备包括，
皮带传输机；
第六直线驱动器，第六直线驱动器设置横向设置在工作台上；
第七直线驱动器，第七直线驱动器竖直设置在第六直线驱动器的输出端上；
三爪气缸，三爪气缸输出端向下的设置在第七直线驱动器的输出端上；
第二夹爪，第二夹爪有三个，第二夹爪分别设置在对应的三爪气缸的输出端上。
本发明与现有技术相比具有的有益效果是：
1.本发明通过第一检测设备将高度不合格的定子移出检测装置并进行集中放置提高了检测人员对定子高度的检测效率和精度，并省去了检测人员对其进行筛选的过程；
2.本发明通过工装夹具对定子的固定相较于检测人员手动固定定子提高了检测精度；
3.本发明通过第二检测设备对定子的转子容置孔进行自动检测，相较于检测人员手动用塞规对转子容置孔进行检测更加高效精准，同时在定子的转子容置孔不合格导致第一塞规无法塞入定子的转子容置孔时第一塞规会滑动至第一塞规支架中避免了第一塞规和定子的损坏；
4.本发明通过第一金属凸块和第一U型光电开关的配合实现了对第二检测设备检测结果的自动判断，并将检测结果发送至控制器由控制器驱动转位设备和工装夹具将转子容置孔不合格的定子从第二通槽移至第二收集箱中集中收纳等待后续针对转子容置孔的纠正，提高了对转子容置孔的检测效率和筛分效率；
5.本发明通过第三检测设备对定子的线圈安装槽进行自动检测相较于检测人员手动用塞规对线圈安装槽进行检测更加高效精准，同时在定子的线圈安装槽不合格导致第二塞规无法塞入定子的线圈安装槽时第二塞规会滑动至第二塞规支架中避免了第二塞规和定子的损坏；
6.本发明通过第二金属凸块和第二U型光电开关的配合实现了对第三检测设备检测结果的自动判断，并将检测结果发送至控制器由控制器驱动转位设备和工装夹具将线圈安装槽不合格的定子从第三通槽移至第三收集箱中集中收纳等待后续针对线圈安装槽的纠正，提高了对线圈安装槽的检测效率和筛分效率；
7.本发明通过转位设备对工装夹具进行转位，使工装夹具可以在第一检测设备、第二检测设备及第三检测设备的检测区域之间来回移动，提高了检测效率；8.本发明通过上料设备对检测装置实现自动上料，相较于人工上料效率更高。
附图说明
图1为本发明的立体图一；
图2为本发明的俯视图；
图3为本发明的立体图二；
图4为图3的A处局部放大图；
图5为本发明的立体图三；
图6为图5的B处局部放大图；
图7为本发明的主视图；
图8为图7的C-C截面处剖视图；
图9为图7的D-D截面处剖视图；
图10为定子的立体图；
图中标号为：
1-工作台；
2-第一检测设备；2a-第一直线驱动器；2b-推板；2c-第一通槽；2d-第一收集箱；
3-工装夹具；3a-底座；3b-手指气缸；3c-第一夹爪；
4-第二检测设备；4a-第二直线驱动器；4b-第一塞规支架；4b1-第二凸块；4c-第一塞规；4c1-第一凸块；4d-第一弹簧；4e-第一金属凸块；4f-第一U型光电开关；4g-第二通槽；4h-第二收集箱；
5-第三检测设备；5a-第三直线驱动器；5b-第二塞规支架；5b1-第四凸块；5c-第二塞规；5c1-第三凸块；5d-第二弹簧；5e-第二金属凸块；5f-第二U型光电开关；5g-第三通槽；5h-第三收集箱；
6-转位设备；6a-第四直线驱动器；6b-第五直线驱动器；
7-上料设备；7a-皮带传输机；7b-第六直线驱动器；7c-第七直线驱动器；7d-三爪气缸；7e-第二夹爪。
具体实施方式
以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。
为了解决如何对定子的高度、转子容置孔及线圈安装槽进行检测并根据不合格的原因进行分类的技术问题，如图1～3、图5～6、所示，提供以下技术方案：
一种电机定子自动检测装置，包括机架、工作台1、工装夹具3，检测装置还包括设置在工装夹具3上用于检测定子高度的第一检测设备2，设置在工作台1上用于检测定子的转子容置孔的第二检测设备4，设置在工作台1上用于检测定子的线圈安装槽的第三检测设备5，设置在工作台1上用于移动工装夹具3的转位设备6，
第一检测设备2包括，
第一直线驱动器2a，第一直线驱动器2a水平设置在工装夹具3上，第一直线驱动器2a的输出端朝向定子设置；
推板2b，推板2b固定设置在第一直线驱动器2a的输出端上，推板2b的底面与定子的顶面间隙配合；
第一通槽2c，第一通槽2c设置在工作台1上，第一通槽2c位于第一直线驱动器2a行程的终端；
第一收集箱2d，第一收集箱2d开口朝上的设置在第一通槽2c的下方。
具体的，第一直线驱动器2a是三轴导杆气缸，检测装置还设有控制器，工装夹具3、第一检测设备2、第二检测设备4、第三检测设备5及转位设备6都与控制器电连接。自动检测装置通过以下步骤完成对定子的检测：步骤一、检测人员将定子放置在第一检测设备2的检测区域；步骤二、第一直线驱动器2a将输出端的推板2b向定子推进，推板2b的底面与定子的顶面间隙配合，若定子高度超过设定值，则定子被第一直线驱动器2a推向第一通槽2c，定子从第一通槽2c掉落至第一收集箱2d从而移出检测装置对定子高度进行矫正，若定子高度没有超过设定值，则不会被推板2b推动，定子的高度合格；步骤三、第一直线驱动器2a复位，工装夹具3固定住定子，转位装置带动工装夹具3移动至第二检测设备4的检测范围，第二检测设备4对定子的转子容置孔进行检测；步骤四、若第二检测设备4检测结果为合格，则转位装置带动工装夹具3及定子移动至第三检测设备5的检测范围，若干第二检测设备4检测结果为不合格，则工装夹具3松开定子，检测人员将不合格定子移出检测装置并对定子的转子容置孔进行矫正；步骤五、当定子移动至第三检测设备5的检测范围后，第三检测设备5对定子的线圈安装槽进行检测；步骤六，若第三检测设备5的检测结果为合格，则工装夹具3松开定子，检测人员将定子移至下一个加工装置，若第三检测设备5检测结果为不合格，则工装夹具3松开定子，检测人员将定子移出检测装置并定子的线圈安装槽进行矫正；步骤七、转位设备6复位，第二检测设备4复位，第三检测设备5复位；步骤八、重复步骤一至步骤七，直至本批次所有定子完成检测。
进一步的：
为了解决如何在第二检测设备4及第三检测设备5对定子进行检测时固定住定子的技术问题，如图5～6所示，提供以下技术方案：
工装夹具3包括，
底座3a，底座3a固定设置在转位设备6的输出端上；
手指气缸3b，手指气缸3b水平设置在底座3a上；
第一夹爪3c，第一夹爪3c有两个，分别对称的设置在对应的手指气缸3b输出端。
具体的，当工装夹具3需要对定子进行固定时，手指气缸3b驱动两个第一夹爪3c相向移动，第一夹爪3c与定子的外表面相抵靠，将定子夹持从而完成对定子的固定且工装夹具3对定子固定时不影响第二检测设备4和第三检测设备5对定子的转子容置孔及线圈安装槽的检测，当工装夹具3需要松开定子时，手指气缸3b驱动两个第一夹爪3c向背移动，第一夹爪3c与定子外表面脱离，从而不再固定定子。
进一步的：
为了解决第二检测设备4如何对定子的转子容置孔进行检测的技术问题，如图7～8所示，提供以下技术方案：
第二检测装置包括，
第二直线驱动器4a，第二直线驱动器4a竖直的设置在工作台1上，第二直线驱动器4a的输出端竖直向下设置；
第一塞规支架4b，第一塞规支架4b竖直设置在第二直线驱动器4a的输出端上；
第一塞规4c，第一塞规4c竖直设置在第一塞规支架4b上，第一塞规4c与第一塞规支架4b滑动配合，第一塞规4c与定子的转子容置孔间隙配合；
第一弹簧4d，第一弹簧4d设置在第一塞规支架4b内，第一弹簧4d的一端抵靠于第一塞规支架4b的内顶面，第一弹簧4d的另一端抵靠于第一塞规4c的外顶面。
具体的，第二直线驱动器4a是三轴导杆气缸，第一塞规4c顶端设有环形第一凸块4c1，第一塞规支架4b的底端开口处设有向内的环形第二凸块4b1，第一凸块4c1与第二凸块4b1用于限制第一塞规4c可在第一塞规支架4b内滑动但无法脱离第一塞规支架4b。当定子被移动至第二检测设备4的检测区域后，第二直线驱动器4a驱动第一塞规支架4b相下移动，第一塞规支架4b带动第一塞规4c向下移动，若定子的转子容置孔合格，则第一塞规4c可以插入定子的转子容置孔，若定子的转子容置孔不合格，则第一塞规4c无法插入定子的转子容置孔并被顶起滑动至第一塞规支架4b中，第一弹簧4d被压缩，当第二直线驱动器4a复位后，第一弹簧4d复位带动第一塞规4c复位。检测人员可以根据第一塞规4c是否能插入转子容置孔来判断定子是否合格，若不合格可手动控制工装夹具3松开定子，将定子移出检测装置对定子的转子容置孔进行纠正。通过第一塞规支架4b与第一塞规4c的滑动配合使定子不合格时第一塞规4c可滑动至第一塞规4c内部，避免了第一塞规4c与定子的碰撞导致的定子与第一塞规4c的损坏。
进一步的：
为了解决如何使检测装置自动对第二检测设备4的检测结果进行判断并将转子容置孔不合格的定子移出检测装置的技术问题，如图7～8所示，提供以下技术方案：
第二检测设备4还包括，
第一U型光电开关4f，第一U型光电开关4f设置在工作台1上且位于第一塞规4c的正下方；
第一金属凸块4e，第一金属凸块4e设置在第一塞规4c的底端，第一金属凸块4e与第一U型光电开关4f的检测区域间隙配合；
第二通槽4g，第二通槽4g设置在工作台1上，且位于转位设备6的转位行程中；
第二收集箱4h，第二收集箱4h设置在第二通槽4g的正下方。
具体的，第一U型光电开关的型号为EE-SX670WR，第一U型光电开关4f与控制器电连接，当第二检测设备4对定子的转子容置孔进行检测时，若第一塞规4c可以插入定子的转子容置孔内则第一塞规4c底端的第一金属凸块4e会插入至第一U型光电开关4f的检测区域内，第一U型光电开关4f检测到第一金属凸块4e后向控制器发出信号，控制器判断定子的转子容置孔合格，若第一塞规4c无法插入定子的转子容置孔，则第一U型光电开关4f无法检测到第一金属凸块4e，第一U型光电开关4f不会向控制器发出信号，控制器判断定子的转子容置孔不合格。当控制器判断定子的转子容置孔不合格时，控制器驱动转位设备6将定子移动至第二通槽4g的正上方并控制工装夹具3解除对定子的固定，定子穿过第二通槽4g掉落至第二收集箱4h中，移出检测装置等待对转子容置孔的纠正。
进一步的：
为了解决如何对定子的线圈安装槽进行进行检测的技术问题，如图7～8所示，提供以下技术方案：
第三检测设备5还包括，
第三直线驱动器5a，第三直线驱动器5a竖直的设置在工作台1上，第三直线驱动器5a的输出端竖直向下设置；
第二塞规支架5b，第二塞规支架5b竖直设置在第三直线驱动器5a的输出端上；
第二塞规5c，第二塞规5c竖直设置在第二塞规支架5b上，第二塞规5c与第二塞规支架5b滑动配合，第二塞规5c与定子的线圈安装槽间隙配合；
第二弹簧5d，第二弹簧5d设置在第二塞规支架5b内，第二弹簧5d的一端抵靠于第二塞规支架5b的内顶面，第二弹簧5d的另一端抵靠于第二塞规5c的外顶面。
具体的，第三直线驱动器5a是三轴导杆气缸，第二塞规5c顶端设有环形第三凸块5c1，第二塞规支架5b的底端开口处设有向内的环形第四凸块5b1，第三凸块5c1与第四凸块5b1用于限制第二塞规5c可在第二塞规支架5b内滑动但无法脱离第二塞规支架5b。当定子被移动至第三检测设备5的检测区域后，第三直线驱动器5a驱动第二塞规支架5b相下移动，第二塞规支架5b带动第二塞规5c向下移动，若定子的线圈安装槽合格，则第二塞规5c可以插入定子的线圈安装槽，若定子的线圈安装槽不合格，则第二塞规5c无法插入定子的线圈安装槽并被顶起滑动至第二塞规支架5b中，第二弹簧5d被压缩，当第三直线驱动器5a复位后，第二弹簧5d复位带动第二塞规5c复位。检测人员可以根据第二塞规5c是否能插入线圈安装槽来判断定子是否合格，若不合格可手动控制工装夹具3松开定子，将定子移出检测装置对定子的线圈安装槽进行纠正。通过第二塞规支架5b与第二塞规5c的滑动配合使定子不合格时第二塞规5c可滑动至第二塞规5c内部，避免了第二塞规5c与定子的碰撞导致的定子与第二塞规5c的损坏。
进一步的：
为了解决如何使检测装置自动对第三检测设备5的检测结果进行判断并将线圈安装槽不合格的定子移出检测装置的技术问题，如图7～8所示，提供以下技术方案：
第三检测设备5还包括，
第二U型光电开关5f，第二U型光电开关5f设置在工作台1上且位于第二塞规5c的正下方；
第二金属凸块5e，第二金属凸块5e设置在第二塞规5c的底端，第二金属凸块5e与第二U型光电开关5f的检测区域间隙配合；
第三通槽5g，第三通槽5g设置在工作台1上，且位于转位设备6的转位行程中；
第三收集箱5h，第三收集箱5h设置在第三通槽5g的正下方。
具体的，第一U型光电开关的型号为EE-SX670WR，第二U型光电开关5f与控制器电连接，当第三检测设备5对定子的线圈安装槽进行检测时，若第二塞规5c可以插入定子的线圈安装槽内则第二塞规5c底端的第二金属凸块5e会插入至第二U型光电开关5f的检测区域内，第二U型光电开关5f检测到第二金属凸块5e后向控制器发出信号，控制器判断定子的线圈安装槽合格，若第二塞规5c无法插入定子的线圈安装槽，则第二U型光电开关5f无法检测到第二金属凸块5e，第二U型光电开关5f不会向控制器发出信号，控制器判断定子的线圈安装槽不合格。当控制器判断定子的线圈安装槽不合格时，控制器驱动转位设备6将定子移动至第三通槽5g的正上方并控制工装夹具3解除对定子的固定，定子穿过第三通槽5g掉落至第三收集箱5h中，移出检测装置等待对线圈安装槽的纠正。
进一步的：
为了解决如何实现转位设备6对工装夹具3的移动的技术问题，如图1～3所示，提供以下技术方案：
转位设备6包括，
第四直线驱动器6a，第四直线驱动器6a水平设置在工作台1上，第四直线驱动器6a的行程沿第一检测设备2、第二检测设备4及第三检测设备5的排列方向设置；
第五直线驱动器6b，第五直线驱动器6b水平设置在第四直线驱动器6a的输出端上，第五直线驱动器6b的行程与第四直线驱动器6a的行程水平垂直设置。
具体的，第四直线驱动器6a和第五直线驱动器6b是电机驱动的滚珠丝杆滑台，第四直线驱动器6a用于驱动工装夹具3沿第一检测设备2、第二检测设备4及第三检测设备5的排列方向上来回移动，第五直线驱动器6b用于驱动工装夹具3在垂直与第四直线驱动器6a行程方向上水平移动。
进一步的：
为了解决如何将待检测的定子自动移至第一检测设备2的检测区域的技术问题，如图3～4所示，提供以下技术方案：
检测装置还包括上料设备7,上料设备7包括，
皮带传输机7a；
第六直线驱动器7b，第六直线驱动器7b设置横向设置在工作台1上；
第七直线驱动器7c，第七直线驱动器7c竖直设置在第六直线驱动器7b的输出端上；
三爪气缸7d，三爪气缸7d输出端向下的设置在第七直线驱动器7c的输出端上；
第二夹爪7e，第二夹爪7e有三个，第二夹爪7e分别设置在对应的三爪气缸7d的输出端上。
具体的，皮带传输机7a的输出端设有挡板用于防止定子掉落出皮带传输机7a，第六直线驱动器7b是电机驱动的滚珠丝杆滑台，第七直线驱动器7c是气缸滑台。皮带传输机7a将待检测的定子输送至皮带传输机7a的输出端，第六直线驱动器7b用于将三爪气缸7d移动至皮带传输机7a输出端的定子的正上方，第七直线驱动器7c用于将三爪气缸7d向下驱动，当第二夹爪7e移动至定子的转子容置孔内，三爪气缸7d驱动第二夹爪7e向外张开，第二夹爪7e抵靠于线圈安装槽将定子固定，第七直线驱动器7c复位，第六直线驱动器7b将三爪气缸7d移动至第一检测设备2的检测区域的正上方，第七直线驱动器7c将三爪气缸7d向下驱动，定子移动至第一检测设备2的检测区域后第二夹爪7e复位松开对定子的固定。从而完成对待检测定子的自动上料。
本发明通过上料设备7完成了对定子的自动上料，通过第一检测设备2完成了对定子高度的检测并将高度不合格的定子移出检测装置集中放置等待对定子高度的纠正，通过工装夹具3及转位设备6的配合将定子移动至第二检测设备4的检测区域及第三检测设备5，并对定子的转子容置孔及线圈安装槽进行检测，将检测不合格的定子根据不合格部位的不同分别放置等待纠正，大大提高了检测效率，并自动根据定子不合格的原因进行分类放置，方便后期对定子的纠正。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (8)

1.一种电机定子自动检测装置，包括机架、工作台(1)、工装夹具(3)，其特征在于，检测装置还包括设置在工装夹具(3)上用于检测定子高度的第一检测设备(2)，设置在工作台(1)上用于检测定子的转子容置孔的第二检测设备(4)，设置在工作台(1)上用于检测定子的线圈安装槽的第三检测设备(5)，设置在工作台(1)上用于移动工装夹具(3)的转位设备(6)，
第一检测设备(2)包括，
第一直线驱动器(2a)，第一直线驱动器(2a)水平设置在工装夹具(3)上，第一直线驱动器(2a)的输出端朝向定子设置；
推板(2b)，推板(2b)固定设置在第一直线驱动器(2a)的输出端上，推板(2b)的底面与定子的顶面间隙配合；
第一通槽(2c)，第一通槽(2c)设置在工作台(1)上，第一通槽(2c)位于第一直线驱动器(2a)行程的终端；
第一收集箱(2d)，第一收集箱(2d)开口朝上的设置在第一通槽(2c)的下方。
2.根据权利要求1所述的一种电机定子自动检测装置，其特征在于，工装夹具(3)包括，
底座(3a)，底座(3a)固定设置在转位设备(6)的输出端上；
手指气缸(3b)，手指气缸(3b)水平设置在底座(3a)上；
第一夹爪(3c)，第一夹爪(3c)有两个，分别对称的设置在对应的手指气缸(3b)输出端。
3.根据权利要求2所述的一种电机定子自动检测装置，其特征在于，第二检测装置包括，
第二直线驱动器(4a)，第二直线驱动器(4a)竖直的设置在工作台(1)上，第二直线驱动器(4a)的输出端竖直向下设置；
第一塞规支架(4b)，第一塞规支架(4b)竖直设置在第二直线驱动器(4a)的输出端上；
第一塞规(4c)，第一塞规(4c)竖直设置在第一塞规支架(4b)上，第一塞规(4c)与第一塞规支架(4b)滑动配合，第一塞规(4c)与定子的转子容置孔间隙配合；
第一弹簧(4d)，第一弹簧(4d)设置在第一塞规支架(4b)内，第一弹簧(4d)的一端抵靠于第一塞规支架(4b)的内顶面，第一弹簧(4d)的另一端抵靠于第一塞规(4c)的外顶面。
4.根据权利要求3所述的一种电机定子自动检测装置，其特征在于，第二检测设备(4)还包括，
第一U型光电开关(4f)，第一U型光电开关(4f)设置在工作台(1)上且位于第一塞规(4c)的正下方；
第一金属凸块(4e)，第一金属凸块(4e)设置在第一塞规(4c)的底端，第一金属凸块(4e)与第一U型光电开关(4f)的检测区域间隙配合；
第二通槽(4g)，第二通槽(4g)设置在工作台(1)上，且位于转位设备(6)的转位行程中；
第二收集箱(4h)，第二收集箱(4h)设置在第二通槽(4g)的正下方。
5.根据权利要求2所述的一种电机定子自动检测装置，其特征在于，第三检测设备(5)还包括，
第三直线驱动器(5a)，第三直线驱动器(5a)竖直的设置在工作台(1)上，第三直线驱动器(5a)的输出端竖直向下设置；
第二塞规支架(5b)，第二塞规支架(5b)竖直设置在第三直线驱动器(5a)的输出端上；
第二塞规(5c)，第二塞规(5c)竖直设置在第二塞规支架(5b)上，第二塞规(5c)与第二塞规支架(5b)滑动配合，第二塞规(5c)与定子的线圈安装槽间隙配合；
第二弹簧(5d)，第二弹簧(5d)设置在第二塞规支架(5b)内，第二弹簧(5d)的一端抵靠于第二塞规支架(5b)的内顶面，第二弹簧(5d)的另一端抵靠于第二塞规(5c)的外顶面。
6.根据权利要求5所述的一种电机定子自动检测装置，其特征在于，第三检测设备(5)还包括，
第二U型光电开关(5f)，第二U型光电开关(5f)设置在工作台(1)上且位于第二塞规(5c)的正下方；
第二金属凸块(5e)，第二金属凸块(5e)设置在第二塞规(5c)的底端，第二金属凸块(5e)与第二U型光电开关(5f)的检测区域间隙配合；
第三通槽(5g)，第三通槽(5g)设置在工作台(1)上，且位于转位设备(6)的转位行程中；
第三收集箱(5h)，第三收集箱(5h)设置在第三通槽(5g)的正下方。
7.根据权利要求2所述的一种电机定子自动检测装置，其特征在于，转位设备(6)包括，
第四直线驱动器(6a)，第四直线驱动器(6a)水平设置在工作台(1)上，第四直线驱动器(6a)的行程沿第一检测设备(2)、第二检测设备(4)及第三检测设备(5)的排列方向设置；
第五直线驱动器(6b)，第五直线驱动器(6b)水平设置在第四直线驱动器(6a)的输出端上，第五直线驱动器(6b)的行程与第四直线驱动器(6a)的行程水平垂直设置。
8.根据权利要求1所述的一种电机定子自动检测装置，其特征在于，检测装置还包括上料设备(7),上料设备(7)包括，
皮带传输机(7a)；
第六直线驱动器(7b)，第六直线驱动器(7b)设置横向设置在工作台(1)上；
第七直线驱动器(7c)，第七直线驱动器(7c)竖直设置在第六直线驱动器(7b)的输出端上；
三爪气缸(7d)，三爪气缸(7d)输出端向下的设置在第七直线驱动器(7c)的输出端上；
第二夹爪(7e)，第二夹爪(7e)有三个，第二夹爪(7e)分别设置在对应的三爪气缸(7d)的输出端上。
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