CN114950982B - 一种高性能5g板对板连接器三维检测装置及检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高性能5G板对板连接器三维检测装置及检测方法，涉及板对板连接器技术领域，为解决现有的板对板连接器的性能检测，一般采用抽检的方式，不能百分百检测，也无法记录每一批板对板连接器的检测数据，检测不够全面的问题。所述给料机构位于三维检测机构的一侧，所述分拣机构位于三维检测机构的另一侧，三维检测机构包括输送机构和检测机架，所述检测机架位于输送机构的上方，所述输送机构包括侧板和传送带，所述侧板设置有两个，所述传送带位于两个所述侧板之间，所述检测机架的后端安装有第一电动缸，所述检测机架的前端安装有第二电动缸，所述检测机架的上端安装有第三电动缸。

Description

一种高性能5G板对板连接器三维检测装置及检测方法

技术领域

本发明涉及板对板连接器技术领域，具体为一种高性能5G板对板连接器三维检测装置及检测方法。

背景技术

板对板连接器是目前所有连接器产品类型中传输能力最强的连接器产品，主要应用于电力系统、通信网络、金融制造、电梯、工业自动化、医疗设备、办公设备、家电、军工制造等行业。随着通信技术的不断发展，5G技术发展迅速，对于数据传输速率的要求也越来越高。高速板对板连接器作为母板与子板之间信号传递的桥梁，对板级之间的通信起着至关重要的作用。如果电路板设计阶段的PCB倾向于占用太多空间则该器件可能被分成两个或更多个板。板对板连接器可以在板于板之间连接电源和信号从而完成所有连接。

但是，现有的板对板连接器的性能检测，一般采用抽检的方式，不能百分百检测，也无法记录每一批板对板连接器的检测数据，检测不够全面，因此不满足现有的需求，对此我们提出了一种高性能5G板对板连接器三维检测装置。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高性能5G板对板连接器三维检测装置及检测方法，以解决上述背景技术中提出的现有的板对板连接器的性能检测，一般采用抽检的方式，不能百分百检测，也无法记录每一批板对板连接器的检测数据，检测不够全面的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高性能5G板对板连接器三维检测装置，包括三维检测机构、给料机构、分拣机构和连接器主体，所述给料机构位于三维检测机构的一侧，所述分拣机构位于三维检测机构的另一侧，三维检测机构包括输送机构和检测机架，所述检测机架位于输送机构的上方，所述输送机构包括侧板和传送带，所述侧板设置有两个，所述传送带位于两个所述侧板之间，所述检测机架的后端安装有第一电动缸，所述检测机架的前端安装有第二电动缸，所述检测机架的上端安装有第三电动缸，所述第一电动缸的一端安装有第一测试基座和第一弹片微针模组，所述第二电动缸的一端安装有第二测试基座和第二弹片微针模组，所述第三电动缸的下端安装有负压驱动基座，所述负压驱动基座的下端安装有负压管，所述负压管的下端设置有吸附嘴，所述检测机架的内侧安装有第一工业相机、第二工业相机和第三工业相机。

在进一步的实施例中，所述第一工业相机位于检测机架后方内壁的一侧，所述第二工业相机位于检测机架前方内壁的另一侧，所述第三工业相机位于检测机架上方内壁的一侧。

在进一步的实施例中，所述检测机架包括显示屏，所述显示屏位于检测机架的上端。

在进一步的实施例中，所述检测机架包括操作面板，所述操作面板位于检测机架的前端。

在进一步的实施例中，所述给料机构和分拣机构均包括固定基盘和转动基盘，所述转动基盘与固定基盘转动连接，所述转动基盘的上端设置有若干限位座，所述连接器主体位于限位座的上端。

在进一步的实施例中，所述限位座的一端设置有避让槽。

在进一步的实施例中，所述给料机构包括给料电动缸，所述分拣机构包括第一分拣电动缸和第二分拣电动缸。

在进一步的实施例中，所述给料电动缸、第一分拣电动缸和第二分拣电动缸的一端均安装有推杆。

在进一步的实施例中，所述负压驱动基座的下端安装有补光灯管。

一种高性能5G板对板连接器三维检测装置的检测方法，包括如下步骤：

步骤一：多个待进行检测的连接器主体放置于给料机构上端限位座的内部，给料机构的转动基盘相对于固定基盘转动，将待进行检测的连接器主体移动至传送带的一侧，给料电动缸工作驱动推杆，将连接器主体推送至三维检测机构传送带的上端；

步骤二：连接器主体跟随传送带运动，传送带将连接器主体移动至指定位置；

步骤三：负压驱动基座工作，使负压管和吸附嘴产生负压吸附力，第三电动缸工作，驱动负压管和吸附嘴轴向运动，吸附嘴吸附连接器主体并将连接器主体提升至指定高度，第一电动缸工作驱动第一测试基座和第一弹片微针模组向连接器主体靠近，第二电动缸工作驱动第二测试基座和第二弹片微针模组向连接器主体靠近，与向连接器主体实现连接进行各项数据测试；

步骤四：补光灯管在检测过程中持续工作照明，第一工业相机、第二工业相机和第三工业相机在连接器主体移动的过程中，实时获取连接器主体的图像信息，并传输连接器主体的图像数据，全面检测连接器主体的外观；

步骤五：检测完成后，进行标记，第三电动缸工作进行轴向驱动，负压管和吸附嘴解除负压吸附，将连接器主体放置回原位置，检测完成后的连接器主体继续跟随传送带运动，传送带将检测完成后的连接器主体移动至分拣机构，置于分拣机构的上端，同时补入新的待进行检测的连接器主体，连续检测；

步骤六：标记后的不合格连接器主体移动至第一分拣电动缸附近时，被第一分拣电动缸推送至指定区域，标记后的合格的连接器主体移动至移动至第二分拣电动缸附近时，被第二分拣电动缸推送至指定区域，完成分拣。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明的第一弹片微针模组和第二弹片微针模组与连接器主体连接，对连接器主体进行各项数据测试，数据信息通过显示屏显示，第一工业相机、第二工业相机和第三工业相机在连接器主体移动的过程中，实时获取连接器主体的图像信息，并传输连接器主体的图像数据至显示屏，全面检测连接器主体的外观，实现对连接器主体的三维检测，对连接器主体的检测全面，并自动记录每一批板对板连接器的检测数据；

2、本发明的给料机构自动给料，三维检测机构自动检测，分拣机构自动分拣，实现对同一批多个连接器主体的连续检测，代替抽样检测，检测全面，检测效率高。

附图说明

图1为本发明的三维检测机构的前俯视面三维立体图；

图2为本发明的三维检测机构的后俯视面三维立体图；

图3为本发明的三维检测机构的前仰视面三维立体图；

图4为本发明的A区的局部放大图；

图5为本发明的三维检测机构、给料机构和分拣机构的俯视面结构示意图；

图6为本发明的B区的局部放大图。

图中：1、三维检测机构；2、输送机构；3、侧板；4、传送带；5、检测机架；6、第一测试基座；7、第二测试基座；8、第一弹片微针模组；9、第二弹片微针模组；10、第一电动缸；11、第二电动缸；12、第三电动缸；13、负压管；14、吸附嘴；15、第一工业相机；16、第二工业相机；17、第三工业相机；18、显示屏；19、操作面板；20、给料机构；21、分拣机构；22、固定基盘；23、转动基盘；24、限位座；25、避让槽；26、连接器主体；27、给料电动缸；28、第一分拣电动缸；29、第二分拣电动缸；30、推杆；31、负压驱动基座；32、补光灯管。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

请参阅图1-6，本发明提供的一种实施例：一种高性能5G板对板连接器三维检测装置，包括三维检测机构1、给料机构20、分拣机构21和连接器主体26，给料机构20位于三维检测机构1的一侧，分拣机构21位于三维检测机构1的另一侧，三维检测机构1包括输送机构2和检测机架5，检测机架5位于输送机构2的上方，输送机构2包括侧板3和传送带4，侧板3设置有两个，传送带4位于两个侧板3之间，检测机架5的后端安装有第一电动缸10，检测机架5的前端安装有第二电动缸11，检测机架5的上端安装有第三电动缸12，第一电动缸10的一端安装有第一测试基座6和第一弹片微针模组8，第二电动缸11的一端安装有第二测试基座7和第二弹片微针模组9，第一弹片微针模组8和第二弹片微针模组9与连接器主体26连接，对连接器主体26进行各项数据测试，数据信息通过显示屏18显示，第三电动缸12的下端安装有负压驱动基座31，负压驱动基座31的下端安装有负压管13，负压管13的下端设置有吸附嘴14，检测机架5的内侧安装有第一工业相机15、第二工业相机16和第三工业相机17，第一工业相机15、第二工业相机16和第三工业相机17在连接器主体26移动的过程中，实时获取连接器主体26的图像信息，并传输连接器主体26的图像数据，全面检测连接器主体26的外观，给料机构20自动给料，三维检测机构1自动检测，分拣机构21自动分拣，实现对同一批多个连接器主体26的连续检测，代替抽样检测，检测全面，检测效率高。

进一步，第一工业相机15位于检测机架5后方内壁的一侧，第二工业相机16位于检测机架5前方内壁的另一侧，第三工业相机17位于检测机架5上方内壁的一侧，实现对连接器主体26的全方位三维检测。

进一步，检测机架5包括显示屏18，显示屏18位于检测机架5的上端，各项数据通过显示屏18显示。

进一步，检测机架5包括操作面板19，操作面板19位于检测机架5的前端，通过操作面板19进行各项操作。

进一步，给料机构20和分拣机构21均包括固定基盘22和转动基盘23，转动基盘23与固定基盘22转动连接，转动基盘23的上端设置有若干限位座24，连接器主体26位于限位座24的上端，转动基盘23可相对于固定基盘22转动，移动连接器主体26。

进一步，限位座24的一端设置有避让槽25，起到避让的作用。

进一步，给料机构20包括给料电动缸27，分拣机构21包括第一分拣电动缸28和第二分拣电动缸29，给料电动缸27用于给料，第一分拣电动缸28和第二分拣电动缸29用于分拣。

进一步，给料电动缸27、第一分拣电动缸28和第二分拣电动缸29的一端均安装有推杆30，通过推杆30推动连接器主体26。

进一步，负压驱动基座31的下端安装有补光灯管32，起到补光的作用，提高图像数据的精度。

一种高性能5G板对板连接器三维检测装置的检测方法，包括如下步骤：

步骤一：多个待进行检测的连接器主体26放置于给料机构20上端限位座24的内部，给料机构20的转动基盘23相对于固定基盘22转动，将待进行检测的连接器主体26移动至传送带4的一侧，给料电动缸27工作驱动推杆30，将连接器主体26推送至三维检测机构1传送带4的上端；

步骤二：连接器主体26跟随传送带4运动，传送带4将连接器主体26移动至指定位置；

步骤三：负压驱动基座31工作，使负压管13和吸附嘴14产生负压吸附力，第三电动缸12工作，驱动负压管13和吸附嘴14轴向运动，吸附嘴14吸附连接器主体26并将连接器主体26提升至指定高度，第一电动缸10工作驱动第一测试基座6和第一弹片微针模组8向连接器主体26靠近，第二电动缸11工作驱动第二测试基座7和第二弹片微针模组9向连接器主体26靠近，与向连接器主体26实现连接进行各项数据测试；

步骤四：补光灯管32在检测过程中持续工作照明，第一工业相机15、第二工业相机16和第三工业相机17在连接器主体26移动的过程中，实时获取连接器主体26的图像信息，并传输连接器主体26的图像数据，全面检测连接器主体26的外观；

步骤五：检测完成后，进行标记，第三电动缸12工作进行轴向驱动，负压管13和吸附嘴14解除负压吸附，将连接器主体26放置回原位置，检测完成后的连接器主体26继续跟随传送带4运动，传送带4将检测完成后的连接器主体26移动至分拣机构21，置于分拣机构21的上端，同时补入新的待进行检测的连接器主体26，连续检测；

步骤六：标记后的不合格连接器主体26移动至第一分拣电动缸28附近时，被第一分拣电动缸28推送至指定区域，标记后的合格的连接器主体26移动至移动至第二分拣电动缸29附近时，被第二分拣电动缸29推送至指定区域，完成分拣。

工作原理：使用时，多个待进行检测的连接器主体26放置于给料机构20上端限位座24的内部，给料机构20的转动基盘23相对于固定基盘22转动，将待进行检测的连接器主体26移动至传送带4的一侧，给料电动缸27工作驱动推杆30，将连接器主体26推送至三维检测机构1传送带4的上端，连接器主体26跟随传送带4运动，传送带4将连接器主体26移动至指定位置，负压驱动基座31工作，使负压管13和吸附嘴14产生负压吸附力，第三电动缸12工作，驱动负压管13和吸附嘴14轴向运动，吸附嘴14吸附连接器主体26并将连接器主体26提升至指定高度，第一电动缸10工作驱动第一测试基座6和第一弹片微针模组8向连接器主体26靠近，第二电动缸11工作驱动第二测试基座7和第二弹片微针模组9向连接器主体26靠近，与向连接器主体26实现连接进行各项数据测试，补光灯管32在检测过程中持续工作照明，第一工业相机15、第二工业相机16和第三工业相机17在连接器主体26移动的过程中，实时获取连接器主体26的图像信息，并传输连接器主体26的图像数据，全面检测连接器主体26的外观，检测完成后，进行标记，第三电动缸12工作进行轴向驱动，负压管13和吸附嘴14解除负压吸附，将连接器主体26放置回原位置，检测完成后的连接器主体26继续跟随传送带4运动，传送带4将检测完成后的连接器主体26移动至分拣机构21，置于分拣机构21的上端，同时补入新的待进行检测的连接器主体26，连续检测，标记后的不合格连接器主体26移动至第一分拣电动缸28附近时，被第一分拣电动缸28推送至指定区域，标记后的合格的连接器主体26移动至移动至第二分拣电动缸29附近时，被第二分拣电动缸29推送至指定区域，完成分拣。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (9)

1.一种高性能5G板对板连接器三维检测装置，包括三维检测机构(1)、给料机构(20)、分拣机构(21)和连接器主体(26)，其特征在于：所述给料机构(20)位于三维检测机构(1)的一侧，所述分拣机构(21)位于三维检测机构(1)的另一侧，三维检测机构(1)包括输送机构(2)和检测机架(5)，所述检测机架(5)位于输送机构(2)的上方，所述输送机构(2)包括侧板(3)和传送带(4)，所述侧板(3)设置有两个，所述传送带(4)位于两个所述侧板(3)之间，所述检测机架(5)的后端安装有第一电动缸(10)，所述检测机架(5)的前端安装有第二电动缸(11)，所述检测机架(5)的上端安装有第三电动缸(12)，所述第一电动缸(10)的一端安装有第一测试基座(6)和第一弹片微针模组(8)，所述第二电动缸(11)的一端安装有第二测试基座(7)和第二弹片微针模组(9)，所述第三电动缸(12)的下端安装有负压驱动基座(31)，所述负压驱动基座(31)的下端安装有负压管(13)，所述负压管(13)的下端设置有吸附嘴(14)，所述检测机架(5)的内侧安装有第一工业相机(15)、第二工业相机(16)和第三工业相机(17)，所述第一工业相机(15)位于检测机架(5)后方内壁的一侧，所述第二工业相机(16)位于检测机架(5)前方内壁的另一侧，所述第三工业相机(17)位于检测机架(5)上方内壁的一侧。

2.根据权利要求1所述的一种高性能5G板对板连接器三维检测装置，其特征在于：所述检测机架(5)包括显示屏(18)，所述显示屏(18)位于检测机架(5)的上端。

3.根据权利要求1所述的一种高性能5G板对板连接器三维检测装置，其特征在于：所述检测机架(5)包括操作面板(19)，所述操作面板(19)位于检测机架(5)的前端。

4.根据权利要求1所述的一种高性能5G板对板连接器三维检测装置，其特征在于：所述给料机构(20)和分拣机构(21)均包括固定基盘(22)和转动基盘(23)，所述转动基盘(23)与固定基盘(22)转动连接，所述转动基盘(23)的上端设置有若干限位座(24)，所述连接器主体(26)位于限位座(24)的上端。

5.根据权利要求4所述的一种高性能5G板对板连接器三维检测装置，其特征在于：所述限位座(24)的一端设置有避让槽(25)。

6.根据权利要求1所述的一种高性能5G板对板连接器三维检测装置，其特征在于：所述给料机构(20)包括给料电动缸(27)，所述分拣机构(21)包括第一分拣电动缸(28)和第二分拣电动缸(29)。

7.根据权利要求6所述的一种高性能5G板对板连接器三维检测装置，其特征在于：所述给料电动缸(27)、第一分拣电动缸(28)和第二分拣电动缸(29)的一端均安装有推杆(30)。

8.根据权利要求1所述的一种高性能5G板对板连接器三维检测装置，其特征在于：所述负压驱动基座(31)的下端安装有补光灯管(32)。

9.一种高性能5G板对板连接器三维检测装置的检测方法，基于权利要求1-8任意一项高性能5G板对板连接器三维检测装置，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一：多个待进行检测的连接器主体(26)放置于给料机构(20)上端限位座(24)的内部，给料机构(20)的转动基盘(23)相对于固定基盘(22)转动，将待进行检测的连接器主体(26)移动至传送带(4)的一侧，给料电动缸(27)工作驱动推杆(30)，将连接器主体(26)推送至三维检测机构(1)传送带(4)的上端；

步骤二：连接器主体(26)跟随传送带(4)运动，传送带(4)将连接器主体(26)移动至指定位置；

步骤三：负压驱动基座(31)工作，使负压管(13)和吸附嘴(14)产生负压吸附力，第三电动缸(12)工作，驱动负压管(13)和吸附嘴(14)轴向运动，吸附嘴(14)吸附连接器主体(26)并将连接器主体(26)提升至指定高度，第一电动缸(10)工作驱动第一测试基座(6)和第一弹片微针模组(8)向连接器主体(26)靠近，第二电动缸(11)工作驱动第二测试基座(7)和第二弹片微针模组(9)向连接器主体(26)靠近，与向连接器主体(26)实现连接进行各项数据测试；

步骤四：补光灯管(32)在检测过程中持续工作照明，第一工业相机(15)、第二工业相机(16)和第三工业相机(17)在连接器主体(26)移动的过程中，实时获取连接器主体(26)的图像信息，并传输连接器主体(26)的图像数据，全面检测连接器主体(26)的外观；

步骤五：检测完成后，进行标记，第三电动缸(12)工作进行轴向驱动，负压管(13)和吸附嘴(14)解除负压吸附，将连接器主体(26)放置回原位置，检测完成后的连接器主体(26)继续跟随传送带(4)运动，传送带(4)将检测完成后的连接器主体(26)移动至分拣机构(21)，置于分拣机构(21)的上端，同时补入新的待进行检测的连接器主体(26)，连续检测；

步骤六：标记后的不合格连接器主体(26)移动至第一分拣电动缸(28)附近时，被第一分拣电动缸(28)推送至指定区域，标记后的合格的连接器主体(26)移动至第二分拣电动缸(29)附近时，被第二分拣电动缸(29)推送至指定区域，完成分拣。