CN114939798A - 一种铝型材自动打孔上料装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种铝型材自动打孔上料装置，其包括工作台、输送机构、定位打孔机构以及纠偏机构，输送机构包括两条平行设置的第一输送带，工作台一侧设有容纳槽，第一输送带的端部伸入容纳槽内，定位打孔机构包括定位板、挡板、固定组件以及打孔件，挡板竖直设于工作台远离所述输送机构的一端，定位板竖直设于工作台一侧，且定位板与所述第一输送带的输送方向平行，打孔件用于对铝型材端部进行打孔，固定组件用于对铝型材进行固定，并且能够将铝型材沿挡板进行推送至工作台底部，纠偏机构用于驱使位于工作台上的铝型材端部抵接于定位板上。本申请具有便于对条状铝型材进行自动打孔，且减小打孔位置偏差的效果。

Description

一种铝型材自动打孔上料装置

技术领域

本申请涉及铝型材加工设备技术领域，尤其是涉及一种铝型材自动打孔上料装置。

背景技术

铝型材是由铝和其它合金元素制造而成的制品。铝型材常用于制造安装和建筑结构，在铝型材加工制造过程中，需要经过上料、打孔、挂钩、喷涂、烘干等工序。其中喷涂是铝型材加工制造过程中的重要工序。现有铝型材喷涂设备已经实现了喷涂、烘干工序的自动化，但喷涂前的上料、打孔、挂钩工序仍采用人工完成。

在对批量的条状铝型材进行喷涂加工时，通过需将铝型材挂设在挂钩传送架上，再通过挂钩传送架传送喷涂机构内进行批量喷涂作业，然而目前在将条状铝型材挂设在挂钩传送架上时，通常需要人工对条状铝型材的端部进行打孔，然后将打完孔的铝型材逐个挂在挂钩传送架上的挂钩上进行输送。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在以下缺陷：现有通过人工操作打孔工序时，在应用过程中存在工作人员的劳动强度大、安全隐患多、加工效率低且打孔位置偏差较大。

发明内容

为了便于对条状铝型材进行自动打孔，且减小打孔位置偏差，本申请提供一种铝型材自动打孔上料装置。

本申请提供一种铝型材自动打孔上料装置，采用如下的技术方案：

一种铝型材自动打孔上料装置，包括工作台、输送机构、定位打孔机构以及纠偏机构，所述输送机构包括两条平行设置的第一输送带，所述工作台一侧设有安装槽，所述第一输送带的端部伸入所述安装槽内，且所述第一输送带上带面突出工作台顶部；

所述定位打孔机构包括定位板、挡板、固定组件以及打孔件，所述挡板竖直设于所述工作台远离所述输送机构的一端，所述定位板竖直设于所述工作台一侧，且所述定位板与所述第一输送带的输送方向平行，所述打孔件设于所述挡板上端靠近定位板的一侧用于对铝型材端部进行打孔，所述固定组件用于对所述铝型材进行固定，并且能够将铝型材沿挡板进行推送至工作台底部；

所述纠偏机构用于驱使位于所述工作台上的铝型材端部抵接于所述定位板上。

通过采用上述技术方案，在对铝型材进行批量处理时，首先将散装铝型材放置在第一输送带上，通过第一输送带将散装铝型材进行输送至工作台上，并通过第一输送带的持续输送的过程中，在挡板的作用下，使得多个条状铝型材连续排列在工作台上，并且工作台上的铝型材通过纠偏机构驱使铝型材的端部抵接在定位板上，通过固定组件对靠近挡板的铝型材进行固定后通过打孔件对铝型材端部进行打孔，打孔完成后再通过固定组件将铝型材推送至工作台底部，通过对工作台上的铝型材逐个进行打孔输送，进而实现自动打孔效果，在定位板的作用下，并且由于打孔件的位置始终固定，进而使得批量打孔的铝型材打孔位置偏差较小。

可选的，所述固定组件包括推板、第一驱动件以及顶推件，所述工作台顶部靠近挡板的一端设有伸缩槽，所述推板滑动连接于所述伸缩槽内，且所述推板与所述挡板侧壁滑动连接，所述第一驱动件用于驱使所述推板沿所述伸缩槽内上下移动，所述推板朝向第一输送带的一侧设有与铝型材相配合的容纳槽，所述容纳槽沿所述推板水平方向设置，铝型材能够滑动至容纳槽内，所述顶推件设于所述容纳槽内用于将铝型材固定在容纳槽内。

通过采用上述技术方案，在对铝型材进行打孔时，在第一输送带的作用下使得多个铝型材依次排列在工作台上，通过第一驱动件驱使推板上下移动使得容纳槽的下槽口与工作台顶部向平，在第一输送带持续输送的过程中，使得最靠近挡板的铝型材进入容纳槽内，再通过顶推件将铝型材顶紧固定在容纳槽内，然后通过第一驱动件驱使推板向上缓慢移动通过打孔件进行打孔作业，打孔完成后再通过第一驱动件驱使推板向下移动带动铝型材移动至工作台下方，解除顶推件对铝型材的固定，将铝型材取出后，在将推板向上移动对下一个铝型材进行加工，依次可实现持续对铝型材进行批量打孔作业，有效提高效率以及安全性能。

可选的，所述顶推件包括第二驱动件以及顶板，所述顶板设于所述容纳槽内的下槽壁上，所述第二驱动件设于所述推板内能够驱使所述顶板向容纳槽的上槽壁运动。

通过采用上述技术方案，在对铝型材进行固定时，当铝型材被推送至容纳槽内后，通过第二驱动件驱使顶板运动，进而将条状的铝型材顶紧固定在容纳槽内，实现对铝型材的固定效果。

可选的，所述纠偏机构包括转辊以及联动组件，所述工作台顶部开设有限位槽，所述转辊转动连接于所述限位槽内，所述转辊的轴向与所述第一输送带的输送方向相同，所述转辊的顶部与所述第一输送带上带面向平，所述联动组件设于所述第一输送带的输送辊与所述转辊的转轴之间，所述第一输送带运动能够驱使所述转辊朝向定位板的一侧转动。

通过采用上述技术方案，在对散装铝型材进行输送时，当将铝型材输送至工作台上时，在联动组件的作用下，在第一输送带运动时带动转辊向靠近定位板的一侧转动，在转动的过程中能够驱使铝型材向定位板靠近，使得铝型材端部抵接在定位板上，使得工作台上批量的铝型材端部对其并排列整齐，进而后续打孔时有效减小打孔的偏差。

可选的，所述联动组件包括锥齿轮以及转杆，所述转杆同轴设于两个所述第一输送带的输送辊之间，所述锥齿轮分别设于所述转杆以及转辊的转轴上，位于转杆上的锥齿轮与位于转辊转轴上的锥齿轮啮合。

通过采用上述技术方案，在第一输送带进行输送时，第一输送带的输送辊转动带动转杆转动，由于位于转杆上的锥齿轮与位于转辊转轴上的锥齿轮啮合，进而在转杆转动的过程中带动转辊转动，通过第一输送带带动转辊进行同步运动，减少装置多余的动力源，进而达到节约能源的效果。

可选的，所述输送机构还包括相互平行两个第二输送带，所述第二输送带设于所述工作台底部，且两个第二输送带分别位于所述推板的两侧，所述第二输送带的输送方向与所述第一输送带的输送方向相反，所述第一驱动件能够驱使所述推板向下移动使得容纳槽位于第一输送带处。

通过采用上述技术方案，在将铝型材打孔完成后，通过第一驱动件驱使推板移动至工作台下上时，使得推板上的容纳槽下槽口与第二输送带顶面向平，使得铝型材放置在第二输送带上，通过第二输送带将位于容纳槽内的铝型材进行输送，避免通过人工去对容纳槽内的铝型材进行取出，有效提高了加工效率。

可选的，所述转辊包括辊体以及橡胶套，所述橡胶套套设于所述辊体上，所述橡胶套侧壁设有螺旋的橡胶凸棱。

通过采用上述技术方案，通过在辊体上设置的橡胶套并且设置橡胶凸棱，来增大转辊与铝型材之间的摩擦力，使得转辊转动对铝型材进行纠偏时更加稳定。

可选的，所述挡板靠近推板的一侧设有导向槽，所述推板上设有与所述导向槽相配合的导向条。

通过采用上述技术方案，通过在挡板上设置导向槽，并且在推板上设置导向条，在导向槽与导向条的配合下，使得推板的移动更加稳定，进而提高装置的稳定性。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过设置定位打孔机构包括定位板、挡板、固定组件以及打孔件，通过对工作台上的铝型材逐个进行打孔输送，进而实现自动打孔效果，在定位板的作用下，并且由于打孔件的位置始终固定，进而使得批量打孔的铝型材打孔位置偏差较小；

2.通过设置固定组件包括推板、第一驱动件以及顶推件，不但能够对铝型材进行固定后打孔，并且还能对铝型材进行推送至工作台底部，然后依次可实现持续对铝型材进行批量打孔作业，有效提高效率以及安全性能；

3.通过设置的纠偏机构包括转辊以及联动组件，在联动组件的作用下通过转辊驱使铝型材向定位板靠近，使得铝型材端部抵接在定位板上，进而后续打孔时有效减小打孔的偏差。

附图说明

图1是本申请实施例一种铝型材自动打孔上料装置的结构示意图。

图2是图1中A部分的放大示意图。

图3是本申请实施例一种铝型材自动打孔上料装置的立体剖视图。

附图标记说明：1、工作台；11、安装槽；12、伸缩槽；13、限位槽；2、输送机构；21、第一输送带；22、第二输送带；3、定位打孔机构；31、定位板；32、挡板；321、导向槽；33、固定组件；331、推板；3311、容纳槽；332、第一驱动件；333、第二驱动件；334、顶板；335、导向条；34、打孔件；4、纠偏机构；41、转辊；411、辊体；412、橡胶套；42、联动组件；421、锥齿轮；422、转杆。

具体实施方式

以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种铝型材自动打孔上料装置。参照图1，自动打孔上料装置包括工作台1、输送机构2、定位打孔机构3以及纠偏机构4，工作台1包括台面以及焊接在台面底部的支撑腿，输送机构2包括两条平行设置的第一输送带21，第一输送带21为皮带式输送机，工作台1一侧开设有安装槽11，第一输送带21的端部伸入安装槽11内，且第一输送带21上带面突出工作台1顶部，将散装的条状铝型材放置在第一输送带21上后，通过第一输送带21将散装的铝型材输送至工作台1上；

参照图1，为了便于对铝型材进行打孔作业，定位打孔机构3包括定位板31、挡板32、固定组件33以及打孔件34，挡板32竖直焊接于工作台1远离输送机构2的一端,定位板31竖直焊接于工作台1一侧，且定位板31与第一输送带21的输送方向平行，定位板31与挡板32垂直，打孔件34安装于挡板32上端靠近定位板31的一侧用于对铝型材端部进行打孔，打孔件34具体为电钻机，电钻机的钻头竖直朝向工作台1顶部，当铝型材固定在挡板32一侧时，通过打孔机对铝型材端部进行自动打孔。

参照图1、图2和图3，固定组件33用于对铝型材进行固定，并且能够将铝型材沿挡板32进行推送至工作台1底部，固定组件33包括推板331、第一驱动件332以及顶推件，工作台1顶部靠近挡板32的一端开设有伸缩槽12，推板331滑动连接于伸缩槽12内，且推板331与挡板32朝向第一输送带21的一侧侧壁滑动连接。挡板32靠近推板331的一侧开设有导向槽321，导向槽321沿竖直方向设置，推板331上一体连接有与导向槽321相配合的导向条335，在导向槽321与导向条335的配合下，使得推板331的移动更加稳定，进而提高装置的稳定性。第一驱动件332用于驱使推板331沿伸缩槽12内上下移动，第一驱动件332具体为气缸，第一驱动件332竖直安装在工作台1底部，第一驱动件332的输出轴与推板331底部固定连接，推板331朝向第一输送带21的一侧开设有与铝型材相配合的容纳槽3311，容纳槽3311沿推板331水平方向设置，铝型材能够滑动至容纳槽3311内，当位于工作台1上铝型材滑动至容纳槽3311内后，通过第一驱动件332驱使推板331上升，带动铝型材上升，在上升的过程中通过打孔件34进行打孔作业。

参照图1与图3，顶推件安装于容纳槽3311内用于将铝型材固定在容纳槽3311内。顶推件包括第二驱动件333以及顶板334，顶板334安装于容纳槽3311内的下槽壁上，容纳槽3311的下槽壁上开设有凹槽，顶板334位于凹槽内，第二驱动件333安装于推板331内能够驱使顶板334向容纳槽3311的上槽壁运动，第二驱动件333具体为气缸，第二驱动件333竖直安装在推板331内，且输出轴与顶板334底部固定连接，在铝型材进入容纳槽3311内后，通过第二驱动件333驱使顶板334将铝型材顶紧固定在容纳槽3311内，使得在对铝型材进行打孔时更加稳定。

参照图1与图3，输送机构2还包括相互平行两个第二输送带22，第二输送带22安装于工作台1底部，且两个第二输送带22分别位于推板331的两侧，第二输送带22的输送方向与第一输送带21的输送方向相反，第一驱动件332能够驱使推板331向下移动使得容纳槽3311位于第一输送带21处，在铝型材打孔完成后，通过第一驱动件332驱使推板331向下移动，进而带动铝型材移动至工作台1底部，解除顶推件对铝型材的固定后，通过推板331下移将铝型材放置在第二输送带22上，再通过第二输送带22将铝型材输送出来，即可对铝型材进行逐个批量进行打孔。

参照图1、图2和图3，纠偏机构4用于驱使位于工作台1上的铝型材端部抵接于定位板31上。纠偏机构4包括转辊41以及联动组件42，工作台1顶部开设有限位槽13，转辊41转动连接于限位槽13内，转辊41的轴向与第一输送带21的输送方向相同，转辊41的顶部与第一输送带21上带面向平，转辊41包括辊体411以及橡胶套412，橡胶套412套设于辊体411上，当驱使转辊41转动时，由于铝型材与转动顶部接触，进而在转辊41转动的过程中驱使铝型材向定位板31靠近，使得铝型材的端部与定位板31抵接，使得工作台1上的多个铝型材端部对齐。在橡胶套412侧壁一体成型有螺旋的橡胶凸棱，使得在转辊41转动的过程中不但能够驱使铝型材向定位板31靠近，并且还对铝型材具有向前的推力。

参照图1与图2，联动组件42安装于第一输送带21的输送辊与转辊41的转轴之间，第一输送带21运动能够驱使转辊41朝向定位板31的一侧转动，联动组件42包括锥齿轮421以及转杆422，转杆422同轴安装于两个第一输送带21的输送辊之间，锥齿轮421分别同轴固定安装于转杆422以及转辊41的转轴上，位于转杆422上的锥齿轮421与位于转辊41转轴上的锥齿轮421啮合，在第一输送带21进行输送时，第一输送带21的输送辊转动带动转杆422转动，由于位于转杆422上的锥齿轮421与位于转辊41转轴上的锥齿轮421啮合，进而在转杆422转动的过程中带动转辊41转动。

本申请实施例一种铝型材自动打孔上料装置的实施原理为：当需要对条状铝型材进行批量打孔作业时，首先将散装铝型材放置在第一输送带21上，通过第一输送带21将散装铝型材进行输送至工作台1上，在第一输送带21输送的过程中，通过转辊41转动使得铝型材的端部与定位板31抵接，在第一输送带21的持续输送的过程中，使得多个铝型材依次排列在工作台1上，当第一个铝型材滑入容纳槽3311后，通过第二驱动件333驱使顶板334将铝型材固定，再通过第二驱动件333驱使推板331向上移动，带动铝型材向上移动，在向上移动的过程中，通过打孔件34对铝型材端部进行打孔作业，打孔完成后，再通过驱使推板331向下移动直至将铝型材带动至工作台1底部的第二输送带22上，再通过将第二输送带22对铝型材输送出来，然后对铝型材逐个按照上述流程进行操作，即可对批量铝型材进行打孔作业，并且有效减小打孔位置的偏差。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种铝型材自动打孔上料装置，其特征在于：包括工作台（1）、输送机构（2）、定位打孔机构（3）以及纠偏机构（4），所述输送机构（2）包括两条平行设置的第一输送带（21），所述工作台（1）一侧设有安装槽（11），所述第一输送带（21）的端部伸入所述安装槽（11）内，且所述第一输送带（21）上带面突出工作台（1）顶部；

所述定位打孔机构（3）包括定位板（31）、挡板（32）、固定组件（33）以及打孔件（34），所述挡板（32）竖直设于所述工作台（1）远离所述输送机构（2）的一端，所述定位板（31）竖直设于所述工作台（1）一侧，且所述定位板（31）与所述第一输送带（21）的输送方向平行，所述打孔件（34）设于所述挡板（32）上端靠近定位板（31）的一侧用于对铝型材端部进行打孔，所述固定组件（33）用于对所述铝型材进行固定，并且能够将铝型材沿挡板（32）进行推送至工作台（1）底部；

所述纠偏机构（4）用于驱使位于所述工作台（1）上的铝型材端部抵接于所述定位板（31）上。

2.根据权利要求1所述的一种铝型材自动打孔上料装置，其特征在于：所述固定组件（33）包括推板（331）、第一驱动件（332）以及顶推件，所述工作台（1）顶部靠近挡板（32）的一端设有伸缩槽（12），所述推板（331）滑动连接于所述伸缩槽（12）内，且所述推板（331）与所述挡板（32）侧壁滑动连接，所述第一驱动件（332）用于驱使所述推板（331）沿所述伸缩槽（12）内上下移动，所述推板（331）朝向第一输送带（21）的一侧设有与铝型材相配合的容纳槽（3311），所述容纳槽（3311）沿所述推板（331）水平方向设置，铝型材能够滑动至容纳槽（3311）内，所述顶推件设于所述容纳槽（3311）内用于将铝型材固定在容纳槽（3311）内。

3.根据权利要求2所述的一种铝型材自动打孔上料装置，其特征在于：所述顶推件包括第二驱动件（333）以及顶板（334），所述顶板（334）设于所述容纳槽（3311）内的下槽壁上，所述第二驱动件（333）设于所述推板（331）内能够驱使所述顶板（334）向容纳槽（3311）的上槽壁运动。

4.根据权利要求1所述的一种铝型材自动打孔上料装置，其特征在于：所述纠偏机构（4）包括转辊（41）以及联动组件（42），所述工作台（1）顶部开设有限位槽（13），所述转辊（41）转动连接于所述限位槽（13）内，所述转辊（41）的轴向与所述第一输送带（21）的输送方向相同，所述转辊（41）的顶部与所述第一输送带（21）上带面向平，所述联动组件（42）设于所述第一输送带（21）的输送辊与所述转辊（41）的转轴之间，所述第一输送带（21）运动能够驱使所述转辊（41）朝向定位板（31）的一侧转动。

5.根据权利要求4所述的一种铝型材自动打孔上料装置，其特征在于：所述联动组件（42）包括锥齿轮（421）以及转杆（422），所述转杆（422）同轴设于两个所述第一输送带（21）的输送辊之间，所述锥齿轮（421）分别设于所述转杆（422）以及转辊（41）的转轴上，位于转杆（422）上的锥齿轮（421）与位于转辊（41）转轴上的锥齿轮（421）啮合。

6.根据权利要求2所述的一种铝型材自动打孔上料装置，其特征在于：所述输送机构（2）还包括相互平行两个第二输送带（22），所述第二输送带（22）设于所述工作台（1）底部，且两个第二输送带（22）分别位于所述推板（331）的两侧，所述第二输送带（22）的输送方向与所述第一输送带（21）的输送方向相反，所述第一驱动件（332）能够驱使所述推板（331）向下移动使得容纳槽（3311）位于第一输送带（21）处。

7.根据权利要求4所述的一种铝型材自动打孔上料装置，其特征在于：所述转辊（41）包括辊体（411）以及橡胶套（412），所述橡胶套（412）套设于所述辊体（411）上，所述橡胶套（412）侧壁设有螺旋的橡胶凸棱。

8.根据权利要求2所述的一种铝型材自动打孔上料装置，其特征在于：所述挡板（32）靠近推板（331）的一侧设有导向槽（321），所述推板（331）上设有与所述导向槽（321）相配合的导向条（335）。

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