CN114919828A - 新能源车内隔板原材环保型加工设备及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及新能源车内隔板原材料生产技术领域，公开了一种新能源车内隔板原材环保型加工设备及工艺，包括自动撕膜装置和加工台，自动撕膜装置包括支架，支架上设有上滚轮和下滚轮，上滚轮和下滚轮的一端与支架可转动连接，另一端与旋转装置连接；上滚轮和下滚轮中间设有多根承载杆，支架上设有旋转孔，承载杆的两端位于旋转孔内；支架的一端还连接有加工台，加工台四周竖向设有隔离支架，隔离支架上固定连接有隔离胶层，加工台上方还设有抽吸装置，抽吸装置包括抽吸管道和动力装置，抽吸管道的一端与加工台上方的胶层连接。本发明具有提高新能源车内隔板原材料生产加工效率以及加工过程环保性的有益效果。

Description

新能源车内隔板原材环保型加工设备及工艺

技术领域

本发明涉及新能源车内隔板原材料生产技术领域，具体涉及一种新能源车内隔板原材环保型加工设备及工艺。

背景技术

随着新能源汽车技术的发展，现在市场上新能源汽车的需求急剧上升，从而导致新能源汽车一列配件的需求量也急剧上升，例如新能源汽车内隔板的原材料。而新能源汽车的内隔板的制作过程中，由于会用到许多添加剂，也导致内隔板的气味比较难闻，并且还具有一定的毒性，因此在制作加工过程中，往往会由于加工生产的环境条件环保要求不达标导致生产时还需要对环境条件进行整改，从而导致新能源汽车内隔板的生产效率很低，同时因为内隔板原材料的上下两面都包覆了一层塑料薄膜，而在内隔板加工时需要将这两层薄膜撕下来，但是由于目前一般常规都采用的人工撕膜的方法，又因为薄膜的材质问题导致稍微一用力就会损坏，导致在原材料的两面会有薄膜残留，若有残留则又需要进行二次撕膜，不仅导致人工撕膜的效率不高且人工成本大，同时也极大程度限制了内隔板原材料的加工生产。

为了解决这一问题，本申请提出一种新的加工设备及工艺，以提高新能源汽车内隔板原材料加工过程的环保性和加工效率。

发明内容

本发明意在提供新能源车内隔板原材环保型加工设备及工艺，以提高新能源汽车内隔板原材料加工过程的环保性和加工效率。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：新能源车内隔板原材环保型加工设备，包括自动撕膜装置和加工台，自动撕膜装置包括支架，支架上设有上滚轮和下滚轮，上滚轮和下滚轮的一端与支架可转动连接，另一端与旋转装置连接；上滚轮和下滚轮中间设有多根承载杆，支架上设有旋转孔，承载杆的两端位于旋转孔内；支架的一端还连接有加工台，加工台四周竖向设有隔离支架，隔离支架上固定连接有隔离胶层，加工台上方还设有抽吸装置，抽吸装置包括抽吸管道和动力装置，抽吸管道的一端与加工台上方的胶层连接。

本方案的原理及优点是：实际应用时，通过设置的上下滚轮完成内隔板原材料的自动撕膜工作，并将撕膜后的内隔板原材料继续传输到加工台上进行二次加工，并在二次加工过程中利用设置在加工台上方的抽吸装置对加工区域的空气进行抽取换新，从而带走此区域内由内隔板原材料散发出来的有害气体，使整个加工工艺达到环保加工的要求。相比于现有技术，本发明改变了传统的内隔板原材料人工撕膜的加工方式，能够有效提高内隔板原材料的撕膜效率，并且在后续的二次加工过程中，利用设置的抽吸装置对内隔板原材料散发出来的有害气体进行抽取，从而使加工区域内的空气质量达到环保要求。

优选的，作为一种改进，上滚轮和下滚轮的两端均设有连接杆，其中一端的连接杆还连接有齿轮，齿轮与旋转装置通过链条连接。

有益效果：根据实际情况，将滚轮的两端均设置有连接杆，并将连接杆与支架可转动连接，不仅能实现滚轮的滚动，同时通过连接杆减小滚动过程中与支架的摩擦面，从而减小摩擦力，提高滚轮滚动操作的便捷性。

优选的，作为一种改进，连接杆与支架的连接处还设有限位结构，限位结构包括螺栓连接的上限位块和下限位块，连接杆位于上限位块和下限位块形成的通孔内。

有益效果：通过此种设置，不仅能够使滚轮完成滚动的操作达到自动撕膜的目的，同时还能够通过设置的限位结构对滚轮进行位置限定，避免滚轮在运动过程中发生位移偏差，导致撕膜的效率降低，影响内隔板原材料的生产加工。

优选的，作为一种改进，上限位块和下限位块均为半圆形限位块。

有益效果：将限位孔设置为半圆形拼接在一起，不仅能够留出通孔供滚轮完成滚动，同时半圆形的限位孔外表圆滑、没有棱角，避免加工过程中对内隔板原材料以及操作人员造成意外伤害，提高内隔板原材料加工的安全性。

优选的，作为一种改进，支架与加工台的连接处还竖向设有活动限位架，活动限位架包括与支架连接的架体和架体上设置的活动交叉口。

有益效果：通过此种设置，能够在连接处设置横杆，不仅能够防止完成撕膜后的内隔板原材料胡乱飘散，同时还能防止加工台四周设置的隔离胶层随意摆动影响内隔板原材料撕膜进程。

优选的，作为一种改进，上滚轮和下滚轮的两端均垂直设有挡杆。

有益效果：通过在滚轮的两端垂直设置挡杆，能够在自动撕膜过程中对卷绕在滚轮上的薄膜进行位置限定，避免薄膜在卷绕过程中太过散乱从而导致薄膜卡死滚轮，进而有效保障了设备的正常稳定运行。

本发明还提供了一种新能源车内隔板原材环保型加工工艺，包括以下步骤：

步骤S1，将内隔板原材料放入进料口，并利用自动撕膜装置去除内隔板原材料上下两面的薄膜；

步骤S2，将完成撕膜后的内隔板原材料送入加工台进行二次加工，对原材料进行称重、切割等操作；

步骤S3，二次加工过程中，利用抽吸装置对加工区域内的有害气体进行清除。

有益效果：通过此加工工艺，能够最大程度保证对内隔板原材料的撕膜效率以及后续的二次加工效率，从而提高内隔板原材料整体的加工生产效率，并且在二次加工时还利用抽吸装置进行有害气体的抽取，从而使整个加工流程达到绿色环保加工的要求。

优选的，作为一种改进，将完成撕膜后的内隔板原材料送入加工台进行二次加工时，将内隔板原材料平整地铺在加工台上进行传输。

有益效果：通过将内隔板原材料平整地进行传输，从而便于后续对内隔板原材料的分割加工，同时也能够对内隔板的加工起到一定的效率提高，

优选的，作为一种改进，步骤S1中，在进行撕膜的过程中，拖动内隔板原材料靠近加工台的一端进行撕膜引导。

有益效果：通过拖动内隔板原材料，能够有效提高内隔板原材料的撕膜速度，且能够保证内隔板原材料的运动方向不发生偏移，进而保证撕膜效率，提高整个加工过程的质量，也便于将内隔板原材料顺利传输到下一个环节进行二次加工。

优选的，作为一种改进，步骤S3中，利用抽吸装置进行有害气体清除时，对内隔板原材料挥发物进行持续抽吸。

有益效果：在加工台上对内隔板原材料进行持续抽吸，能够将材料内部的有害物质以及有害气体等挥发物较多排出，再利用抽吸装置进行持续抽取，使内隔板原材料的生产过程达到环保加工的要求。

附图说明

图1为本发明新能源车内隔板原材环保型加工设备实施例一的整体结构示意图。

图2为本发明新能源车内隔板原材环保型加工设备实施例一限位结构的示意图。

图3为本发明新能源车内隔板原材环保型加工工艺实施例一的流程示意图。

图4为本发明新能源车内隔板原材环保型加工设备实施例二的挡杆示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的标记包括：自动撕膜装置1、加工台2、支架3、上滚轮4、下滚轮5、承载杆6、旋转孔7、隔离支架8、连接杆9、限位结构10、活动限位架11、活动交叉口12、挡杆13、旋转装置14。

实施例一：

本实施例基本如附图1和附图2所示：新能源车内隔板原材环保型加工设备，包括自动撕膜装置1和加工台2，自动撕膜装置1包括支架3，支架3上固定安装有上滚轮4和下滚轮5，上滚轮4和下滚轮5的两端均焊接有连接杆9，连接杆9与支架3的连接处设有限位结构10，包括螺栓连接的半圆形的上限位块和下限位块，连接杆9远离滚轮的一端位于上限位块和下限位块形成的通孔内，从而使连接杆9可在支架3上带动滚轮旋转，上滚轮4和下滚轮5的一端的连接杆9均焊接有齿轮，且两个齿轮之间通过链条连接后与旋转装置14连接。

具体的，旋转装置14采用现有技术中常见的电机与齿轮组合结构，通过电机带动齿轮旋转，再带动连接杆9的齿轮旋转，最后上滚轮4和下滚轮5在链条的带动下同步旋转进行自动撕膜。

上滚轮4和下滚轮5中间固定安装有5根承载杆6，且支架3上每根承载杆6对应的位置均设有旋转孔7，承载杆6的两端位于旋转孔7内与旋转孔7可转动连接；支架3的左端还连接有加工台2，加工台2四周竖向固定安装有隔离支架8，隔离支架8与加工台2形成一个隔离空间，在此隔离空间的前、后、左、右以及上面这五个面上均固定连接有隔离胶层，从而形成一个半封闭的加工空间；加工台2上方还安装有抽吸装置，抽吸装置包括抽吸管道和动力装置，抽吸管道的一端与加工空间上面设置的胶层连接且与加工空间内部连通。

具体的，抽吸装置采用现有技术中常见的抽气真空泵，且抽吸装置对空气的抽吸速度设置在0.2-2立方米/秒的范围内，通过设置此范围内的气体抽吸速度，使本设备虽然是塑料半包围结构没有达到全封闭的状态，也能够达到定点清除污染气体的目的，同时也便于普通生产设备进行改造设置。

支架3与加工台2的连接处还竖向焊接有活动限位架11，该活动限位架11包括与支架3连接在一起的架体和设置的架体上端的活动交叉口12，活动交叉口12上放置有一根圆杆。

如附图3所示，本发明还提供了一种使用上述设备的新能源车内隔板原材环保型加工工艺，包括以下步骤：

步骤S1，将内隔板原材料放入进料口，并利用自动撕膜装置1去除内隔板原材料上下两面的薄膜；

步骤S2，将完成撕膜后的内隔板原材料送入加工台2进行二次加工，对原材料进行称重、切割等操作；

步骤S3，二次加工过程中，利用抽吸装置对加工区域内的有害气体进行清除。

本实施例的具体实施过程如下：

将新能源汽车内隔板原材料整体放入储料箱，然后再将内隔板原材料的起始端穿过支架3上的承载杆6放置在支架3的左端，并将内隔板原材料上下两面的薄膜手动撕开一段并分别缠绕在上滚轮4和下滚轮5上，然后打开旋转装置14的开关，上下滚轮在旋转装置14的带动下开始旋转，并通过卷绕薄膜的方式完成对内隔板原材料的自动撕膜。

完成撕膜后的内隔板原材料继续传送到加工台2上进行二次加工，首先将撕膜后的内隔板原材料分割成多个固定大小的块，然后对所有的块进行称重，将固定重量的内隔板原材料转运到下一个加工环节进行加工；在二次加工过程中，同步打开加工台2上方的抽吸装置，由于加工台2周围设置有隔离胶层，因此加工台2区域内形成了一个半封闭的操作空间，而内隔板原材料本身的气味比较大，散发出非常多有害气体在此空间内，则此时由抽吸装置对此半封闭空间内的有害气体进行抽取排除，不仅净化了操作空间内的空气，提高了加工环境、加工过程的环保性，同时也能够快速使内隔板原材料本身的有害气体快速排除，从而提高内隔板原材料的环保性。

随着新能源汽车的保有量急剧上升，市场对于新能源汽车的需求越来越大，因此也导致新能源汽车系列相关的配件的需求量也大幅增加，这其中，内隔板原材料的需求量也急剧上升，因此也导致对内隔板原材料的生产效率有了更高的要求。内隔板原材料在初步生产出来时，其上下两层覆盖有塑料薄膜，而在后续的加工过程中需要将薄膜撕掉，但是目前常规的生产方式中，都是采用人工撕膜的方式，不仅撕膜效率低，同时还容易损坏薄膜造成薄膜出现非常零星的碎块，使撕膜更加困难，更不利于内隔板原材料的生产，同时在进行后续二次加工时，材料内部散发出来的有害气体不仅气味大，使工作人员难以承受，同时这些有害气体也会对工作人员的身体健康状态有损害，并且如果这些有害气体到处飘散还容易对周围的环境造成破坏。

而本方案中，则是充分考虑到了上述常规方式中的缺陷，设置了全新的加工设备，利用两个滚轮对薄膜的缠绕作用，来实现内隔板原材料上下两层塑料薄膜的自动同步撕膜，并且滚轮转动的速度还可以调节，从而可以调节撕膜的速度，保证对内隔板原材料进行完整且均匀地撕膜，最终撕掉的塑料薄膜全部卷绕在滚轮上，还可以将收集的塑料薄膜进行二次利用，从而降低内隔板原材料的生产成本，提高生产过程的经济性。同时在二次加工台2的周围，通过设置多个透明的隔离胶层，使二次加工台2的区域形成了一个半封闭的空间，不仅便于隔绝灰尘等因素从而减小对内隔板原材料加工质量的影响，同时在加工台2的上方还设置有抽吸装置，能够将内隔板原材料散发出来的有害气体快速抽取排除，净化操作空间区域的空气，保证整个二次加工过程的环保性，还能防止散发的有害气体逸散到其他区域对环境造成破坏，并且抽吸装置使二次加工区域内的空气流通性变高，从而能够加速内隔板原材料的有害气体的散发，从而提高二次加工后的内隔板原材料的环保性。

另一方面，此种生产设备在现有设备的基础上改造简单，易于在生产车间内大面积推广，从而大幅提高新能源汽车内隔板原材料的生产效率，也能够有效降低企业对于内隔板原材料生产加工的成本，对于企业的生产成本能够起到很好的节约效果，并且在后续的生产过程中，还能够通过回收撕掉的塑料薄膜形成一部分产出，进而提高内隔板原材料加工生产的经济性和环保性。而一般的加工车间，为了节省空间以及减少阻挡物，从而减少工作人员与设备间发生碰撞的可能性，不会考虑到设置封闭式的操作空间，而本方案的半封闭式结构，不会横向占用空间，仅在竖直方向上占用部分空间，不会对工作人员的操作造成影响，因此综合看来，本方案不容易被本领域技术想到，具有新创性。

实施例二：

本实施例基本与实施例一相同，区别在于：如附图4所示，上滚轮4和下滚轮5的两端均垂直焊接有两根挡杆13。

本实施例的具体实施过程与实施例一相同，区别在于：

将新能源汽车内隔板原材料整体放入储料箱，然后再将内隔板原材料的起始端穿过支架3上的承载杆6放置在支架3的左端，并将内隔板原材料上下两面的薄膜手动撕开一段并分别缠绕在上滚轮4和下滚轮5上，然后打开旋转装置14的开关，上下滚轮在旋转装置14的带动下开始旋转，并通过卷绕薄膜的方式完成对内隔板原材料的自动撕膜，在撕膜过程中，滚轮两端垂直设置的挡杆13对薄膜进行位置限定，避免薄膜在卷绕过程中发生位移偏差，导致撕掉的薄膜在滚轮上的卷绕效果不好，且影响撕膜效率。

通过在滚轮两端设置限位的挡杆13，从而对卷绕的塑料薄膜进行限位，避免在滚轮滚动过程中塑料薄膜在滚轮上卷绕发生位移偏差，从而导致整体的卷绕效果不理想，并且通过增加挡杆13，还能减少薄膜在滚轮上卷绕的错误率，避免中途暂停调整薄膜的位置，能够有效提高撕膜的效率，进而提高内隔板原材料的加工效率。

实施例三：

本实施例基本与实施例二相同，区别在于：在进行撕膜的过程中，拖动内隔板原材料靠近加工台2的一端进行撕膜引导，并且在利用抽吸装置进行有害气体清除时，对内隔板原材料挥发物进行持续抽吸，并对内隔板原材料进行多次切割。

本实施例的具体实施过程如下：

将新能源汽车内隔板原材料整体放入储料箱，然后再将内隔板原材料的起始端穿过支架3上的承载杆6放置在支架3的左端，并将内隔板原材料上下两面的薄膜手动撕开一段并分别缠绕在上滚轮4和下滚轮5上，然后打开旋转装置14的开关，上下滚轮在旋转装置14的带动下开始旋转，并通过卷绕薄膜的方式完成对内隔板原材料的自动撕膜，撕膜的过程中，手动拖动内隔板原材料靠近加工台2的一端进行撕膜引导，避免内隔板原材料在加工台2上产生堆积影响撕膜效率。

完成撕膜后的内隔板原材料继续传送到加工台2上进行二次加工，首先将撕膜后的内隔板原材料分割成多个固定大小的块，然后对所有的块进行称重，将固定重量的内隔板原材料转运到下一个加工环节进行加工；在二次加工过程中，同步打开加工台2上方的抽吸装置，并且对内隔板原材料进行多次切割，加速原材料内有害气体的排除，由于加工台2周围设置有隔离胶层，因此加工台2区域内形成了一个半封闭的操作空间，而内隔板原材料本身的气味比较大，散发出非常多有害气体在此空间内，则此时由抽吸装置对此半封闭空间内的有害气体进行持续抽取排除，不仅净化了操作空间内的空气，提高了加工环境、加工过程的环保性，同时也能够加速该区域内空气的流通使内隔板原材料本身的有害气体快速排除，从而提高内隔板原材料的环保性。

通过人工手动拖动内隔板原材料，能够有效避免其在完成撕膜后在加工台2上形成堆积，从而降低撕膜的效率，并且能够保证内隔板原材料的运动方向不发生偏移，进而保证撕膜效率，提高整个加工过程的质量，也便于将内隔板原材料顺利传输到下一个环节进行二次加工；另一方面，在加工台2上对内隔板原材料进行多次切割，能够将材料内部的有害物质以及有害气体较多排出，再利用抽吸装置进行持续抽吸，有效提高内隔板原材料以及加工过程的环保性。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述，所属领域普通技术人员知晓申请日或者优先权日之前发明所属技术领域所有的普通技术知识，能够获知该领域中所有的现有技术，并且具有应用该日期之前常规实验手段的能力，所属领域普通技术人员可以在本申请给出的启示下，结合自身能力完善并实施本方案，一些典型的公知结构或者公知方法不应当成为所属领域普通技术人员实施本申请的障碍。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (10)

1.新能源车内隔板原材环保型加工设备，其特征在于：包括自动撕膜装置和加工台，所述自动撕膜装置包括支架，所述支架上设有上滚轮和下滚轮，所述上滚轮和下滚轮的一端与支架可转动连接，另一端与旋转装置连接；所述上滚轮和下滚轮中间设有多根承载杆，所述支架上设有旋转孔，所述承载杆的两端位于旋转孔内；所述支架的一端还连接有加工台，所述加工台四周竖向设有隔离支架，所述隔离支架上固定连接有隔离胶层，所述加工台上方还设有抽吸装置，所述抽吸装置包括抽吸管道和动力装置，所述抽吸管道的一端与加工台上方的胶层连接。

2.根据权利要求1所述的新能源车内隔板原材环保型加工设备，其特征在于：所述上滚轮和下滚轮的两端均设有连接杆，其中一端的连接杆还连接有齿轮，所述齿轮与旋转装置通过链条连接。

3.根据权利要求2所述的新能源车内隔板原材环保型加工设备，其特征在于：所述连接杆与支架的连接处还设有限位结构，所述限位结构包括螺栓连接的上限位块和下限位块，所述连接杆位于上限位块和下限位块形成的通孔内。

4.根据权利要求3所述的新能源车内隔板原材环保型加工设备，其特征在于：所述上限位块和下限位块均为半圆形限位块。

5.根据权利要求1所述的新能源车内隔板原材环保型加工设备，其特征在于：所述支架与加工台的连接处还竖向设有活动限位架，所述活动限位架包括与支架连接的架体和架体上设置的活动交叉口。

6.根据权利要求1所述的新能源车内隔板原材环保型加工设备，其特征在于：所述上滚轮和下滚轮的两端均垂直设有挡杆。

7.新能源车内隔板原材环保型加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：

步骤S1，将内隔板原材料放入进料口，并利用自动撕膜装置去除内隔板原材料上下两面的薄膜；

步骤S2，将完成撕膜后的内隔板原材料送入加工台进行二次加工，对原材料进行称重、切割等操作；

步骤S3，二次加工过程中，利用抽吸装置对加工区域内的有害气体进行清除。

8.根据权利要求7所述的新能源车内隔板原材环保型加工工艺，其特征在于：所述将完成撕膜后的内隔板原材料送入加工台进行二次加工时，将内隔板原材料平整地铺在加工台上进行传输。

9.根据权利要求7所述的新能源车内隔板原材环保型加工工艺，其特征在于：所述步骤S1中，在进行撕膜的过程中，拖动内隔板原材料靠近加工台的一端进行撕膜引导。

10.根据权利要求9所述的新能源车内隔板原材环保型加工工艺，其特征在于：步骤S3中，利用抽吸装置进行有害气体清除时，对内隔板原材料挥发物进行持续抽吸。

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