CN114918401A - 一种一体成型的机柜锁模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及金属压铸技术领域，具体的说是一种一体成型的机柜锁模具，包括：凸模、凹模、凹模底座、凸模底座、凸模腔、模具槽、支撑杆、模具伸缩装置、浇注装置；通过在机柜锁压铸模具的凸模中开设凸模腔，并在凸模腔内安装模具伸缩装置，在合模时，模具伸缩装置能够从凸模的模具槽内伸出，从而在熔融的液态金属进入模具型腔凝固成型后能够直接实现铸件内槽的成型，避免了工作人员后续对机柜锁铸件内槽的进一步机加工，减少了企业的工作流程，提高了企业的生产效益，使得企业的机柜锁铸件生产进一步实现了自动化与标准化。

Description

一种一体成型的机柜锁模具

技术领域

本发明涉及金属压铸技术领域，具体的说是一种一体成型的机柜锁模具。

背景技术

金属压铸是一种高效率、少切削或无切削的金属成型工艺，是一种在高压作用下，将液态或半液态金属以极高的速度填充模具型腔，并在压力作用下使之凝固成型而获得压铸件的方法；其具有成型的压铸件的尺寸精度高而表面粗糙度低，且工艺特性好、材料利用率高等优点。而压铸模是压铸生产的重要工艺装备，压铸过程能否顺利进行，压铸件的质量优劣，在很大程度上取决于模具合理性和技术上的先进性。

机柜锁生产厂家为提高生产效益，在保证机柜锁加工质量的基础上实现机柜锁生产向大批量自动化方向的发展，通常会采用金属压铸的方式来进行机柜锁的一体化成型加工。而在机柜锁的生产过程中，由于在机柜锁后期装配过程中向压铸模具内装入锁芯等部件，为保证其安装的牢固性和稳定性，以确保机柜锁的正常使用，通常需要在机柜锁工件内侧加工出内扣内槽等。

然而，在对机柜锁进行产品开模压铸生产的过程中，工作人员发现，现有的金属压铸成型工艺中，若要对铸件内槽进行成型，则需要将铸模设计为中端凸出的阶梯型结构，而该结构在熔融液态金属注入完成凝固成型后，将导致铸模与铸件出现难以分离的现象，从而使得机柜锁的压铸生产难以进行。因此，在企业生产中，工作人员为实现机柜锁生产的有序顺利进行，通常采用不直接加工出机柜锁的内槽，而是在机柜锁压铸件成型之后，通过其他加工方式对机柜锁压铸件进行进一步的机加工操作，来实现对机柜锁内槽的加工成型。该加工方案不仅浪费了原材料，更浪费了大量的人力物力；既丧失了采用金属压铸工艺生产制造机柜锁所具有的材料利用率高的优点，也增加了企业的生产制造工序，提高了企业的生产成本，且由于后续的机加工操作需要工作人员的进一步介入，从而使得机柜锁产品生产的自动化、标准化难以实现。

鉴于此，为了克服上述技术问题，本发明提出了一种一体成型的机柜锁模具。

发明内容

为了弥补现有技术的不足，本发明提出的一种一体成型的机柜锁模具，通过在机柜锁压铸模具的凸模中开设凸模腔，并在凸模腔内安装模具伸缩装置，在合模时，模具伸缩装置能够从凸模的模具槽内伸出，从而在熔融的液态金属进入模具型腔凝固成型后能够直接实现铸件内槽的成型；而在脱模时，通过凸模底座与凸模的滑动连接，使得凸模底座移动时，先将模具伸缩装置收回凸模腔内，实现机柜锁铸件内槽部分的脱模，且在内槽部分脱模完成后，凸模与机柜锁铸件的分离将不会再受到模具伸缩装置的影响，从而能够实现在完成内槽成型后，机柜锁铸件整体的成功脱模。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种一体成型的机柜锁模具，包括：

凸模；

凹模，所述凹模与凸模形状相配合，共同组成模具型腔；

动力装置，所述动力装置为凸模移动提供动力；

凹模底座，所述凹模底座与凹模远离凸模一端固定连接；

还包括：

凸模底座，所述凸模底座与动力装置相连，所述凸模底座与凸模滑动连接；

凸模腔，所述凸模腔开设在凸模内部，且凸模腔开口位于凸模接近凸模底座的一端；

模具槽，所述模具槽开设在凸模接近凹模的侧壁上并贯穿凸模侧壁；

支撑杆，所述支撑杆均匀分布于凸模腔内，所述支撑杆分别与凸模腔两端槽壁固定连接；

模具伸缩装置，所述模具伸缩装置与凸模底座相连且在凸模腔内滑动，所述模具伸缩装置用于对压铸件的内槽部分进行压铸成型；

浇注装置，所述浇注装置用于将熔融的液态金属注入模具型腔内。

优选的，所述模具伸缩装置包括：

模具轴，所述模具轴固定连接在凸模底座靠近凸模一端，并伸入凸模腔中；

轴套，所述轴套为一端开口的筒型结构，所述轴套滑动套接在模具轴上，所述轴套侧壁远离凸模底座的一端对称开设有滑动槽；

内槽模具，所述内槽模具由一组弧度较小的圆弧模具一与一组弧度较大的圆弧模具二共同组成，所述圆弧模具一与圆弧模具二共同组成一个完整的圆环形内槽模具；

牵引杆，所述牵引杆一端与内槽模具转动连接，一端与模具轴及其轴套转动连接。

优选的，所述牵引杆根据相连的内槽模具的不同分为与圆弧模具一相连的牵引杆一以及与圆弧模具二相连的牵引杆二；所述牵引杆一一端转动连接在圆弧模具一上，另一端穿过滑动槽转动连接在模具轴上；所述牵引杆二一端转动连接在圆弧模具二上，另一端转动连接在轴套上。

优选的，所述牵引杆与相连机构间的转动连接处均套接有扭簧，且所述牵引杆与相连机构间的可转动角度不大于90°。

优选的，所述内槽模具在合模时，其内壁半径与凸模腔内壁半径相同。

优选的，所述支撑杆在合模时，与相近的圆弧模具二的内壁的距离与内槽模具外壁与凸模外壁的距离相同。

优选的，所述模具槽内壁固定连接有由耐高温的高弹性材料制成的薄膜。

优选的，浇注装置，所述浇注装置包括：

浇注口，所述浇注口开设于凹模底座侧壁；

压室，所述压室开设于凹模底座内，且所述压室与浇注口相连通；

上活塞，所述上活塞滑动连接在压室上端；

下活塞，所述下活塞大小与上活塞相同，且所述下活塞滑动连接在压室下端；

型腔管路，所述型腔管路开设于凹模底座内，且所述型腔管路将压室与模具型腔相连通。

优选的，所述上活塞两侧固定连接有单向阀。

优选的，所述型腔管路内径小于活塞直径。

本发明的有益效果如下：

1.通过在机柜锁压铸模具的凸模中开设凸模腔，并在凸模腔内安装模具伸缩装置，在合模时，模具伸缩装置能够从凸模的模具槽内伸出，从而在熔融的液态金属进入模具型腔凝固成型后能够直接实现铸件内槽的成型；而在脱模时，通过凸模底座与凸模的滑动连接，使得凸模底座移动时，先将模具伸缩装置收回凸模腔内，实现机柜锁铸件内槽部分的脱模，且在内槽部分脱模完成后，凸模与机柜锁铸件的分离将不会再受到模具伸缩装置的影响，从而能够实现在完成内槽成型后，机柜锁铸件整体的成功脱模，避免了工作人员后续对机柜锁铸件内槽的进一步机加工，减少了企业的工作流程，提高了企业的生产效益，使得企业的机柜锁铸件生产进一步实现了自动化与标准化。

2.通过向下移动上活塞对熔融金属液进行挤压，将上活塞与熔融金属液之间的空气以及熔融金属液内部的气泡通过单向阀排出，从而减少压室内的空气含量，减少最终压铸的机柜锁铸件内气孔、缩孔等现象出现的可能；通过将型腔管路的内径设计为小于活塞直径，减小了型腔管路的体积，从而减小了型腔管路内的空气含量，进一步减少了最终压铸的机柜锁铸件内气孔、缩孔等现象出现的可能性。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明。

图1是本发明的凸模的整体结构图；

图2是本发明的凹模的整体结构图；

图3是本发明的凹模与凸模合模过程中的整体结构图；

图4是本发明的模具伸缩装置的结构图；

图5是本发明在合模时的剖视图；

图6是图5中A处的放大图。

图中：1、凸模；2、凹模；3、凹模底座；4、凸模底座；5、凸模腔；6、模具槽；7、支撑杆；8、模具伸缩装置；9、浇注装置；10、模具轴；11、轴套；12、滑动槽；13、内槽模具；14、圆弧模具一；15、圆弧模具二；16、牵引杆；17、牵引杆一；18、牵引杆二；19、浇注口；20、压室；21、上活塞；22、下活塞；23、型腔管路；24、单向阀。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

本发明实施例中的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：通过在机柜锁压铸模具的凸模1中开设凸模腔5，并在凸模腔5内安装模具伸缩装置8，在合模时，模具伸缩装置8能够从凸模1的模具槽6内伸出，从而在熔融的液态金属进入模具型腔凝固成型后能够直接实现铸件内槽的成型；而在脱模时，通过凸模底座4与凸模1的滑动连接，使得凸模底座4移动时，先将模具伸缩装置8收回凸模腔5内，实现机柜锁铸件内槽部分的脱模，且在内槽部分脱模完成后，凸模1与机柜锁铸件的分离将不会再受到模具伸缩装置8的影响，从而能够实现在完成内槽成型后，机柜锁铸件整体的成功脱模。

为了更好的理解本发明的技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述方案进行详细说明。

如图1至图6所示，本发明实施例提供一种一体成型的机柜锁模具，包括：

凸模1；

凹模2，所述凹模2与凸模1形状相配合，共同组成模具型腔；

动力装置，所述动力装置为凸模1移动提供动力；

凹模底座3，所述凹模底座3与凹模2远离凸模1一端固定连接；

还包括：

凸模底座4，所述凸模底座4与动力装置相连，所述凸模底座4与凸模1滑动连接；

凸模腔5，所述凸模腔5开设在凸模1内部，且凸模腔5开口位于凸模1接近凸模底座4的一端；

模具槽6，所述模具槽6开设在凸模1接近凹模2的侧壁上并贯穿凸模1侧壁；

支撑杆7，所述支撑杆7均匀分布于凸模腔5内，所述支撑杆7分别与凸模腔5两端槽壁固定连接；

模具伸缩装置8，所述模具伸缩装置8与凸模底座4相连且在凸模腔5内滑动，所述模具伸缩装置8用于对压铸件的内槽部分进行压铸成型；

浇注装置9，所述浇注装置9用于将熔融的液态金属注入模具型腔内。

在将机柜锁模具进行合模时，首先，启动动力装置，如电动推杆、气缸等，推动与其输出端相固定连接的凸模底座4向凹模2方向移动，推动与凸模底座4相连的模具伸缩装置8运动，从而在凸模底座4移动至与凸模1接触时，模具伸缩装置8移动至模具槽6位置，并从模具槽6内伸出；当凸模底座4与凸模1接触后，凸模底座4在动力装置的推动下带动凸模1一同运动，直至凸模1与凹模2相接触、凸模底座4与凹模底座3贴合，即完成合模；

在通过浇注装置9将定量的熔融金属液注入合模后形成的模具型腔，机柜锁铸件凝固成型后，再次启动动力装置进行脱模；动力装置带动凸模底座4向远离凹模2方向运动，凸模底座4首先带动与其相连的模具伸缩装置8运动，使得模具伸缩装置8穿过模具槽6收入凸模腔5内与机柜锁铸件分离，此时模具伸缩装置8与凸模腔5相接触，从而带动凸模1一同移动，使得凸模1与凹模2分离；当动力装置复位后，脱模结束，工作人员将铸件从模具中取出，即可得到加工出内槽的机柜锁铸件产品，从而避免了工作人员后续对机柜锁铸件内槽的进一步机加工，减少了企业的工作流程，提高了企业的生产效益，使得企业的机柜锁铸件生产进一步实现了自动化与标准化。

作为本发明的一种具体实施方式，所述模具伸缩装置8包括：

模具轴10，所述模具轴10固定连接在凸模底座4靠近凸模1一端，并伸入凸模腔5中；

轴套11，所述轴套11为一端开口的筒型结构，所述轴套11滑动套接在模具轴10上，所述轴套11侧壁远离凸模底座4的一端对称开设有滑动槽12；

内槽模具13，所述内槽模具13由一组弧度较小的圆弧模具一14与一组弧度较大的圆弧模具二15共同组成，所述圆弧模具一14与圆弧模具二15共同组成一个完整的圆环形内槽模具13；

牵引杆16，所述牵引杆一17端与内槽模具13转动连接，一端与模具轴10及其轴套11转动连接。

作为本发明的一种具体实施方式，所述牵引杆16根据相连的内槽模具13的不同分为与圆弧模具一14相连的牵引杆一17以及与圆弧模具二15相连的牵引杆二18；所述牵引杆一17一端转动连接在圆弧模具一14上，另一端穿过滑动槽12转动连接在模具轴10上；所述牵引杆二18一端转动连接在圆弧模具二15上，另一端转动连接在轴套11上。

作为本发明的一种具体实施方式，所述牵引杆16与相连机构间的转动连接处均套接有扭簧，且所述牵引杆16与相连机构间的可转动角度不大于90°。

工作时，合模过程中，凸模底座4带动与凸模底座4相固定连接的模具轴10一同向靠近凹模2方向移动，模具轴10带动与其转动连接的牵引杆一17以及与牵引杆一17转动连接的圆弧模具一14沿着轴套11的滑动槽12向接近凹模2方向移动；在模具轴10沿着滑动槽12移动过程中，模具轴10对轴套11的轴向限位消失，轴套11在末端与其转动连接的牵引杆二18上两端的扭簧的作用下向接近凹模2方向移动，直至两牵引杆二18转动至水平共线，达到牵引杆二18的最大转动角度，在此过程中，圆弧模具二15在牵引杆二18的推动下沿着模具槽6向外滑出；当凸模腔5内的圆弧模具一14移动至模具槽6位置时，圆弧模具一14在扭簧作用下沿凸模腔5内壁进入模具槽6内，沿模具槽6进行径向滑动，直至模具轴10移动至与轴套11底座相接触，两牵引杆一17转动至水平共线，达到牵引杆一17的最大转动角度，在此过程中，圆弧模具一14在牵引杆一17的推动下沿着模具槽6向外滑出；沿模具槽6向外伸出的圆弧模具一14与圆弧模具二15组合形成一个完整的圆环形内槽模具13，以使得在合模完成，工作人员向模具型腔中注入熔融金属液时，熔融金属液能够在凹模2、凸模1，以及从凸模1内伸出的内槽模具13共同组成的模具型腔内凝固成型；待机柜锁铸件需要脱模时，凸模底座4带动相固连的模型轴向远离凹模2的方向移动，带动与模型轴转动连接的牵引杆一17随模型轴移动方向发生转动，使得与牵引杆一17转动连接的圆弧模具一14沿模型槽向内滑动收回至凸模腔5内，随后沿凸模腔5内壁与模型轴一同移动，当模型轴移动至滑动槽12顶端带动轴套11一同移动时，将带动圆弧模具二15沿模型槽向内移动，直至轴套11与凸模腔5开口端相接触时，圆弧模具二15受到支撑杆7的阻挡作用；此后内槽模具13与凸模1相对静止，在凸模底座4的持续移动下带动凸模1远离凹模2，从而完成脱模；由于凸模底座4在合模、脱模的运动过程中，自动实现了模具伸缩装置8的伸出与收回，因此，本发明在实现通过金属压铸一体成型机柜锁内槽的同时，不需另外增加模具伸缩装置8的控制系统，降低了装置的复杂度，从而减少了装置的故障可能与维护成本。

作为本发明的一种具体实施方式，所述内槽模具13在合模时，其内壁半径与凸模腔5内壁半径相同。

作为本发明的一种具体实施方式，所述支撑杆7在合模时，与相近的圆弧模具二15的内壁的距离与内槽模具13外壁与凸模1外壁的距离相同。

工作时，通过根据凸模腔5的壁厚以及所需开设的内槽的槽深来设计内槽模具13的壁厚，使得在合模过程中，内槽模具13完全伸出时，内槽模具13的内壁半径与凸模腔5的内壁半径相一致，从而确保通过内槽模具13加工出的机柜锁铸件的内槽尺寸尽可能符合工艺标准，也在一定程度上避免了熔融金属液注入模具型腔时经由模型槽进入凸模腔5的可能；通过设计与贯穿凸模腔5，与凸模腔5两端固定连接的支撑杆7，使得凸模1在脱模、合模过程中保持稳定；通过将支撑杆7在合模时，设计其与相近的圆弧模具二15的内壁的距离与内槽模具13外壁与凸模1外壁的距离相同，使得圆弧模具二15在沿模型槽向内收缩时，仅能收缩至与支撑杆7相接触的位置，此时圆弧模具二15恰好收入模型槽内，且圆弧模具二15的一部分仍位于模型槽内，从而在脱模时通过模型槽与支撑杆7的共同作用对圆弧模具二15进行轴向限位，使其在脱模时相较于圆弧模具一14的移动范围减小，从而使其在进行下一次合模作业时能够尽快在扭簧作用下沿模型槽复位，避免了圆弧模具一14与圆弧模具二15之间发生碰撞的可能，提高了模具伸缩装置8的工作效率。

作为本发明的一种具体实施方式，所述模具槽6内壁固定连接有由耐高温的高弹性材料制成的薄膜。

由于本发明中需通过模具槽6向凸模1外伸出或收回内槽模具13，且内槽模具13是由两组不同的机构组合而成，因此，在熔融金属液的浇注过程中，难以避免熔融金属液会渗入相关机构的缝隙中，从而导致相关机构发生故障难以运行；为此，通过在模具槽6内壁固定连接有由耐高温的高弹性材料，如全氟橡胶制成的薄膜，使得内槽模具13在沿着模具槽6伸缩时，挤压该薄膜伸缩变形从而形成内槽模，使得熔融金属液由于薄膜阻隔而无法进入到相关机构的缝隙中，从而也就避免了相关机构由于熔融金属液的渗透导致的可能存在的故障问题。

作为本发明的一种具体实施方式，浇注装置9，所述浇注装置9包括：

浇注口19，所述浇注口19开设于凹模底座3侧壁；

压室20，所述压室20开设于凹模底座3内，且所述压室20与浇注口19相连通；

上活塞21，所述上活塞21滑动连接在压室20上端；

下活塞22，所述下活塞22大小与上活塞21相同，且所述下活塞22滑动连接在压室20下端；

型腔管路23，所述型腔管路23开设于凹模底座3内，且所述型腔管路23将压室20与模具型腔相连通。

作为本发明的一种具体实施方式，所述上活塞21两侧固定连接有单向阀24。

作为本发明的一种具体实施方式，所述型腔管路23内径小于活塞直径。

在对熔融金属液进行浇注的过程中，浇注管道内的空气由于熔融金属液的作用无法排出，且通入的金属液本身也可能存在部分气泡，使得金属压铸的最终产品内部往往存在气孔、缩孔等缺陷；通过在压室20的上下端分别滑动连接大小、规格相同的上活塞21、下活塞22，并在上活塞21两侧固定连接单向阀24，从而在将熔融金属液从浇注口19注入压室20时，下活塞22将型腔管路23堵塞，熔融金属液位于上下活塞22之间，向下移动上活塞21对熔融金属液进行挤压，将上活塞21与熔融金属液之间的空气以及熔融金属液内部的气泡通过单向阀24排出，从而减少压室20内的空气含量，减少最终压铸的机柜锁铸件内气孔、缩孔等现象出现的可能；待挤压完成后，同时将上活塞21、下活塞22向下移动，直至下活塞22移动至最底端，不再对型腔管路23造成阻挡时，下活塞22停止运动，上活塞21继续向下移动，将压室20中的熔融金属液压入型腔管路23中，经由型腔管路对模具型腔进行注入；通过将型腔管路23的内径设计为小于活塞直径，减小了型腔管路23的体积，从而减小了型腔管路23内的空气含量，进一步减少了最终压铸的机柜锁铸件内气孔、缩孔等现象出现的可能性。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和显著优点，本领域技术人员应该了解，本发明不受上述具体实施方式的限制，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还可能会为适应不同使用环境以及客户需求进行多种变化和改进，这些变化和改进都落入本发明的保护范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种一体成型的机柜锁模具，包括：

凸模(1)；

凹模(2)，所述凹模(2)与凸模(1)形状相配合，共同组成模具型腔；

动力装置，所述动力装置为凸模(1)移动提供动力；

凹模底座(3)，所述凹模底座(3)与凹模(2)远离凸模(1)一端固定连接；

其特征在于：还包括：

凸模底座(4)，所述凸模底座(4)与动力装置相连，所述凸模底座(4)与凸模(1)滑动连接；

凸模腔(5)，所述凸模腔(5)开设在凸模(1)内部，且凸模腔(5)开口位于凸模(1)接近凸模底座(4)的一端；

模具槽(6)，所述模具槽(6)开设在凸模(1)接近凹模(2)的侧壁上并贯穿凸模(1)侧壁；

支撑杆(7)，所述支撑杆(7)均匀分布于凸模腔(5)内，所述支撑杆(7)分别与凸模腔(5)两端槽壁固定连接；

模具伸缩装置(8)，所述模具伸缩装置(8)与凸模底座(4)相连且在凸模腔(5)内滑动，所述模具伸缩装置(8)用于对压铸件的内槽部分进行压铸成型；

浇注装置(9)，所述浇注装置(9)用于将熔融的液态金属注入模具型腔内。

2.根据权利要求1所述的一种一体成型的机柜锁模具，其特征在于：所述模具伸缩装置(8)包括：

模具轴(10)，所述模具轴(10)固定连接在凸模底座(4)靠近凸模(1)一端，并伸入凸模腔(5)中；

轴套(11)，所述轴套(11)为一端开口的筒型结构，所述轴套(11)滑动套接在模具轴(10)上，所述轴套(11)侧壁远离凸模底座(4)的一端对称开设有滑动槽(12)；

内槽模具(13)，所述内槽模具(13)由一组弧度较小的圆弧模具一(14)与一组弧度较大的圆弧模具二(15)共同组成，所述圆弧模具一(14)与圆弧模具二(15)共同组成一个完整的圆环形内槽模具(13)；

牵引杆(16)，所述牵引杆一(17)端与内槽模具(13)转动连接，一端与模具轴(10)及其轴套(11)转动连接。

3.根据权利要求2所述的一种一体成型的机柜锁模具，其特征在于：所述牵引杆(16)根据相连的内槽模具(13)的不同分为与圆弧模具一(14)相连的牵引杆一(17)以及与圆弧模具二(15)相连的牵引杆二(18)；所述牵引杆一(17)一端转动连接在圆弧模具一(14)上，另一端穿过滑动槽(12)转动连接在模具轴(10)上；所述牵引杆二(18)一端转动连接在圆弧模具二(15)上，另一端转动连接在轴套(11)上。

4.根据权利要求3所述的一种一体成型的机柜锁模具，其特征在于：所述牵引杆(16)与相连机构间的转动连接处均套接有扭簧，且所述牵引杆(16)与相连机构间的可转动角度不大于90°。

5.根据权利要求2所述的一种一体成型的机柜锁模具，其特征在于：所述内槽模具(13)在在合模时，其内壁半径与凸模腔(5)内壁半径相同。

6.根据权利要求5所述的一种一体成型的机柜锁模具，其特征在于：所述支撑杆(7)在合模时，与相近的圆弧模具二(15)的内壁的距离与内槽模具(13)外壁与凸模(1)外壁的距离相同。

7.根据权利要求1所述的一种一体成型的机柜锁模具，其特征在于：所述模具槽(6)内壁固定连接有由耐高温的高弹性材料制成的薄膜。

8.根据权利要求1所述的一种一体成型的机柜锁模具，其特征在于：浇注装置(9)，所述浇注装置(9)包括：

浇注口(19)，所述浇注口(19)开设于凹模底座(3)侧壁；

压室(20)，所述压室(20)开设于凹模底座(3)内，且所述压室(20)与浇注口(19)相连通；

上活塞(21)，所述上活塞(21)滑动连接在压室(20)上端；

下活塞(22)，所述下活塞(22)大小与上活塞(21)相同，且所述下活塞(22)滑动连接在压室(20)下端；

型腔管路(23)，所述型腔管路(23)开设于凹模底座(3)内，且所述型腔管路(23)将压室(20)与模具型腔相连通。

9.根据权利要求8所述的一种一体成型的机柜锁模具，其特征在于：所述上活塞(21)两侧固定连接有单向阀(24)。

10.根据权利要求8所述的一种一体成型的机柜锁模具，其特征在于：所述型腔管路(23)内径小于活塞直径。

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