CN219968707U - 橡胶自动取产品模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了橡胶自动取产品模具，包括铸件、橡胶产品、上模机构、下模机构、顶料机构、侧杆一、侧杆二以及两组侧抽芯机构。本实用新型，通过唧嘴一、唧嘴二将材料注入产品成型腔使之与铸件包一起，注入完成保压一段时间后上模机构通过设备先开模，上模机构分离后，通过侧面抽芯机构将侧杆一、侧杆二抽出铸件侧管，然后通过顶料机构带动中模脱模机构抬着铸件及橡胶产品往上运动,使之与中模芯型腔、下模芯型腔分离,最后完成脱模，脱模过程非常顺利，橡胶产品能保持完美形态，具有高成品率和良好的产品性能。

Description

橡胶自动取产品模具

技术领域

本实用新型涉及橡胶包胶生产技术领域，尤其涉及橡胶自动取产品模具。

背景技术

现有技术中，橡胶包胶产品在加工时，模具内的产品成型后，产品会与模具型腔贴合，不便于脱模，从而导致工作人员在用力拽出时容易损坏产品，为此有技术提出改进技术，具体涉及一种橡胶生产用平板硫化机；包括底台、下加热板、模具板、升降机构、上加热板、上模具和两个脱模机构；其工作原理是通过控制两个第一气缸带动两个半模具远离模具板，就能将橡胶产品脱模，工作人员可将橡胶产品从模具板上取下，从而可以方便的对成型后的橡胶产品进行脱模，避免在拿取时损伤橡胶产品；

上述改进结构对于从铸件外部包橡胶的产品使用，而从内部包橡胶的产品其脱模结构无法使用上述改进结构，其脱模困难问题仍然存在，所有有必要针对内部包胶的橡胶产品脱模结构进行优化。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的橡胶自动取产品模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：橡胶自动取产品模具，包括铸件、橡胶产品、上模机构、下模机构、顶料机构、侧杆一、侧杆二以及两组侧抽芯机构，所述橡胶产品通过模具注塑形成在铸件内侧壁，所述铸件内壁且靠近外缘位置设置有四组呈上下贯通的定位孔，所述铸件左右两侧壁分别设置有一组侧管，所述上模机构、下模机构相对一侧分别设置有上模固定板、下固定板，所述下固定板与上模固定板之间设置有导向结构，所述上模固定板上壁且居中位置固定连接有唧嘴二，所述唧嘴二上端设置有唧嘴一，所述上模固定板朝向下固定板的一侧通过上模隔板固定连接有上流道板，所述上模隔板远离上模固定板的一侧通过上模板固定连接有上模芯型腔，所述下固定板上壁设置有用于通过铸件中定位孔配合使用的定位结构，所述下固定板上壁且位于定位结构内侧固定连接有下模芯型腔，所述下模芯型腔上壁固定连接有中模芯型腔，所述上模机构、下模机构合模时中模芯型腔上壁与上模芯型腔下壁抵接，所述下模芯型腔外壁套设有用于脱膜的中模脱模机构，所述中模脱模机构通过顶料机构驱动。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述导向结构包括四组下导套、上导柱，四组所述下导套均固定连接在下固定板上壁且分别靠近下固定板上表面四角位置，所述下导套远离下固定板的一端贯穿中模脱模机构并与之滑动连接，四组所述上导柱均固定连接在上模板下壁且分别与四组下导套位置呈上下对应，四组所述上导柱远离上模板的一端分别与四组下导套内侧壁滑动连接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述定位结构包括四组定位杆，四组所述定位杆均固定连接在下固定板上壁且位置与铸件中四组定位孔呈上下对应，所述定位杆外壁与铸件定位孔内侧壁呈间隙配合，四组所述定位杆远离下固定板的一端均贯穿中模脱模机构内壁并伸出至中模脱模机构上方。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述下模芯型腔、中模芯型腔、上模芯型腔以及铸件之间形成生产橡胶产品的产品成型腔。

作为上述技术方案的进一步描述：

两组所述侧抽芯机构分别与铸件外壁的两组侧管呈左右对应，所述侧杆一、侧杆二分别设置在两组侧抽芯机构相对的一侧，所述侧杆一、侧杆二相对一端外壁分别与铸件外壁的两组侧管内侧壁间隙配合。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述中模脱模机构内壁且居中位置设置有呈上下贯通的避位孔，所述避位孔内侧壁与下模芯型腔外壁滑动连接，所述避位孔内侧壁俯视投影尺寸小于铸件俯视投影外形尺寸。

本实用新型具有如下有益效果：

与现有技术相比，该橡胶自动取产品模具，上模机构、下模机构分别与设备连接固定，铸件通过定位杆套设在下模芯型腔上壁，设备带动上模机构朝向下模机构运动进而合模，合模后侧面抽芯机构带动侧杆一、侧杆二分别伸入铸件两处侧管内部，与下模芯型腔、中模芯型腔、上模芯型腔以及铸件外壁之间形成生产橡胶产品的产品成型腔，通过唧嘴一、唧嘴二将材料注入产品成型腔使之与铸件包一起，注入完成保压一段时间后上模机构通过设备先开模，上模机构分离后，通过侧面抽芯机构将侧杆一、侧杆二抽出铸件侧管，然后通过顶料机构带动中模脱模机构抬着铸件及橡胶产品往上运动,使之与中模芯型腔、下模芯型腔分离,最后完成脱模，脱模过程非常顺利，橡胶产品能保持完美形态，具有高成品率和良好的产品性能。

附图说明

图1为本实用新型提出的橡胶自动取产品模具的铸件、橡胶产品以及浇道结构示意图；

图2为本实用新型提出的橡胶自动取产品模具的整体结构示意图；

图3为本实用新型提出的橡胶自动取产品模具的整体结构内部剖面示意图；

图4为本实用新型提出的橡胶自动取产品模具的下模固定板、下模芯型腔、下导套以及定位杆连接结构示意图。

图例说明：

1000、橡胶产品；1001、铸件；1010、上模固定板；1020、唧嘴一；1030、唧嘴二；2010、上流道板；2020、上模隔板；2030、上模板；2040、上模芯型腔；2050、上导柱；3010、中模芯型腔；3020、侧杆一；3030、侧杆二；3040、中模脱模机构；4010、下模芯型腔；4030、下固定板；4040、下导套；4050、定位杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参照图1，包括铸件1001、橡胶产品1000，橡胶产品1000通过模具注塑形成在铸件1001内侧壁，铸件1001内壁且靠近外缘位置设置有四组呈上下贯通的定位孔，铸件1001左右两侧壁分别设置有一组侧管，橡胶产品1000时包胶在铸件1001的内侧壁，背景技术中的外部分离结构改进技术不能适用于此；

参照图2到图4，本实用新型提供的橡胶自动取产品模具：还包括上模机构、下模机构、顶料机构、侧杆一3020、侧杆二3030以及两组侧抽芯机构，两组侧抽芯机构分别与铸件1001外壁的两组侧管呈左右对应，侧杆一3020、侧杆二3030分别设置在两组侧抽芯机构相对的一侧，侧杆一3020、侧杆二3030相对一端外壁分别与铸件1001外壁的两组侧管内侧壁间隙配合，合模完成后，两组侧面抽芯机构分别控制侧杆一3020、侧杆二3030伸入铸件1001侧壁的侧管中，并于中模芯型腔3010抵紧；

上模机构、下模机构相对一侧分别设置有上模固定板1010、下固定板4030，下固定板4030与上模固定板1010之间设置有导向结构，导向结构包括四组下导套4040、上导柱2050，四组下导套4040均固定连接在下固定板4030上壁且分别靠近下固定板4030上表面四角位置，下导套4040远离下固定板4030的一端贯穿中模脱模机构3040并与之滑动连接，四组上导柱2050均固定连接在上模板2030下壁且分别与四组下导套4040位置呈上下对应，四组上导柱2050远离上模板2030的一端分别与四组下导套4040内侧壁滑动连接，合模时，通过四组上导柱2050与四组下导套4040的滑动连接进行精密导向；

上模固定板1010上壁且居中位置固定连接有唧嘴二1030，唧嘴二1030上端设置有唧嘴一1020，原料通过唧嘴一1020、唧嘴二1030进入上流道板2010及产品成型腔；

上模固定板1010朝向下固定板4030的一侧通过上模隔板2020固定连接有上流道板2010，上模隔板2020远离上模固定板1010的一侧通过上模板2030固定连接有上模芯型腔2040，下固定板4030上壁设置有用于通过铸件1001中定位孔配合使用的定位结构，定位结构包括四组定位杆4050，四组定位杆4050均固定连接在下固定板4030上壁且位置与铸件1001中四组定位孔呈上下对应，定位杆4050外壁与铸件1001定位孔内侧壁呈间隙配合，四组定位杆4050远离下固定板4030的一端均贯穿中模脱模机构3040内壁并伸出至中模脱模机构3040上方，合模前，将铸件1001通过定位孔套在四组定位杆4050上进行安装，从而将铸件1001的位置进行固定，提高加工精度；

下固定板4030上壁且位于定位结构内侧固定连接有下模芯型腔4010，下模芯型腔4010上壁固定连接有中模芯型腔3010，上模机构、下模机构合模时中模芯型腔3010上壁与上模芯型腔2040下壁抵接，下模芯型腔4010外壁套设有用于脱膜的中模脱模机构3040，中模脱模机构3040通过顶料机构驱动，中模脱模机构3040内壁且居中位置设置有呈上下贯通的避位孔，避位孔内侧壁与下模芯型腔4010外壁滑动连接，避位孔内侧壁俯视投影尺寸小于铸件1001俯视投影外形尺寸，下模芯型腔4010、中模芯型腔3010、上模芯型腔2040以及铸件1001之间形成生产橡胶产品1000的产品成型腔。

工作原理：设备带动上模机构、下模机构朝向朝相对的方向移动进行合模，通过四组上导柱2050与四组下导套4040的滑动连接进行精密导向，合模完成后，两组侧面抽芯机构分别控制侧杆一3020、侧杆二3030伸入铸件1001侧壁的侧管中，并于中模芯型腔3010抵紧，原料通过唧嘴一1020、唧嘴二1030进入上流道板2010及产品成型腔，注入完成保压一段时间后上模机构通过设备先开模，上模机构分离后，通过侧面抽芯机构将侧杆一3020、侧杆二3030抽出铸件1001侧管，然后通过顶料机构带动中模脱模机构3040抬着铸件1001及橡胶产品1000往上运动,使之与中模芯型腔3010、下模芯型腔4010分离,最后完成脱模。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.橡胶自动取产品模具，包括铸件(1001)、橡胶产品(1000)、上模机构、下模机构、顶料机构、侧杆一(3020)、侧杆二(3030)以及两组侧抽芯机构，所述橡胶产品(1000)通过模具注塑形成在铸件(1001)内侧壁，所述铸件(1001)内壁且靠近外缘位置设置有四组呈上下贯通的定位孔，所述铸件(1001)左右两侧壁分别设置有一组侧管，其特征在于：所述上模机构、下模机构相对一侧分别设置有上模固定板(1010)、下固定板(4030)，所述下固定板(4030)与上模固定板(1010)之间设置有导向结构，所述上模固定板(1010)上壁且居中位置固定连接有唧嘴二(1030)，所述唧嘴二(1030)上端设置有唧嘴一(1020)，所述上模固定板(1010)朝向下固定板(4030)的一侧通过上模隔板(2020)固定连接有上流道板(2010)，所述上模隔板(2020)远离上模固定板(1010)的一侧通过上模板(2030)固定连接有上模芯型腔(2040)，所述下固定板(4030)上壁设置有用于通过铸件(1001)中定位孔配合使用的定位结构，所述下固定板(4030)上壁且位于定位结构内侧固定连接有下模芯型腔(4010)，所述下模芯型腔(4010)上壁固定连接有中模芯型腔(3010)，所述上模机构、下模机构合模时中模芯型腔(3010)上壁与上模芯型腔(2040)下壁抵接，所述下模芯型腔(4010)外壁套设有用于脱膜的中模脱模机构(3040)，所述中模脱模机构(3040)通过顶料机构驱动。

2.根据权利要求1所述的橡胶自动取产品模具，其特征在于：所述导向结构包括四组下导套(4040)、上导柱(2050)，四组所述下导套(4040)均固定连接在下固定板(4030)上壁且分别靠近下固定板(4030)上表面四角位置，所述下导套((4040))远离下固定板(4030)的一端贯穿中模脱模机构(3040)并与之滑动连接，四组所述上导柱(2050)均固定连接在上模板(2030)下壁且分别与四组下导套(4040)位置呈上下对应，四组所述上导柱(2050)远离上模板(2030)的一端分别与四组下导套(4040)内侧壁滑动连接。

3.根据权利要求2所述的橡胶自动取产品模具，其特征在于：所述定位结构包括四组定位杆(4050)，四组所述定位杆(4050)均固定连接在下固定板(4030)上壁且位置与铸件(1001)中四组定位孔呈上下对应，所述定位杆(4050)外壁与铸件(1001)定位孔内侧壁呈间隙配合，四组所述定位杆(4050)远离下固定板(4030)的一端均贯穿中模脱模机构(3040)内壁并伸出至中模脱模机构(3040)上方。

4.根据权利要求3所述的橡胶自动取产品模具，其特征在于：所述下模芯型腔(4010)、中模芯型腔(3010)、上模芯型腔(2040)以及铸件(1001)之间形成生产橡胶产品(1000)的产品成型腔。

5.根据权利要求4所述的橡胶自动取产品模具，其特征在于：两组所述侧抽芯机构分别与铸件(1001)外壁的两组侧管呈左右对应，所述侧杆一(3020)、侧杆二(3030)分别设置在两组侧抽芯机构相对的一侧，所述侧杆一(3020)、侧杆二(3030)相对一端外壁分别与铸件(1001)外壁的两组侧管内侧壁间隙配合。

6.根据权利要求5所述的橡胶自动取产品模具，其特征在于：所述中模脱模机构(3040)内壁且居中位置设置有呈上下贯通的避位孔，所述避位孔内侧壁与下模芯型腔(4010)外壁滑动连接，所述避位孔内侧壁俯视投影尺寸小于铸件(1001)俯视投影外形尺寸。