CN114906230A - 一种地板中通道组件和车身前地板总成 - Google Patents

Abstract

本申请涉及汽车车身技术领域，特别涉及一种地板中通道组件和车身前地板总成。地板中通道组件包括：前座椅前横梁，其向远离车身底盘的方向形成有凸起空腔；地板中通道前段，其沿自身长度方向并朝远离车身底盘的方向形成有第一凸起，所述地板中通道前段与前座椅前横梁垂直设置，并连接在所述前座椅前横梁前端的上部；地板中通道后段，其与前座椅前横梁垂直设置，并连接在所述前座椅前横梁后端的下部，且地板中通道后段的高度低于所述前座椅前横梁的高度；前围板通道连接板，其一端与所述地板中通道前段连接。本申请实施例提供一种地板中通道组件和车身前地板总成，以解决相关技术中地板中通道无法同时满足乘客舒适度与碰撞性能要求的问题。

Description

一种地板中通道组件和车身前地板总成

技术领域

本申请涉及汽车车身技术领域，特别涉及一种地板中通道组件和车身前地板总成。

背景技术

随着气候变化和能源危机日益加深，新能源车型越来越受到人们的欢迎和重视，尤其是纯电动车型已经成为汽车行业的主要发展方向；但由于车身空间有限，而中通道总成是车身的重要组成部分，是车身骨架纵向承力结构之一，承担着由前往后传递能量的重任。

相关技术中，对于电动汽车前地板结构来说，目前大多数的结构都是在现有燃油汽车前地板结构的基础上，通过结构调整，为电池包的布置避让足够的空间，在目前电池单位容量有限的情况下，只能通过尽可能的增加电池包的体积来增加车辆续航里程，但车身空间有限，电池包的布置严重挤压了车身纵梁的布置空间，导致碰撞力的传递路径不顺畅甚至断开，严重影响车身结构性能。

若车身底板通道的整体结构的截面高度做的太高，其对应的刚度和模态较好，但是就无法满足后排乘员的舒适性需求；若整体结构的截面高度做的太低，其后排乘员的舒适性大幅提升，但是中通道结构的模态和刚度偏弱，碰撞前后的纵向力传导不顺畅，也无法达到碰撞的要求。

发明内容

本申请实施例提供一种地板中通道组件和车身前地板总成，以解决相关技术中地板中通道无法同时满足乘客舒适度与满足碰撞性能要求的问题。

第一方面，提供了一种地板中通道组件，其包括：

前座椅前横梁，其向远离车身底盘的方向形成有凸起空腔；

地板中通道前段，其沿自身长度方向并朝远离车身底盘的方向形成有第一凸起，所述地板中通道前段与前座椅前横梁垂直设置，并连接在所述前座椅前横梁前端的上部；

地板中通道后段，其前座椅前横梁垂直设置，并连接在所述前座椅前横梁后端的下部，且所述地板中通道后段的高度低于所述前座椅前横梁的高度；

前围板通道连接板，其一端与所述地板中通道前段连接。

一些实施例中，所述地板中通道前段的顶面朝所述前座椅前横梁的方向向下倾斜；

所述前座椅前横梁顶面朝向地板中通道前段的一侧具有与地板中通道前段相适应的托举面，所述托举面与地板中通道前段焊接。

一些实施例中，所述地板中通道前段点焊连接在所述托举面之上，两者点焊处涂有点焊密封胶，且位于所述托举面与地板中通道前段搭接边缘并靠近地板中通道后段处涂装有密封胶。

一些实施例中，所述前座椅前横梁包括第一底面和第二底面；

所述地板中通道后段与前座椅前横梁交叠设置，所述地板中通道后段与第一底面和第二底面相连接。

一些实施例中，所述地板中通道后段包括底板和加强筋，所述加强筋沿所述地板中通道后段的长度方向，朝远离车身底盘的方向凸起设置在底板上；

所述第一底面所在平面的高度低于第二底面所在平面的高度，所述第二底面与加强筋顶面固定连接，所述第一底面与底板固定连接。

一些实施例中，所述地板中通道后段与前座椅前横梁通过点焊连接。

一些实施例中，所述前围板通道连接板远离地板中通道前段的一端向上翘起形成用于与前围板连接的连接部。

一些实施例中，所述前围板通道连接板朝远离车身底板的方向形成有第二凸起，所述第二凸起与所述第一凸起形状一致，所述地板中通道前段搭接在所述前围板通道连接板之上，且两者点焊连接。

一些实施例中，所述前座椅前横梁使用热成型工艺制作；

所述地板中通道后段使用冷冲压工艺制作。

第二方面，提供了一种车身前地板总成，其包括：

如上任一所述的地板中通道组件结构；

前围板，所述前围板与前围板通道连接板的前端焊接；

左前地板和右前地板，分别焊接在地板中通道前段的左右两端。

本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：

本申请实施例提供了一种地板中通道组件和车身前地板总成，由于地板中通道分为地板中通道前段和地板中通道后段，两者之间为前座椅前横梁，其中，前座椅前横梁具有凸起的空腔，这使它在Z向上具有高度，地板中通道前段朝远离车身底盘的方向形成有第一凸起，以提供电池包的安装空间，并保证结构强度以达到碰撞要求；以及，地板中通道后段在Z向上的高度低于前座椅前横梁的高度；

且地板中通道前段搭设在前座椅前横梁前端的上部，地板中通道后段连接在前座椅前横梁后端的底部，这样，以前座椅前横梁为界，使得地板中通道前段和地板中通道后段通过前座椅前横梁桥接形成双层搭接的腔体结构形式，地板中通道组件整体呈“前部为中部凸起结构，后部为平板式”的结构；

由于地板中通道前段和地板中通道后段通过前座椅前横梁桥接，这比地板中通道前段直接与地板中通道后段连接在Z向少了一个前座椅前横梁的高度差，可使地板中通道与前围板的Z向高度差变化坡度变缓，对正碰传力更有利，且地板中通道后段较为平缓，后排乘客的舒适度也得到提升，因此，能够解决相关技术中，地板中通道无法同时满足舒适与满足碰撞性能要求的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的地板中通道组件结构的示意图；

图2为前围板通道连接板的结构示意图；

图3为地板中通道前段的结构示意图；

图4为前座椅前横梁的结构示意图；

图5为地板中通道后段的结构示意图；

图6为车身前地板总成的结构示意图；

图7为图6中A处的放大图；

图8为图7中B-B处的断面图；

图9为图8中C处的放大图。

图中：1、前围板；2、前围板通道连接板；21、第二凸起；22、连接板主定位孔；23、连接板副定位孔；24、连接部；3、左前地板；4、右前地板；5、地板中通道前段；51、第一凸起；52、中通道前段主定位孔；53、中通道前段副定位孔；54、第一固定面；55、第二固定面；6、前座椅前横梁；61、第一底面；62、第二底面；63、托举面；64、凸起面；65、缓冲面；66、凸起空腔；67、横梁主定位孔；68、横梁副定位孔；7、地板中通道后段；71、底板；72、加强筋；73、中通道后段主定位孔；74、第一辅助面；75、第二辅助面；8、前座椅后横梁；9、点焊密封胶；10、密封胶。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请实施例提供了一种地板中通道组件和车身前地板总成，其能解决相关技术中地板中通道无法同时满足舒适与满足碰撞性能要求的问题。

参见图1至图5，以及图8和图9所示，本申请提供了一种地板中通道组件，其包括：

前座椅前横梁6，其向远离车身底盘的方向形成有凸起空腔66，具体地，结合图1和图4所示，前座椅前横梁6整体为一个长方体形状，垂直于其长度方向上的截面为几字形；

地板中通道前段5，其沿自身长度方向并朝远离车身底盘的方向形成有第一凸起51，结合图1和图3所示，地板中通道前段5垂直于其长度方向上的截面为几字型，且地板中通道前段5与前座椅前横梁6互相垂直，地板中通道前段5连接在前座椅前横梁6前端的上方；

地板中通道后段7，其与前座椅前横梁6垂直设置，并连接在前座椅前横梁6后端的下部，且地板中通道后段7与地板中通道前段5位于同一直线上，地板中通道后段7在Z向上的高度低于前座椅前横梁6在Z向上的高度；

前围板通道连接板2，其一端与地板中通道前段5连接；具体地，前围板通道连接板2向远离车身地板的方向形成有第二凸起21，且第二凸起21与第一凸起51的高度一致，所以前围板通道连接板2能够与地板中通道前段5连接在一起。

需要说明的是，上面提到的前座椅前横梁6的前端，指的是其靠近地板中通道前段5的一面，对应地，前座椅前横梁6的后端即为其靠近地板中通道后段7的一面，具体地，前座椅前横梁6截断了原先为一个整体的地板中通道，并将现有技术中的地板中通道分割成了地板中通道前段5和地板中通道后段7，可以结合图8所示，图8为本申请实施例提供的地板中通道组件中，垂直于前座椅前横梁6方向的剖视图，可以看到前座椅前横梁6位于地板中通道前段5和地板中通道后段7之间，前端与地板中通道前段5相连接，后端与地板中通道后段7相连接。

本申请实施例提供了一种地板中通道组件，由于地板中通道分为地板中通道前段5和地板中通道后段7，两者之间为前座椅前横梁6，其中，前座椅前横梁6具有凸起的空腔，这使它在Z向上具有高度，地板中通道前段5朝远离车身底盘的方向形成有第一凸起51，以提供电池包的安装空间，并保证结构强度以达到碰撞要求；以及，地板中通道后段7在Z向上的高度低于前座椅前横梁6的高度；

且地板中通道前段5搭设在前座椅前横梁6前端的上部，地板中通道后段7连接在前座椅前横梁6后端的底部，这样，以前座椅前横梁6为界，使得地板中通道前段5和地板中通道后段7通过前座椅前横梁6桥接形成双层搭接的腔体结构形式，地板中通道组件整体呈“前部为中部凸起结构，后部为平板式”的结构；

由于地板中通道前段5和地板中通道后段7通过前座椅前横梁6桥接，这比地板中通道前段5直接与地板中通道后段7连接在Z向少了一个前座椅前横梁6的高度差，可使地板中通道与前围板1的Z向高度差变化坡度变缓，对正碰传力更有利，且地板中通道后段7为平缓，后排乘客的舒适度也得到提升，因此，能够解决相关技术中，地板中通道无法同时满足舒适与满足碰撞性能要求的问题。

在一些可选的实施例中，参见图1和图9所示，地板中通道前段5的顶面朝前座椅前横梁6的方向向下倾斜，使地板中通道与前围板1的Z向高度差变缓，有利于正碰传力；

结合图9所示，前座椅前横梁6的顶面朝向地板中通道前段5的一侧，具有与地板中通道前段5相适应的托举面63，具体地，托举面63也顺着地板中通道前段5的倾斜方向具有一个倾斜面，能够与地板中通道前段5紧密贴合；在其中一种实施例中，托举面63与地板中通道前段5焊接。

可选地，地板中通道前段5向下倾斜的一端搭接在托举面63上，并与托举面63点焊连接，点焊具有高效和经济上的优势。

可选地，结合图9所示，地板中通道前段5与托举面63搭接处涂有点焊密封胶9，点焊密封胶9能够起到密封、防水、防腐蚀的作用，点焊密封胶9所在处即为点焊处。

可选地，地板中通道前段5与托举面63的搭接边缘处，即以两者的焊缝为界靠近地板中通道后段7所在的一侧有涂装密封胶10，能够起到二层密封的作用。需要说明的是，图9中地板中通道前段5与托举面63搭接处的圆圈只为标识位置使用，并无其他意义。

在一些可选的实施例中，参见图9所示，前座椅前横梁6顶端中部设置有凸起面64，具体地，这个凸起面64与托举面63相接，凸起面64的高度高于托举面63的高度，凸起面64能够对地板中通道前段5起到限位的作用；

具体地，前座椅前横梁6在Z向上的高度自前端向后端下降，优选地，结合图9所示，在前座椅前横梁6垂直于其长度方向的剖面中，其顶面呈不均匀的阶梯形状，其中剖面图中前座椅前横梁6最左端为托举面63，中间为凸起面64，右端为缓冲面65，三者之间的高度关系类似于领奖台的高度关系，具体地，凸起面64在Z向上的高度高于托举面63最低端的高度，且不低于托举面63最高端的高度；托举面最低端在Z向上的高度高于缓冲面65的高度。

前座椅前横梁6的顶面这样设置的原因是：在保证前座椅前横梁6与地板中通道前段5之间较好的过度之外，有效降低前座椅前横梁6与地板中通道后段7之间的高度差，满足碰撞要求。

在一些可选的实施例中，参见图1所示，前座椅前横梁6包括第一底面61和第二底面62；

参见图8和图9所示，地板中通道后段7与前座椅前横梁6交叠设置，地板中通道后段7的顶面与第一底面61、第二底面62相连接；

可选地，地板中通道后段7的顶面与第一底面61、第二底面62点焊连接，且地板中通道后段7与前座椅前横梁6的点焊处涂有点焊密封胶9，起到密封、防水、防腐蚀的作用。

可选地，结合图9所示，前座椅前横梁6包括第一底面61和第二底面62，地板中通道后段7与第一底面61的点焊边缘处，即以两者的焊缝为界靠近地板中通道前段5的一侧涂装有密封胶10，以起到二层密封的作用。

需要说明的是，地板中通道后段7与第二底面62点焊处未进行密封胶的涂装，是由于这部分位于该地板中通道组件的内部，无须进行二层密封；以及，图9中地板中通道后段7与前座椅前横梁6连接处的圆圈仅为标示位置使用，并无其他意义。

在一些可选的实施例中，参见图5和图9所示，地板中通道后段7包括底板71和加强筋72，加强筋72设置在底板71上，且加强筋72沿地板中通道后段7的长度方向，朝远离车身底盘的方向凸起设置在底板71上；

可选地，前座椅前横梁6包括第一底面61和第二底面62，其中，结合图9所示，第一底面61所在平面的高度低于第二底面62所在平面的高度，且第二底面62与加强筋72的顶面固定连接，第一底面61与底板71固定连接；优选地，固定连接的方式为点焊连接。

可选地，加强筋72不止一条，在其中一个实施例中，结合图5所示，加强筋72有三条，且三条加强筋72间隔布置在地板中通道后段7的底板71上。

在一些可选的实施例中，参见图1、图3和图5所示，地板中通道前段5包括第一固定面54和第二固定面55，地板中通道后段7包括第一辅助面74和第二辅助面75；

地板中通道后段7沿其长度方向，朝地板中通道前段5的方向延伸，地板中通道后段7先与前座椅前横梁6相连接，再与地板中通道前段5相连接，以使地板中通道前段5与地板中通道后段7连接在一起，保证地板中通道的整体连贯；具体地，第一固定面54与第一辅助面74相连接，第二固定面55与第二辅助面75相连接，优选地，地板中通道后段7与地板中通道前段5的连接方式使用点焊。

需要说明的是，在图8和图9车身前地板总成的断面图中，由于断面位置不在第一固定面54和第二固定面55处，所以图8和图9中无法看出第一固定面54和第二固定面55、第一辅助面74和第二辅助面75的所在。

在一些可选的实施例中，参见图1和图5所示，地板中通道后段7向远离车身底板的方向形成有凸起，这个凸起的程度约为前座椅前横梁6在Z向上的高度的十分之一，这样设置能够降低地板中通道后段7与前座椅前横梁6在Z向上的高度差，使整个地板中通道的高度差变化坡度变缓，同时为地板中通道后段7底部的布置提供一定的空间。

在一些可选的实施例中，参见图1、图2和图8所示，前围板通道连接板2远离地板中通道前段5的一端向上翘起，形成了用于与前围板1连接的连接部24，具体地，为了使地板中通道前段5到前座椅前横梁6、再到地板中通道后段7下降的趋势变缓，所以地板中通道前段5的上部，整体具有一个朝前座椅前横梁6所在一侧向下倾斜的坡度，而为了使地板中通道与前围板的Z向高度差变化坡度较缓，对正碰传力更有利，与地板中通道前段5相连接的前围板通道连接板2需要延续地板中通道前段5的倾斜坡度；

而由于与地板中通道前段5连接的前围板通道连接板2的高度与前围板1具有一些距离，所以将前围板通道连接板2远离地板中通道前段5的一端向上翘起，形成用于与前围板1连接的连接部24。

具体地，前围板通道连接板2朝远离车身底板的方向形成有第二凸起21，第二凸起21与第一凸起51形状一致，地板中通道前段5搭接在前围板通道连接板2上，且两者通过点焊连接；优选地，两者焊缝处涂有点焊密封胶；优选地，地板中通道前段5与前围板通道连接板2的焊缝两侧涂有密封胶，以形成二层密封防护。

在一些可选的实施例中，前围板通道连接板2为金属冲压件，其上有1个圆孔，为用于焊接的连接板主定位孔22，1个椭圆孔，为用于焊接的连接板副定位孔23；

此外前围板通道连接板2上还设置有：空调管路支架安装孔，为空调管路支架提供安装固定点；HVAC排水管安装孔，为HVAC排水管提供安装固定用；OBC前围进出水硬管支架安装孔，为OBC前围进出水硬管支架提供安装固定用。

具体地，前围板通道连接板2为热成型钢，采用热成型冲压工艺，材料为HF1500+AS75/75，料厚为1.5mm，热成型冲压后的屈服强度范围为950～1250MPa，抗压强度范围为1300～1650MPa，通过热成型钢超高强度钢的应用，可替代普通强度钢加加强板的功能，使其在满足正碰性能的前提下减少加强板的使用，能够起到很好的减重作用。

在一些可选的实施例中，地板中通道前段5为金属冲压件，其上有1个圆孔，为用于焊接的中通道前段主定位孔52，1个椭圆孔，为用于焊接的中通道前段副定位孔53；

此外地板中通道前段5上还设置有：线束管夹安装孔，其上焊接有2个凸焊螺母，为线束管夹提供安装固定点；自动泊车控制器安装孔，为自动泊车控制器提供安装固定用；高压线束接插件支架安装孔，为高压线束接插件支架提供安装固定用；CCB连接支架安装过孔，其上焊接有4个凸焊螺柱，为CCB连接支架提供安装点。

具体地，地板中通道前段5为热成型钢，采用热成型冲压工艺，材料为HF1500+AS75/75，料厚为1.5mm，热成型冲压后的屈服强度范围为950～1250MPa，抗压强度范围为1300～1650MPa，通过热成型钢超高强度钢的应用，可替代普通强度钢加加强板的功能，使其在满足正碰性能的前提下减少加强板的使用，起到很好的减重作用。

在一些可选的实施例中，前座椅前横梁6为金属冲压件，其上有1个圆孔，为用于焊接的横梁主定位孔67，1个椭圆孔，为用于焊接的横梁副定位孔68；

此外前座椅前横梁6上还设置有：座椅安装过孔，为前排座椅提供安装固定用；风道安装孔，为风道提供安装固定用；线束安装孔，为线束提供安装固定用；搭铁线束安装孔，为搭铁线束提供安装固定用；香氛支架安装孔，为香氛支架提供安装固定用；音响主体控制器安装孔，为音响主体控制器提供安装固定用；车载摄像头控制器安装孔，为车载摄像头控制器提供安装固定用。

具体地，所述的前座椅前横梁6零件均为热成型钢，采用热成型冲压工艺，材料为HF1500+AS 75/75，料厚为1.6mm，热成型冲压后的屈服强度范围为950～1250MPa，抗压强度范围为1300～1650MPa，通过热成型钢超高强度钢的应用，可替代普通强度钢加加强板的功能，使其在满足侧碰性能的前提下减少加强板的使用，起到很好的减重作用。

此外，前座椅前横梁6为一体成型结构，不会影响侧碰过程中力的传递。

在一些可选的实施例中，地板中通道后段7为金属冲压件，其上有1个圆孔，为用于焊接的中通道后段主定位孔73，1个椭圆孔，为用于焊接的中通道后段副定位孔；

此外地板中通道后段7上还设置有：电池包安装过孔，为电池包中部挂载点的提供安装固定点；线束管夹安装孔，其上分别焊接有凸焊螺母，为线束管夹提供安装固定点。

更进一步地，地板中通道后段7为满足侧碰性能和二排脚踏空间而采用近似于平板式结构，平板式结构因缺乏加强特征容易产生地板模态和刚度性能问题，通常为解决这一问题，采用增加加强板的形式解决，但这会增加重量。本申请实施例中采用的地板中通道后段7零件采用为冷冲压工艺，材料为双相超高强钢，型号为HC820/1180DPD+Z 50/50，料厚为1.2mm，屈服强度超过820MPa，抗拉强度超过1180MPa，通过双相超高强钢的应用，可替代普通强度钢加加强板的功能，使其在满足模态和刚度性能的前提下减少加强板的使用，起到很好的轻量化的作用。

具体地，前围板通道连接板2、地板中通道前段5和前座椅前横梁6均采用超高强度的热成型工艺零件，可实现在不增加加强板的前提下较好的满足正碰性能，起到很好的减重作用；而地板中通道后段7为满足侧碰性能和二排脚踏空间而采用近似于平板式结构，平板式结构因缺乏加强特征容易产生地板模态和刚度性能问题，通常为解决这一问题，采用增加加强板的形式解决，但这会增加重量，所以地板中通道后段7采用冷冲压工艺，材料为双相超高强钢，使其在满足模态和刚度性能的前提下减少加强板的使用，起到很好的轻量化的作用。

本申请还提供了一种车身前地板总成，参见图6至图8所示，其包括如上任一所述地板中通道组件结构，以及前围板1，左前地板3、右前地板4和前座椅后横梁8，其中：

地板中通道组件结构整体呈近似“前部为深几字形中部凸起式，后部为近似于平板式”的结构特征，包括前围板通道连接板2、地板中通道前段5、前座椅前横梁6和地板中通道后段7；

结合图6和图7所示，地板中通道前段5沿其长度方向的一端与前围板通道连接板2点焊连接，另一端与前座椅前横梁6点焊连接；地板中通道前段5的两侧与左前地板3和右前地板4分别通过点焊连接；

结合图6和图7所示，前围板通道连接板2沿其长度方向的一端与前围板1点焊连接，另一端与地板中通道前段5点焊连接；且前围板通道连接板2靠近地板中通道前段5一端的两侧分别与左前地板3和右前地板4分别点焊连接，其余部分与前围板1点焊连接；

结合图6和图7所示，前座椅前横梁6与地板中通道前段5垂直布置，前座椅前横梁6的一侧与地板中通道前段5点焊连接，具体地，地板中通道前段5连接在前座椅前横梁6的中央，且在前座椅前横梁6的同侧、地板中通道前段5的两边，前座椅前横梁6分别于左前地板3和右前地板4点焊连接；

结合图6至图9所示，地板中通道后段7沿其长度方向的一端与地板中通道前段5和前座椅前横梁6通过点焊连接，两侧与左前地板3和右前地板4通过点焊连接，顶部与前座椅后横梁8通过点焊连接。

本申请提供的一种地板中通道组件和车身前地板总成，由于地板中通道前段5采用“深几字形中部凸起式”结构，地板中通道后段7采用“近似于平板式”结构，使得前段与后段结合后的结构能够更好的满足性能和布置的需求，同时，本申请并非传统意义上简单的组合叠加，而是实现更具创新的结构形式，具体如下：

首先，相比传统的仅将地板中通道前段5和地板中通道后段7进行简单结构组合的形式，本申请通过结构上的创新，引用前座椅前横梁6进行桥接，即在整车X方向将地板中通道前段5和地板中通道后段7在前座椅前横梁6处结构断开，使地板中通道前段5与前座椅前横梁6上部搭接，地板中通道后段7与前座椅前横梁6腔体下部搭接，从而使得地板中通道前段5和地板中通道后段7通过前座椅前横梁6桥接形成双层搭接的腔体结构形式；

由于地板中通道前段5和地板中通道后段7通过前座椅前横梁6桥接，这比通道前部直接与通道后部连接在Z向少了一个前座椅前横梁6的高度差，可使地板中通道与前围板1的Z向高度差变化坡度变缓，对正碰传力更有利；同时，地板中通道前段5和前座椅前横梁6均采用超高强度的热成型工艺零件，可实现在不增加加强板的前提下较好的满足正碰性能。

其次，相比传统的仅将地板中通道前段5和地板中通道后段7进行简单的单层密封的结构形式，本申请实施例提供的双层密封结构，通过地板中通道前段5与前座椅前横梁6上层密封，地板中通道后段7与前座椅前横梁6下层密封，地板中通道前段5和地板中通道后段7左右两侧设计成平面密封结构与左右前地板搭接并形成较好的涂胶密封。通过此种搭接密封结构形式，可使其实现一部分中前地板的功能，使其在不增加中前地板的前提下，仍能满足密封要求，更易于达成轻量化和低成本的目标要求。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种地板中通道组件，其特征在于，其包括：

前座椅前横梁(6)，其向远离车身底盘的方向形成有凸起空腔(66)；

地板中通道前段(5)，其沿自身长度方向并朝远离车身底盘的方向形成有第一凸起(51)，所述地板中通道前段(5)与前座椅前横梁(6)垂直设置，并连接在所述前座椅前横梁(6)前端的上部；

地板中通道后段(7)，其前座椅前横梁(6)垂直设置，并连接在所述前座椅前横梁(6)后端的下部，且所述地板中通道后段(7)的高度低于所述前座椅前横梁(6)的高度；

前围板通道连接板(2)，其一端与所述地板中通道前段(5)连接。

2.如权利要求1所述的地板中通道组件，其特征在于：

所述地板中通道前段(5)的顶面朝所述前座椅前横梁(6)的方向向下倾斜；

所述前座椅前横梁(6)顶面朝向地板中通道前段(5)的一侧具有与地板中通道前段(5)相适应的托举面(63)，所述托举面(63)与地板中通道前段(5)焊接。

3.如权利要求2所述的地板中通道组件，其特征在于：

所述地板中通道前段(5)点焊连接在所述托举面(63)之上，两者点焊处涂有点焊密封胶(9)，且位于所述托举面(63)与地板中通道前段(5)搭接边缘并靠近地板中通道后段(7)处涂装有密封胶(10)。

4.如权利要求1所述的地板中通道组件，其特征在于：

所述前座椅前横梁(6)包括第一底面(61)和第二底面(62)；

所述地板中通道后段(7)与前座椅前横梁(6)交叠设置，所述地板中通道后段(7)与第一底面(61)和第二底面(62)相连接。

5.如权利要求4所述的地板中通道组件，其特征在于：

所述地板中通道后段(7)包括底板(71)和加强筋(72)，所述加强筋(72)沿所述地板中通道后段(7)的长度方向，朝远离车身底盘的方向凸起设置在底板(71)上；

所述第一底面(61)所在平面的高度低于第二底面(62)所在平面的高度，所述第二底面(62)与加强筋(72)顶面固定连接，所述第一底面(61)与底板(71)固定连接。

6.如权利要求1所述的地板中通道组件，其特征在于：

所述地板中通道后段(7)与前座椅前横梁(6)通过点焊连接。

7.如权利要求1所述的地板中通道组件，其特征在于：

所述前围板通道连接板(2)远离地板中通道前段(5)的一端向上翘起形成用于与前围板(1)连接的连接部(24)。

8.如权利要求1所述的地板中通道组件，其特征在于：

所述前围板通道连接板(2)朝远离车身底板的方向形成有第二凸起(21)，所述第二凸起(21)与所述第一凸起(51)形状一致，所述地板中通道前段(5)搭接在所述前围板通道连接板(2)之上，且两者点焊连接。

9.如权利要求1所述的地板中通道组件，其特征在于：

所述前座椅前横梁(6)使用热成型工艺制作；

所述地板中通道后段(7)使用冷冲压工艺制作。

10.一种车身前地板总成，其特征在于，其包括：

如权利要求1-9任一所述的地板中通道组件结构；

前围板(1)，所述前围板(1)与前围板通道连接板(2)的前端焊接；

左前地板(3)和右前地板(4)，分别焊接在地板中通道前段(5)的左右两端。

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