CN114876621A

CN114876621A - Obd连接器、具有该obd连接器的排气管组合件及装配方法

Info

Publication number: CN114876621A
Application number: CN202210548950.2A
Authority: CN
Inventors: 文勇; 文琦超; 席阳; 邹健; 王立黎; 费泽静
Original assignee: SICHUAN CHUANHUAN TECHNOLOGY CO LTD
Current assignee: SICHUAN CHUANHUAN TECHNOLOGY CO LTD
Priority date: 2022-05-20
Filing date: 2022-05-20
Publication date: 2022-08-09
Anticipated expiration: 2042-05-20
Also published as: CN114876621B

Abstract

本发明涉及汽车配件设备技术领域，涉及一种OBD连接器、具有该OBD连接器的排气管组合件及装配方法，OBD连接器包括：第一壳体(100)，所述第一壳体(100)的一端设置有卡套(110)；第二壳体(200)，所述第二壳体套设于所述卡套内；锁紧装置，所述锁紧装置设置于所述卡套与所述第二壳体之间，以使所述卡套与所述第二壳体可拆卸地固定连接；限位装置，所述限位装置设置于所述卡套与所述第二壳体之间，以限制所述卡套与所述第二壳体之间的相对转动。本发明所提供的OBD连接器保证了连接器的结构稳定性，排气管组合件的性能较高；并且，本发明所提供的装配方法，在装配时无需调整接头方向，提高了装配效率，解决了排气管组合件装配不便的技术问题。

Description

OBD连接器、具有该OBD连接器的排气管组合件及装配方法

技术领域

本发明涉及汽车配件技术领域，具体而言，尤其是涉及一种OBD连接器、具有该OBD连接器的排气管组合件及装配方法。

背景技术

OBD(On-Board Diagnostic，车载诊断系统)连接器是通过双层之间进行更换废气，进行充分转换的排气管，因此，其连接方式就非常重要，既要保证连接，还要保证气的进出之间的转换工作。

现有的OBD连接器在使用时需要两个部分配合使用，在现有技术中，两个部分的连接方式包括焊接以及卡扣配合，但是采用上述连接方式存在如下问题：

1、采用焊接的连接方式，在实际使用过程中安装与拆卸不便，影响使用效率；

2、采用卡扣配合的连接方式，在轴向上连接稳定，但是在工作过程中若发生径向旋转时，则会导致管接头连接可靠性差的缺陷。

3、上述现有的OBD连接器也使得排气管组合件的性能较差，容易出现连接失效而导致的密封不严，甚至于出现窜气和排气管功能失效的缺陷。

4、现有的排气管组件在装配时过程较为繁琐，需要手动调整安装方向，安装工作的劳动强度较大。

有鉴于此，特提出本申请。

发明内容

针对于现有技术中存在的相关问题，本发明提供了一种OBD连接器、具有该OBD连接器的排气管组合件及装配方法，以至少部分解决现有技术中管路连接可靠性较差，排气管组合件性能较差和装配不便的技术问题。

本发明通过下述技术方案实现：

一种OBD连接器，包括：

第一壳体，所述第一壳体的一端设置有卡套；

第二壳体，所述第二壳体套设于所述卡套内；

锁紧装置，所述锁紧装置设置于所述卡套与所述第二壳体之间，以使所述卡套与所述第二壳体可拆卸地固定连接；

限位装置，所述限位装置设置于所述卡套与所述第二壳体之间，以限制所述卡套与所述第二壳体之间的相对转动。

进一步地，所述锁紧装置为至少两组，所述锁紧装置中的至少一者为垂直锁紧装置，所述锁紧装置中的至少另一者为水平锁紧装置。

进一步地，所述锁紧装置为四组，各所述锁紧装置沿周向均匀设置于所述卡套与所述第二壳体之间。

进一步地，所述锁紧装置包括：

卡口，所述卡口开设于所述卡套；

卡扣，所述卡扣设置于所述第二壳体，且所述卡扣与所述卡口卡接。

进一步地，所述限位装置包括：

防转块，所述防转块设置于所述第二壳体的外表面；

限位件，所述限位件设置于所述卡套的内表面，所述限位件与所述防转块相互配合，以限制所述第一壳体与第二壳体的相对旋转。

进一步地，所述限位件为凹槽结构，所述防转块为凸块结构，所述凸块结构卡设于所述凹槽结构内。

进一步地，所述凹槽结构的槽底所在的面到所述卡套内表面的距离小于所述凹槽结构的深度。

进一步地，所述卡套内表面与所述第二壳体外表面之间的距离小于所述凸块结构的高度。

进一步地，所述防转块和所述限位件均为多个，所述限位件与所述防转块一一对应地相互配合。

进一步地，任意一个所述限位件设置在任意相邻的两个所述卡口之间。

进一步地，所述第一壳体还设置有通气孔，所述通气孔设置有用于实现所述通气孔轴向密封的第一密封圈。

进一步地，所述通气孔的端部设置有第一凹槽，所述第一密封圈设置在所述第一凹槽中，所述第一凹槽的深度小于所述第一密封圈的线圈的直径。

进一步地，所述第一壳体还包括设置有导气孔的第一管段，所述第一管段的外侧壁还设置有第三密封圈。

进一步地，所述第一壳体还设置有转角气孔，所述第一壳体还设置有与所述通气孔连通的侧气孔，在所述第一壳体与所述第二壳体连接时，所述导气孔与所述通气孔通过所述侧气孔实现部分连通；所述第二壳体用于与所述第一壳体相互配合的端部还设置有第二密封圈，所述第二密封圈用于实现所述侧气孔与所述导气孔的非连通位置的密封。

本发明还提供一种排气管组合件，包括：

如上所述的OBD连接器；以及，管路，所述管路可拆卸地套装于所述OBD连接器的第一壳体和/或第二壳体内。

本发明还提供一种用于排气管组合件的装配方法，包括以下步骤：

S1：在排气管的内层波纹管的一端安装排气端内层接头，在所述内层波纹管的另一端安装OBD内层接头；

S2：在所述OBD内层接头的端部安装O型密封圈；

S3：将安装有内层接头和O型密封圈的内层波纹管与OBD外层接头分别固定、对准，通过挤压装配，使得OBD内层接头与OBD外层接头锁紧固定，随后将OBD外层接头导入外层波纹管，通过挤压装配，使得内层波纹管安装到外层波纹管中，得到待安装管路；

S4：在待安装管路的外层波纹管的另一端安装排气端外层接头，并安装密封圈和螺栓，以形成排气管总成；

S5：对装配完成的所述排气管总成进行气密性检测；

其中，所述OBD内层接头为如本发明所述的OBD连接器中的第二壳体，所述OBD外层接头为所述OBD连接器中的第一壳体。

在一种或几种具体实施方式中，本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

本发明涉及一种OBD连接器，通过结构设计，该连接器包括相互卡接的第一壳体以及第二壳体，所述第二壳体的端部设置在所述第一壳体一端的卡套中，所述卡套的内表面设置有限位件，所述第二壳体用于与所述卡套配合的外表面设置有防转块，在所述第一壳体以及所述第二壳体完成后连接后，当所述第一壳体以及所述第二壳体沿所述卡套的轴线发生相对旋转的趋势时，所述防转块与所述限位件相互配合，用于限制两者的相对转动，从而能够有效地保证所述第一壳体与所述第二壳体连接的稳定性，避免因为旋转使得卡扣与卡口的分离，从而保证了连接器的结构稳定性。

同时，本发明所提供的包括上述OBD连接器的排气管组合件，其连接可靠性较高，排气管组合件的性能较高。并且，在传统的装配方法中，用于固定接头的工装和底座是分离式的，需要手动调整接头工装来确保接头装配后的方向，而本发明所提供的装配方法，用于固定接头的工装和底座是一体式的，在装配时无需调整接头方向，提高了装配效率，解决了排气管组合件装配不便的技术问题，而且采用多点防错，其装配质量更加可靠，进而密封的效果更好。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明的限定。在附图中：

图1为本发明实施例提供的OBD连接器结构示意图；

图2为本发明实施例提供的OBD连接器剖视图；

图3为本发明实施例提供的第二壳体的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的第一壳体的结构示意图；

图5为本发明所提供的排气管组合件一种具体实施方式的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的装配方法的流程图。

附图中标记及对应的零部件名称：

100-第一壳体、110-卡套、111-卡口、112-限位件、120-通气孔、121-第一密封圈、122-第一凹槽、130-转角气孔、140-侧气孔、150-第一管段、151-导气孔、152-第三密封圈、200-第二壳体、210-卡扣、220-防转块、230-第二密封圈、1-内层波纹管、2-外层波纹管、3-OBD连接器、4-排气端接头(即TC接头)。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

在以下描述中，为了提供对本发明的透彻理解阐述了大量特定细节。然而，对于本领域普通技术人员显而易见的是：不必采用这些特定细节来实行本发明。在其他实例中，为了避免混淆本发明，未具体描述公知的结构、电路、材料或方法。

在整个说明书中，对“一个实施例”、“实施例”、“一个示例”或“示例”的提及意味着：结合该实施例或示例描述的特定特征、结构或特性被包含在本发明至少一个实施例中。因此，在整个说明书的各个地方出现的短语“一个实施例”、“实施例”、“一个示例”或“示例”不一定都指同一实施例或示例。此外，可以以任何适当的组合和、或子组合将特定的特征、结构或特性组合在一个或多个实施例或示例中。此外，本领域普通技术人员应当理解，在此提供的示图都是为了说明的目的，并且示图不一定是按比例绘制的。这里使用的术语“和/或”包括一个或多个相关列出的项目的任何和所有组合。

在本发明的描述中，术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“高”、“低”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

如图1-4所示，在一种具体实施方式中，本发明所提供的OBD连接器包括第一壳体100、第二壳体200、锁紧装置和限位装置。其中，所述第一壳体100的一端设置有卡套110，所述第二壳体套设于所述卡套内；所述锁紧装置设置于所述卡套与所述第二壳体之间，以使所述卡套与所述第二壳体可拆卸地固定连接；所述限位装置设置于所述卡套与所述第二壳体之间，以限制所述卡套与所述第二壳体之间的相对转动。这样，本发明所提供的OBD连接器通过在第一壳体和第二壳体形成的双层管路之间设置锁紧装置，实现连接器的可靠连接；同时，通过设置限位装置避免了两壳体之间发生相对旋转，提供了周向限位，保证了连接稳定性。

为了进一步提高锁紧可靠性，进而保证密封效果，锁紧装置可设置多组。从理论上来讲，锁紧装置的设置数量可以为1至N个，N为正整数。

在一些实施例中，所述锁紧装置为至少两组，所述锁紧装置中的至少一者为垂直锁紧装置，所述锁紧装置中的至少另一者为水平锁紧装置，从而保证垂直方向和水平方向的锁定，进一步提升锁定和密封效果。

在锁紧装置为多个时，在保证锁紧效果的同时，还应兼顾锁紧后连接器的整体受力均匀性。例如锁紧装置可以为四组，各所述锁紧装置沿周向均匀设置于所述卡套与所述第二壳体之间。由于卡套和第二壳体均为圆环形结构，则如图3所示，为了保证受力均匀性，提高整体结构的性能，相邻两个锁紧装置之间的夹角为90°。进一步地，在四个锁紧装置中，可以包括两个垂直锁紧装置和两个水平锁紧装置，垂直锁紧装置和水平锁紧装置间隔设置。

更进一步地，锁紧装置不仅能够实现锁紧，还可以在管路装配过程中，起到防错功能，在管路装配时，可先将锁紧装置锁紧，再进行后续的装配过程，保证了装配的可靠性，避免发生装配错误，且避免管路在装配过程中发生转动错位。

在一些实施例中，所述锁紧装置包括卡口111和卡扣210，所述卡口开设于所述卡套110，所述卡扣设置于所述第二壳体200，且所述卡扣210与所述卡口111卡接。也就是说，所述卡套110上开设有卡口111，所述第二壳体200开设有卡扣210，且卡扣210与卡口111卡接。例如，防转块220和限位件112可以设置四组，四个防转块均匀地分布在第二壳体的周向，相邻两个防转块之间的夹角为90°，此时，四个限位件112均匀地分布在卡套的周向，相邻两个卡套之间的夹角为90°。在安装过程中，每一个防转块均对应与一个限位件相配合，能够提高防止转动的效果。此外，由于设置的包括卡口111和卡扣210的锁紧装置可以设置为四组，在这种情况下，不仅能够实现良好的装配，避免装配错误并且避免发生转动错位，而且由于在水平方向和垂直方向都进行了锁紧装置的设置，能够使得受力更加均匀。

从理论上来讲，锁紧装置也不局限于上述卡口和卡扣配合的结构，只要能够实现第一壳体与第二壳体的可拆卸连接，锁紧装置也可以采用螺栓连接或者弹簧扣连接等其他结构形式。

在一些实施例中，所述限位装置包括防转块220和限位件112，其中，所述防转块220设置于所述第二壳体200的外表面，所述限位件112设置于所述卡套110的内表面，所述限位件112与所述防转块220相互配合，以限制所述第一壳体100与第二壳体200的相对旋转。

其中，所述限位件112与所述防转块220相互配合用于限制所述第一壳体100与第二壳体200的相对旋转，包括顺时针旋转以及逆时针旋转。

从理论上来讲，限位装置也不局限于防转块220和限位件112相配合的结构形式。限位装置可以为能够限制两壳体沿周向相对转动的任意结构，例如，可以设置挡块等结构。

在该具体实施方式中，所述OBD连接器包括相互卡接的第一壳体100以及第二壳体200，所述第一壳体100以及所述第二壳体200通过卡扣210以及卡口111的方式相互配合，实现两者的连接，且所述第一壳体100以及所述第二壳体200嵌套配合，所述第二壳体200的端部设置在所述第一壳体100一端的卡套110中，所述卡套110的内表面设置有限位件112，所述第二壳体200用于与所述卡套110配合的外表面设置有防转块220，在所述第一壳体100以及所述第二壳体200完成后连接后，当所述第一壳体100以及所述第二壳体200沿所述卡套110的轴线发生相对旋转的趋势时，所述防转块220与所述限位件112相互配合，用于限制两者的相对转动，从而能够有效地保证所述第一壳体100与所述第二壳体200连接的稳定性，避免因为旋转使得卡扣210与卡口111的分离，从而避免了所述第一壳体100与所述第二壳体200的连接关系破坏，保证了所述连接器的稳定性。

如图3-图4所示，在一些实施例中，所述限位件112为凹槽结构，所述防转块220为凸块结构，通过凹槽结构与凸块结构的相互配合防止两者的相互转动，结构简单，方便生产。

其中，所述第一壳体100与所述第二壳体200通过卡扣210与卡口111的方式实现连接，作为本领域技术人员应当知晓，两者连接关系的建立与断裂是通过插拔的方式进行的，故针对于所述凹槽结构而言，其应当具有开口，方便在所述第一壳体100与所述第二壳体200的插拔配合中，实现两者的相互配合。

上述凹槽结构的槽底所在的面到所述卡套110内表面的距离小于所述凹槽结构的深度，通过具体的高度设计，保证配合强度，从而保证防转动的效果。

进一步地，所述卡套110内表面与所述第二壳体200外表面之间的距离小于所述凸块结构的高度，通过具体的高度设计，保证配合强度，从而保证防转动的效果。

在一些实施例中，所述防转块220和限位件112均为多个，所述限位件112与所述防转块220一一对应，通过多个防转块220的结构设计，进一步保证配合强度，从而保证防转动的效果。例如，防转块220和限位件112可以设置四组，四个防转块均匀地分布在第二壳体的周向，相邻两个防转块之间的夹角为90°，此时，四个限位件112均匀地分布在卡套的周向，相邻两个卡套之间的夹角为90°。在安装过程中，每一个防转块均对应与一个限位件相配合，能够提高防止转动的效果。

当限位件为多个时，任意一个所述限位件112设置在任意相邻的两个所述卡口111之间，通过所述限位件112的位置设计，避免限位件112与卡口111的相互干扰，在保证轴向连接的稳定性的同时，保证径向的相对位置固定。

为了提高密封性能，所述第一壳体100还设置有通气孔，所述通气孔设置有用于实现所述通气孔120轴向密封的第一密封圈121。具体地，所述通气孔的端部设置有第一凹槽122，所述第一密封圈121设置在所述第一凹槽122中，所述第一凹槽122的深度小于所述第一密封圈121的线圈的直径。

进一步地，所述第一壳体100还包括设置有导气孔151的第一管段150，所述第一管段150的外侧壁还设置有第三密封圈152。

在一些实施例中，所述第一壳体100还设置有转角气孔130，所述第一壳体100还设置有与所述通气孔连通的侧气孔140，在所述第一壳体100与所述第二壳体200连接时，所述导气孔151与所述通气孔通过所述侧气孔140实现部分连通；所述第二壳体200用于与所述第一壳体100相互配合的端部还设置有第二密封圈230，所述第二密封圈230用于实现所述侧气孔140与所述导气孔151的非连通位置的密封。

其中，所述第二密封圈230用于实现所述侧气孔140与所述导气孔151的非连通位置的密封，需要注意的是，所述导气孔151与所述通气孔通过所述侧气孔140实现部分连通；故所述第二密封圈230应当实现所述第二壳体200的端部的径向密封。

除了上述OBD连接器，本发明还提供一种包括上述OBD连接器排气管组合件，该排气管组合件还包括管路，所述管路可拆卸地套装于所述OBD连接器的第一壳体和/或第二壳体内。具体地，如图5所示，排气管组合件包括内层波纹管1和外层波纹管2，内层波纹管和外层波纹管通过上述OBD连接器3相连，外层波纹管的另一端安装排气端接头4(即TC接头，又称卡盘接头或卡箍接头，其包括TC内层接头和外层接头)。本发明所提供的包括上述OBD连接器的排气管组合件，其连接可靠性较高，排气管组合件的性能较高。

本发明还提供一种用于排气管组合件的装配方法，在一种具体实施方式中，如图6所示，该方法包括以下步骤：

S1：在排气管的内层波纹管的一端安装排气端内层接头(即，TC内层接头)，在所述内层波纹管的另一端安装OBD内层接头；

S2：在所述OBD内层接头的端部安装O型密封圈；

S4：在待安装管路的外层波纹管的另一端安装排气端外层接头(即，TC外层接头)，并安装密封圈和螺栓，以形成排气管总成；

S5：对装配完成的所述排气管总成进行气密性检测；

其中，所述OBD内层接头为本发明的OBD连接器中的第二壳体，所述OBD外层接头为所述OBD连接器中的第一壳体。在一些实施例中，本发明所提供的装配方法包括以下步骤：

1、准备相应的装配工装和部件，做好操作前准备工作；

2、将内层波纹管和TC内层接头固定在仿型工装上，调整好对位方向，将TC内层接头导入内层波纹管一端口内，通过均匀挤压，装配至指定部位；

3、用同样方法在内层波纹管的另一端装配OBD内层接头，然后安装对应的O型密封圈，完成内层波纹管装配。

4、将内层波纹管已装配部件和OBD外层接头固定在仿型工装上，调整好对位方向，通过均匀挤压装配，使OBD内层接头和外层接头的4个对应锁扣与锁口进行锁紧固定，然后将外层波纹管套入内层波纹管，OBD外层接头导入外层波纹管一端口内，通过均匀挤压，装配至指定部位；

5、用同样方法在外层波纹管另一端装配TC外层接头，保证TC内外层接头密封到位，完成外层波纹管装配；

6、将外层波纹管已装配部件，安装对应的密封圈和螺栓，完成排气管总成装配；

7、送入气密性检查，排气管总成在-20℃和150℃下，试验压力0.05MPa，保持2min，空气泄漏量不大于4cm³/min，无气泡产生。

在本发明中，上述待安装管路为双层管路，包括内层波纹管和外层波纹管，内外管中间有间隙，为防止串气，需要保证内外管有严格的密封性。装配时，在内层的波纹管两端分别安装接头，安装完毕后形成内层波纹管组件，再将内层波纹管组件穿入外层管中，而后安装OBD端和排气端的外壳。本发明所提供的装配方法，在装配时无需调整接头方向，提高了装配效率，避免装配时发生错装和错位，解决了排气管组合件装配不便的技术问题。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种OBD连接器，其特征在于，包括：

第一壳体(100)，所述第一壳体(100)的一端设置有卡套(110)；

第二壳体(200)，所述第二壳体套设于所述卡套内；

2.根据权利要求1所述的OBD连接器，其特征在于，所述锁紧装置为至少两组，所述锁紧装置中的至少一者为垂直锁紧装置，所述锁紧装置中的至少另一者为水平锁紧装置。

3.根据权利要求2所述的OBD连接器，其特征在于，所述锁紧装置为四组，各所述锁紧装置沿周向均匀设置于所述卡套与所述第二壳体之间。

4.根据权利要求1所述的OBD连接器，其特征在于，所述锁紧装置包括：

卡口(111)，所述卡口开设于所述卡套(110)；

卡扣(210)，所述卡扣设置于所述第二壳体(200)，且所述卡扣(210)与所述卡口(111)卡接。

5.根据权利要求4所述的OBD连接器，其特征在于，所述限位装置包括：

防转块(220)，所述防转块(220)设置于所述第二壳体(200)的外表面；

限位件(112)，所述限位件(112)设置于所述卡套(110)的内表面，所述限位件(112)与所述防转块(220)相互配合，以限制所述第一壳体(100)与第二壳体(200)的相对旋转。

6.根据权利要求5所述的OBD连接器，其特征在于，所述限位件(112)为凹槽结构，所述防转块(220)为凸块结构，所述凸块结构卡设于所述凹槽结构内。

7.根据权利要求6所述的OBD连接器，其特征在于，所述凹槽结构的槽底所在的面到所述卡套(110)内表面的距离小于所述凹槽结构的深度。

8.根据权利要求6所述的OBD连接器，其特征在于，所述卡套(110)内表面与所述第二壳体(200)外表面之间的距离小于所述凸块结构的高度。

9.根据权利要求4-8任一所述的OBD连接器，其特征在于，所述防转块(220)和所述限位件(112)均为多个，所述限位件(112)与所述防转块(220)一一对应地相互配合。

10.根据权利要求9所述的OBD连接器，其特征在于，任意一个所述限位件(112)设置在任意相邻的两个所述卡口(111)之间。