CN114874032A - 一种闪光羊脂干粒面的岩板及制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于建筑陶瓷技术领域，具体公开了一种闪光羊脂干粒面的岩板及制备方法，包括从下至上的坯体层、面釉层和混合干粒层，所述混合干粒层的原料组分包括闪光干粒和羊脂干粒。本发明采用原料组分为闪光干粒和羊脂干粒的混合干粒层覆盖在面釉层上，通过混合干粒层形成岩板表面的干粒效果，从而影响砖面的折射效果，可以改善普通抛釉砖的水波纹，并且闪光干粒在烧成之后能实现天然石材中云母的闪光效果，羊脂干粒在烧成之后具有媲美玉石的温润质感，从而进一步提升岩板的釉面质感。

Description

一种闪光羊脂干粒面的岩板及制备方法
技术领域
本发明涉及建筑陶瓷技术领域，特别涉及一种闪光羊脂干粒面的岩板及制备方法。
背景技术
随着生活品味的提高，人们越来越向往天然石材的质感，如玉石表面温润通透的效果，天然石材中的云母在光线照射下呈现晶莹剔透的闪光效果。而随着岩板的推广和应用场景越来越多，人们对岩板的质感和观感的要求越来越高，希望能够在岩板上呈现天然石材的效果。
现有技术中，岩板的生产工艺为：制备粉料，粉料压成得到坯体，然后在坯体表面依次形成底釉、印刷图案、面釉，然后烧成。由于其采用一次压制成型和低温快烧工艺，坯体的成瓷温度低，因此当坯体达到瓷化温度时，釉面还没有开始熔融，容易导致坯体轻微不规则变形，坯体层表面出现轻微不平整。坯体冷却后表面瓷化发光，而釉层反射光，釉层与坯体层交界层折射频率不一致，导致发光主体“虚影”，也就是人们俗语中说的普通抛釉砖的“水波纹”。
因此，需要开发出一款岩板，以解决上述的问题。
发明内容
为了克服现有技术存在的缺陷，本发明提供一种闪光羊脂干粒面的岩板及制备方法，以解决现有技术中的一个或多个技术问题。
本发明解决其技术问题所采用的第一个技术方案是，提供了一种闪光羊脂干粒面的岩板，包括从下至上的坯体层、面釉层和混合干粒层，所述混合干粒层的原料组分包括闪光干粒和羊脂干粒；
所述闪光干粒的原料组分中，按重量份计包括：二氧化硅30-35份、二氧化锆65-70份；
所述羊脂干粒的原料组分中，按重量份计包括：SiO2 48~60份、Fe2O3 0~0.05份、CaO 5~12份、K2O 1~5份、ZnO 4~9份、Al2O3 15~20份、TiO2 0~0.05份、MgO 1~5份、Na2O 1~7份、BaO 1~3份。
本发明采用原料组分为闪光干粒和羊脂干粒的混合干粒层覆盖在面釉层上，通过混合干粒层形成岩板表面的干粒效果，从而影响砖面的折射效果，可以改善普通抛釉砖的水波纹，并且闪光干粒在烧成之后能实现天然石材中云母的闪光效果，羊脂干粒在烧成之后具有媲美玉石的温润质感，从而进一步提升岩板的釉面质感。
具体的，二氧化硅和二氧化锆在煅烧之后形成无色透明的锆英砂晶体，也即闪光干粒，锆英砂晶体呈四方锥柱形，在自然光下，能够呈现闪光效果。且锆英砂晶体的折射率为1.93－2.01，而岩板的面釉的折射率为1.5~1.75，锆英砂晶体的折射率与岩板的面釉的折射率相差较大，从而能够掩盖掉面釉与坯体交界层折射频率不一致导致的“水波纹”。同时，闪光干粒只需要采用二氧化硅和二氧化锆，组分简单，形成的锆英砂晶体呈无色透明状，不影响图案层的显示效果。
作为上述方案的进一步改进，所述闪光干粒和所述羊脂干粒的质量比为（2~12）：（88~98）；优选的，所述闪光干粒和所述羊脂干粒的质量比为10：90，以使得岩板的釉面质感最佳。
优选的，所述面釉层和所述混合干粒层之间，从下至上还依次设有透光釉层和喷墨打印图案层。透光釉层较为通透，从而使图案层能够呈现悬浮效果，更为立体。
本发明解决其技术问题所采用的第二个技术方案是，还提供了一种闪光羊脂干粒面的岩板的制备方法，所述的制备方法用于制备上述的闪光羊脂干粒面的岩板，所述的制备方法包括以下步骤：
S1、分别将闪光干粒、羊脂干粒的原料中的各组分混合均匀之后，煅烧成熔块，用破碎机将熔块破碎成60~120目的细粉，并将细粉过筛，得到闪光干粒和羊脂干粒；将得到的闪光干粒、羊脂干粒混合均匀，制得混合干粒；
S2、在生坯上依次施面釉、透光釉、喷墨打印图案、喷固定剂、布S1中的混合干粒、喷固定剂，得半成品；
S3、将所述半成品进行烧成后，形成坯体层、面釉层、透光釉层、喷墨打印图案层和混合干粒层，经抛光、打蜡、磨边，得岩板成品。
具体的，S1中闪光干粒的莫氏硬度为7-8级、羊脂干粒的莫氏硬度为5-7级，闪光干粒、羊脂干粒按质量比为（2~12）：（88~98）混合均匀，制得混合干粒。混合干粒的粒径为60~120目，混合干粒的粒径过小，在烧成过程中容易团聚，导致烧成的闪光晶体大小不均匀；粒径过大，在后续的抛光过程中，大颗粒的干粒容易被抛除脱落，导致混合干粒层表面不均匀。
具体的，S2中生坯经多层辊道干燥窑180~250℃烘干后水份达到0.45%~0.48%，干坯强度达2.56mpa~2.70mpa，生坯再经表面除尘处理后用釉柜喷面釉的方式进行施釉后再用钟罩淋透光釉经喷墨机打印所需的图案，喷固定剂，采用干粒机干法布上述的混合干粒，使混合干粒通过固定剂固定在图案层上，再喷固定剂从而避免烧成过程中混合干粒掉落，得半成品。
具体的，S3中，半成品经干燥后，入窑前水份＜1.2%，再进入辊道窑中高温一次烧成，烧成温度为1200~1215℃，缓冷温度630~700度，烧成周期为40~80min，制得半成品岩板。烧成过程中，面釉的釉料在烧成800~900℃时排除内在结晶水，在烧成900~1100℃氧化段排除坯体及釉料内氧化物成分气体CO2，在烧成1100-1200℃将坯体及釉料烧结析出液相，冷却带急冷630度液相凝结成形。
优选的，所述布混合干粒的工序采用干粒机干法布施，使用量为700~810 g/㎡。混合干粒的使用量适合，有利于获取最佳的岩板表面效果。
优选的，所述抛光的工序先后包括粗抛、中抛和精抛，以对岩板表面抛平至岩板表面光泽度56-63度。通过粗抛、中抛和精抛的先后顺序，使得岩板表面获得较为细腻的效果。
优选的，所述粗抛采用树脂磨块组，所述树脂磨块组按粗抛顺序依次包括3个50目、3个100目、2个150目、2个180目、3个240目、3个320目的树脂磨块；所述中抛采用弹性磨块组一，所述弹性磨块组一按中抛顺序依次包括5个400目、5个600目、4个800目的弹性磨块；所述精抛采用弹性磨块组二，所述弹性磨块组二按精抛顺序依次包括4个1000目、4个1200目、4个1500目、2个2000目的弹性磨块。通过高速旋转磨块，对岩板表面进行研磨抛平，以达到岩板表面光泽度56-63度的效果。
优选的，所述打蜡的工序采用打腊机打磨至岩板表面光泽度95-97度。
本发明的有益效果是：本发明采用原料组分为闪光干粒和羊脂干粒的混合干粒层覆盖在面釉层上，通过混合干粒层形成岩板表面的干粒效果，从而影响砖面的折射效果，可以改善普通抛釉砖的水波纹，并且闪光干粒在烧成之后能实现天然石材中云母的闪光效果，羊脂干粒在烧成之后具有媲美玉石的温润质感，从而进一步提升岩板的釉面质感。
具体实施方式
下面对本发明的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
实施例1
一种闪光羊脂干粒面的岩板，包括坯体层、面釉层、透光釉层、喷墨打印图案层和混合干粒层，混合干粒层的原料组分包括闪光干粒和羊脂干粒。
该闪光羊脂干粒面的岩板的制备方法，包括以下步骤：
S1、将30份二氧化硅和70份二氧化锆混合均匀之后，煅烧成熔块，用破碎机将熔块破碎成90目的细粉，并将细粉过筛，得到闪光干粒；将48份SiO2、0.02份Fe2O3、5份CaO、1份K2O、4份ZnO、15份Al2O3、0.02份TiO2、1份MgO、1份Na2O、1份BaO混合均匀之后，煅烧成熔块，用破碎机将熔块破碎成90目的细粉，并将细粉过筛，得到羊脂干粒；将5份闪光干粒与95份羊脂干粒，混合均匀，得混合干粒；
S2、生坯经多层辊道干燥窑180~250℃烘干后水份达到0.47%，干坯强度达2.56mpa，生坯再经表面除尘处理后用釉柜喷面釉的方式进行施釉后再用钟罩淋透光釉经喷墨机打印所需的图案，喷固定剂，采用干粒机干法布上述的混合干粒，使用为700g/㎡，再喷固定剂，得半成品；
S3、半成品经180-250℃低温烘干，入窑前水份1.0%，在辊道窑中高温一次烧成，烧成温度为1200℃，环温1168℃，缓冷温度700℃，烧成周期为60min，制得半成品瓷质岩板，烧成后表面彩色晶体随时间的变化开始析出晶体；
再经表面抛光处理，抛光的工序先后包括粗抛、中抛和精抛，粗抛采用树脂磨块组，树脂磨块组按粗抛顺序依次包括3个50目、3个100目、2个150目、2个180目、3个240目、3个320目的树脂磨块；中抛采用弹性磨块组一，弹性磨块组一按中抛顺序依次包括5个400目、5个600目、4个800目的弹性磨块；精抛采用弹性磨块组二，弹性磨块组二按精抛顺序依次包括4个1000目、4个1200目、4个1500目、2个2000目的弹性磨块，对岩板表面先进行研磨抛平至60度，抛光后其彩色结晶粒开始不断出现析晶现象，再经过打腊机打磨至砖面95度，再磨边，得到闪光羊脂干粒面的岩板成品。
实施例2
一种闪光羊脂干粒面的岩板，包括坯体层、面釉层、透光釉层、喷墨打印图案层和混合干粒层，混合干粒层的原料组分包括闪光干粒和羊脂干粒。
该闪光羊脂干粒面的岩板的制备方法，包括以下步骤：
S1、将35份二氧化硅和65份二氧化锆混合均匀之后，煅烧成熔块，用破碎机将熔块破碎成90目的细粉，并将细粉过筛，得到闪光干粒；将54份SiO2、0.04份Fe2O3、9份CaO、3份K2O、6份ZnO、17份Al2O3、0.03份TiO2、3份MgO、4份Na2O、2份BaO混合均匀之后，煅烧成熔块，用破碎机将熔块破碎成90目的细粉，并将细粉过筛，得到羊脂干粒；将10份闪光干粒与90份羊脂干粒，混合均匀，得混合干粒；
S2、生坯经多层辊道干燥窑180~250℃烘干后水份达到0.45%，干坯强度达2.7mpa，生坯再经表面除尘处理后用釉柜喷面釉的方式进行施釉后再用钟罩淋透光釉经喷墨机打印所需的图案，喷固定剂，采用干粒机干法布上述的混合干粒，使用为802g/㎡，再喷固定剂，得半成品；
S3、半成品经180-250℃低温烘干，入窑前水份1.0%，在辊道窑中高温一次烧成，烧成温度为1210℃，环温1172℃，缓冷温度650℃，烧成周期为65min，制得半成品瓷质岩板，烧成后表面彩色晶体随时间的变化开始析出晶体；
再经表面抛光处理，抛光的工序先后包括粗抛、中抛和精抛，粗抛采用树脂磨块组，树脂磨块组按粗抛顺序依次包括3个50目、3个100目、2个150目、2个180目、3个240目、3个320目的树脂磨块；中抛采用弹性磨块组一，弹性磨块组一按中抛顺序依次包括5个400目、5个600目、4个800目的弹性磨块；精抛采用弹性磨块组二，弹性磨块组二按精抛顺序依次包括4个1000目、4个1200目、4个1500目、2个2000目的弹性磨块，对岩板表面先进行研磨抛平至60度，抛光后其彩色结晶粒开始不断出现析晶现象，再经过打腊机打磨至砖面95度，再磨边，得到闪光羊脂干粒面的岩板成品。
实施例3
一种闪光羊脂干粒面的岩板，包括坯体层、面釉层、透光釉层、喷墨打印图案层和混合干粒层，混合干粒层的原料组分包括闪光干粒和羊脂干粒。
该闪光羊脂干粒面的岩板的制备方法，包括以下步骤：
S1、将32份二氧化硅和68份二氧化锆混合均匀之后，煅烧成熔块，用破碎机将熔块破碎成90目的细粉，并将细粉过筛，得到闪光干粒；将60份SiO2、0.05份Fe2O3、12份CaO、5份K2O、9份ZnO、20份Al2O3、0.05份TiO2、5份MgO、7份Na2O、3份BaO混合均匀之后，煅烧成熔块，用破碎机将熔块破碎成90目的细粉，并将细粉过筛，得到羊脂干粒；将12份闪光干粒与88份羊脂干粒，混合均匀，得混合干粒；
S2、生坯经多层辊道干燥窑180~250℃烘干后水份达到0.48%，干坯强度达2.66mpa，生坯再经表面除尘处理后用釉柜喷面釉的方式进行施釉后再用钟罩淋透光釉经喷墨机打印所需的图案，喷固定剂，采用干粒机干法布上述的混合干粒，使用为760g/㎡，再喷固定剂，得半成品；
S3、半成品经180-250℃低温烘干，入窑前水份1.0%，在辊道窑中高温一次烧成，烧成温度为1215℃，环温1173℃，缓冷温度630℃，烧成周期为75min，制得半成品瓷质岩板，烧成后表面彩色晶体随时间的变化开始析出晶体；
再经表面抛光处理，抛光的工序先后包括粗抛、中抛和精抛，粗抛采用树脂磨块组，树脂磨块组按粗抛顺序依次包括3个50目、3个100目、2个150目、2个180目、3个240目、3个320目的树脂磨块；中抛采用弹性磨块组一，弹性磨块组一按中抛顺序依次包括5个400目、5个600目、4个800目的弹性磨块；精抛采用弹性磨块组二，弹性磨块组二按精抛顺序依次包括4个1000目、4个1200目、4个1500目、2个2000目的弹性磨块，对岩板表面先进行研磨抛平至60度，抛光后其彩色结晶粒开始不断出现析晶现象，再经过打腊机打磨至砖面95度，再磨边，得到闪光羊脂干粒面的岩板成品。
对比例1
与实施例2的区别在于岩板表面无混合干粒层，其他结构和制备方法与实施例2一致。
对比例2
与实施例2的区别在于混合干粒层的原料组分中只包括闪光干粒，无羊脂干粒，其他结构和制备方法与实施例2一致。
对比例3
与实施例2的区别在于混合干粒层的原料组分中只包括羊脂干粒，无闪光干粒，其他结构和制备方法与实施例2一致。
性能检测
岩板表面观感检测（“水波纹”严重程度）
组织30位不同年龄段的人员，男女比例1:1，将实施例1~3、对比例1所得岩板样品表面进行观感测试，并以出现“水波纹”的程度自行评价，1分最低最差（“水波纹”严重），5分最高最好（无“水波纹”），统计每个得分的人数，结果见下表1。
表1：
Figure 75833DEST_PATH_IMAGE001
通过表1可知，对比例1岩板样品的“水波纹”较为严重，实施例1~3的岩板样品的“水波纹”严重程度很低，说明采用原料组分为闪光干粒和羊脂干粒的混合干粒层覆盖在面釉层上，通过混合干粒层形成岩板表面的干粒效果，从而影响砖面的折射效果，可以改善普通抛釉砖的水波纹。
结合表1中的对比例1~3可知，对比例2和对比例3依旧存在水波纹的问题，说明混合干粒层的原料组分中单独采用闪光干粒或羊脂干粒，均无法彻底改善水波纹，以原料组分为闪光干粒和羊脂干粒两者结合之后的混合干粒层，能够有效改善普通抛釉砖的水波纹。
以上对本发明的实施方式作了详细说明，但本发明不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本发明原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种闪光羊脂干粒面的岩板，其特征在于：包括从下至上的坯体层、面釉层和混合干粒层，所述混合干粒层的原料组分包括闪光干粒和羊脂干粒；
所述闪光干粒的原料组分中，按重量份计包括：二氧化硅30-35份、二氧化锆65-70份；
所述羊脂干粒的原料组分中，按重量份计包括：SiO2 48~60份、Fe2O3 0~0.05份、CaO 5~12份、K2O 1~5份、ZnO 4~9份、Al2O3 15~20份、TiO2 0~0.05份、MgO 1~5份、Na2O 1~7份、BaO 1~3份。
2.根据权利要求1所述的一种闪光羊脂干粒面的岩板，其特征在于，所述闪光干粒和所述羊脂干粒的质量比为（2~12）：（88~98）。
3.根据权利要求1或2所述的一种闪光羊脂干粒面的岩板，其特征在于：所述面釉层和所述混合干粒层之间，从下至上还依次设有透光釉层和喷墨打印图案层。
4.一种闪光羊脂干粒面的岩板的制备方法，其特征在于，所述的制备方法用于制备如权利要求3所述的闪光羊脂干粒面的岩板，所述的制备方法包括以下步骤：
S1、分别将闪光干粒、羊脂干粒的原料中的各组分混合均匀之后，煅烧成熔块，用破碎机将熔块破碎成60~120目的细粉，并将细粉过筛，得到闪光干粒和羊脂干粒；将得到的闪光干粒、羊脂干粒混合均匀，制得混合干粒；
S2、在生坯上依次施面釉、透光釉、喷墨打印图案、喷固定剂、布S1中的混合干粒、喷固定剂，得半成品；
S3、将所述半成品进行烧成后，形成坯体层、面釉层、透光釉层、喷墨打印图案层和混合干粒层，经抛光、打蜡、磨边，得岩板成品。
5.根据权利要求4所述的一种闪光羊脂干粒面的岩板的制备方法，其特征在于：所述布混合干粒的工序采用干粒机干法布施，使用量为700~810 g/㎡。
6.根据权利要求4所述的一种闪光羊脂干粒面的岩板的制备方法，其特征在于：所述抛光的工序先后包括粗抛、中抛和精抛，以对岩板表面抛平至岩板表面光泽度56-63度。
7.根据权利要求6所述的一种闪光羊脂干粒面的岩板的制备方法，其特征在于：所述粗抛采用树脂磨块组，所述树脂磨块组按粗抛顺序依次包括3个50目、3个100目、2个150目、2个180目、3个240目、3个320目的树脂磨块；所述中抛采用弹性磨块组一，所述弹性磨块组一按中抛顺序依次包括5个400目、5个600目、4个800目的弹性磨块；所述精抛采用弹性磨块组二，所述弹性磨块组二按精抛顺序依次包括4个1000目、4个1200目、4个1500目、2个2000目的弹性磨块。
8.根据权利要求4所述的一种闪光羊脂干粒面的岩板的制备方法，其特征在于：所述打蜡的工序采用打腊机打磨至岩板表面光泽度95-97度。
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