CN114873289B - 一种供盘装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及机械加工技术领域，公开了一种供盘装置。供盘装置包括分盘组件、升降组件和上料组件，分盘组件包括分盘件，分盘件能够沿水平方向移动，分盘件被配置为具有插入多个层叠设置的料盘中的任一个下方的承接状态，以及具有与料盘分离的分离状态；升降组件包括第一驱动件和第二驱动件，第一驱动件能够驱动第二驱动件升降，第二驱动件的输出端连接于分盘组件并能够驱动分盘组件升降；上料组件设置于分盘组件的下方，上料组件包括能够沿水平方向移动的上料载台，上料载台用于承接料盘。本发明无需停机即可实现向供盘装置提供料盘，加快了生产效率，便于操作，而且简化了控制难度，提高了使用便利性和实用性。

Description

一种供盘装置

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，尤其涉及一种供盘装置。

背景技术

在机械技工领域，通常将待加工的工件放置在料盘中。通常料盘呈堆叠地放置在供盘装置上，供盘装置将堆叠的料盘进行分盘操作，分出其中一个满盘料盘并输送至下游机械手处，下游机械手将料盘上的料取出并提供至下一工序。但现有技术的供盘装置，当向供盘装置提供料盘时，均需停机，影响生产效率，而且使用较为复杂，实用性不高。

基于此，亟需一种供盘装置用来解决如上提到的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种供盘装置，无需停机即可实现向供盘装置提供料盘，加快了生产效率，便于操作，而且简化了控制难度，提高了使用便利性和实用性。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种供盘装置，包括：

分盘组件，包括分盘件，所述分盘件能够沿水平方向移动，所述分盘件被配置为具有插入多个层叠设置的料盘中的任一个下方的承接状态，以及具有与所述料盘分离的分离状态；

升降组件，包括第一驱动件和第二驱动件，所述第一驱动件能够驱动所述第二驱动件升降，所述第二驱动件的输出端连接于所述分盘组件并能够驱动所述分盘组件升降；

上料组件，设置于所述分盘组件的下方，所述上料组件包括能够沿水平方向移动的上料载台，所述上料载台用于承接所述料盘；

所述第一驱动件和所述第二驱动件能够驱动承接全部所述料盘的所述分盘件以及全部所述料盘下降至所述上料载台上，且所述第一驱动件与所述第二驱动件中的一个能够驱动所述分盘件上升一个所述料盘的高度，另一个能够驱动插入倒数第二个所述料盘下方的所述分盘件以及除最下方的所述料盘外的剩余所述料盘上升。

作为一种供盘装置的可选技术方案，所述供盘装置还包括下料组件，所述下料组件包括取盘件，所述上料载台能够朝向所述取盘件移动，所述取盘件能够吸附所述上料载台上的所述料盘。

作为一种供盘装置的可选技术方案，所述下料组件还包括下料平台、下料驱动件和竖直设置的下料滑轨，所述下料平台位于所述取盘件的正下方，所述下料驱动件能够驱动所述下料平台沿所述下料滑轨移动，以使所述下料平台能够承接所述取盘件上的所述料盘。

作为一种供盘装置的可选技术方案，所述下料组件还包括两个输送带，两个所述输送带分别位于所述下料滑轨底部沿宽度方向的两侧，所述下料平台能够穿过两个所述输送带之间的间隔，且位于所述下料平台上的所述料盘沿所述宽度方向的两侧能够伸出所述下料平台，以使两个所述输送带能够承接所述下料平台上的所述料盘。

作为一种供盘装置的可选技术方案，所述上料组件还包括上料滑轨和上料驱动组件，所述上料滑轨一端位于所述分盘组件正下方，另一端朝向所述取盘件延伸，所述上料驱动组件能够驱动所述上料载台沿所述上料滑轨滑动，所述输送带位于所述上料组件正下方，且所述输送带与所述上料滑轨平行；和/或，

所述下料组件还包括止挡件，所述输送带远离所述下料滑轨的一端朝向所述止挡件延伸，所述止挡件的顶部高于所述输送带，所述止挡件能够与所述输送带上的所述料盘抵接。

作为一种供盘装置的可选技术方案，所述下料组件还包括取盘驱动件，所述取盘驱动件能够驱动所述取盘件升降；和/或，

所述取盘件上开设有取料孔，所述取盘件的底面沿所述取料孔的周向间隔设置有多个吸附件，所述取盘件能够覆盖在位于所述上料载台处的所述料盘上，且所述料盘上放置的料能够通过所述取料孔暴露。

作为一种供盘装置的可选技术方案，所述升降组件还包括转接滑轨和转接滑块，所述转接滑轨沿竖直方向延伸，所述转接滑块固定设置，所述转接滑轨与所述转接滑块滑动配合，所述转接滑轨连接于所述第二驱动件，所述第一驱动件能够驱动所述转接滑轨升降。

作为一种供盘装置的可选技术方案，所述料盘的侧壁上开设有压槽，所述压槽贯通所述料盘的顶部，以使所述压槽的槽底与所述料盘的底部之间形成压紧边；

所述供盘装置还包括压紧组件，所述压紧组件位于所述料盘设置所述压槽的一侧，所述压紧组件包括压紧件和移动组件，所述移动组件连接于所述上料载台，所述移动组件能够驱动所述压紧件沿水平方向靠近或远离所述料盘以及驱动所述压紧件升降，以使所述压紧件远离所述压紧边或将所述压紧边压紧在所述上料载台上。

作为一种供盘装置的可选技术方案，所述移动组件位于所述上料载台的下方，且所述移动组件包括压紧平移件和压紧升降件，所述上料载台上开设有通孔，所述压紧件活动穿设所述通孔，且所述压紧件连接于所述压紧平移件的输出端，所述压紧平移件能够驱动所述压紧件沿水平方向靠近或远离所述料盘，所述压紧升降件能够驱动所述压紧平移件升降。

作为一种供盘装置的可选技术方案，所述料盘上其中两个相邻的侧壁的连接处形成有定位斜面，所述定位斜面垂直于所述料盘的顶面与底面；

所述供盘装置还包括基板，所述基板固定设置并竖直开设有落料孔，所述分盘组件能够承载所述料盘穿过所述落料孔，所述上料组件位于所述基板下方；

所述基板上连接有沿所述落料孔周向间隔设置的多个限位件，多个所述限位件围成满盘料仓，其中一个所述限位件的侧壁上形成有导向面，所述导向面竖直设置，位于所述满盘料仓内的所述料盘上的所述定位斜面与所述导向面贴合。

本发明的有益效果：本发明提供的一种供盘装置，其包括分盘组件、升降组件和上料组件。升降组件的第一驱动件驱动第二驱动件升降，且第二驱动件驱动分盘组件升降，且第二驱动件与第一驱动件中的一个驱动分盘组件上升一个料盘的高度，第二驱动件与第一驱动件中的另一个驱动分盘件以及除最下方的料盘外的剩余料盘上升，上料载台能够承载上述最下方的料盘并水平移动以实现向下游机械手供料的目的。本发明提供的供盘装置，在供盘的过程中，仍然能够向分盘件承载料盘的上继续堆叠新的料盘，无需停机即可实现向供盘装置提供料盘，节省了生产时间，加快了生产效率，也提高了提供料盘的便利性，便于操作，而且使用第一驱动件和第二驱动件分别实现分盘件的一次上升，相较于使用同一个驱动件实现分盘件的两次上升而言，简化了控制难度，提高了使用便利性，进一步提高了实用性。

附图说明

图1是本发明实施例提供的供盘装置的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的供盘装置的部分结构示意图；

图3是本发明实施例提供的基板、分盘组件和升降组件的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的升降组件与分盘组件的第一视角的结构示意图；

图5是本发明实施例提供的升降组件与分盘组件的第二视角的结构示意图；

图6是本发明实施例提供的上料组件与压紧组件的第一视角的结构示意图；

图7是本发明实施例提供的上料组件与压紧组件的第二视角的结构示意图；

图8是图7中A处的局部放大图；

图9是本发明实施例提供的下料组件的结构示意图；

图10是本发明实施例提供的下料组件的部分结构示意图。

图中：

10、料盘；101、压紧边；

1、基板；11、落料孔；111、缺口；12、连接柱；

2、分盘组件；21、分盘件；211、V型端面；22、分盘驱动件；

3、升降组件；31、第一驱动件；32、第二驱动件；33、转接滑轨；34、转接板；35、支架；36、转接架；

4、上料组件；41、上料载台；411、通孔；42、上料滑轨；43、上料驱动组件；431、带轮；432、皮带；433、上料电机；

5、下料组件；51、取盘件；511、取料孔；512、吸附件；513、吸盘滑轨；52、下料平台；53、下料滑轨；54、输送带；55、止挡件；56、取盘驱动件；57、底座；58、光电传感器；59、下料驱动件；

6、压紧组件；61、压紧件；62、压紧平移件；63、压紧升降件；64、升降板；65、导杆；66、直线轴承；

7、限位件；71、导向面；72、满盘料仓；

8、安装板；81、避让孔；82、连接板；9、限位块；91、导向斜面。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案做进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

本实施例提供了一种供盘装置，用于供给如图1和图8所示的料盘10。料盘10的顶部开设有多个放料槽，每个放料槽内均能够放料。且料盘10呈长方体，其中一组相对两侧的侧壁上开设有压槽，压槽贯通料盘10的顶部，以使压槽的槽底与料盘10的底部之间形成压紧边101。料盘10上其中两个相邻的侧壁的连接处形成有定位斜面，定位斜面垂直于料盘10的顶面与底面。

具体地，如图1-图7所示，供盘装置包括分盘组件2、升降组件3和上料组件4。分盘组件2包括分盘件21，分盘件21能够沿水平方向移动，以插入料盘10下方或远离料盘10，以使分盘件21具有插入多个层叠设置的料盘10中的任一个下方的承接状态，以及具有与料盘10分离的分离状态；升降组件3包括第一驱动件31和第二驱动件32，第一驱动件31能够驱动第二驱动件32升降，第二驱动件32的输出端连接于分盘组件2并能够驱动分盘组件2升降；上料组件4设置于分盘组件2的下方，上料组件4包括能够沿水平方向移动的上料载台41，上料载台41用于承接料盘10；第一驱动件31和第二驱动件32能够驱动承接全部料盘10的分盘件21以及全部料盘10下降至上料载台41上，且第一驱动件31与第二驱动件32中的一个能够驱动分盘件21上升一个料盘10的高度，另一个能够驱动插入倒数第二个料盘10下方的分盘件21以及除最下方的料盘10外的剩余料盘10上升。

也就是说，在使用时，分盘件21上承载多个沿竖直方向层叠的满盘料盘10，升降组件3的第一驱动件31驱动第二驱动件32下降，且第二驱动件32驱动分盘组件2下降，从而使分盘件21以及被分盘件21承载的全部料盘10下降并放置于上料组件4的上料载台41，随后分盘件21水平移动至分离状态以脱离料盘10，随后第二驱动件32与第一驱动件31中的一个驱动分盘组件2上升一个料盘10的高度，分盘件21再次水平移动并插入最下方的料盘10与倒数第二个料盘10之间，使分盘件21处于承接状态，第二驱动件32与第一驱动件31中的另一个驱动分盘件21以及除最下方的料盘10外的剩余料盘10上升，使最下方的料盘10留在上料载台41上。

本实施例提供的一种供盘装置，其包括分盘组件2、升降组件3和上料组件4。升降组件3的第一驱动件31驱动第二驱动件32升降，第二驱动件32驱动分盘组件2升降，且第二驱动件32与第一驱动件31中的一个驱动分盘组件2上升一个料盘10的高度，第二驱动件32与第一驱动件31中的另一个驱动分盘件21以及除最下方的料盘10外的剩余料盘10上升，上料载台41能够承载上述最下方的料盘10并水平移动以实现向下游机械手供料的目的。本实施例提供的供盘装置，在供盘的过程中，仍然能够向分盘件21承载料盘10的上继续堆叠新的料盘10，无需停机即可实现向供盘装置提供料盘10，节省了生产时间，加快了生产效率，也提高了提供料盘10的便利性，便于操作，而且使用第一驱动件31和第二驱动件32分别实现分盘件21的一次上升，相较于使用同一个驱动件实现分盘件21的两次上升而言，简化了控制难度，提高了使用便利性，进一步提高了实用性。

为了便于描述，规定第一方向、第二方向和第三方向。其中第一方向和第二方向均为水平设置且相互垂直，第三方向竖直设置。如图1、2、3、7、9所示，第一方向为X方向的正方向或反方向，第二方向为Y方向的正方向或反方向，第三方向为Z方向的正方向或反方向。具体地，上料载台41和分盘件21均水平设置。

进一步地，供盘装置还包括基板1，基板1水平设置。基板1固定设置并竖直开设有落料孔11，上料组件4位于基板1下方，分盘组件2能够承载料盘10穿过落料孔11。基板1上连接有沿落料孔11周向间隔设置的多个限位件7，多个限位件7围成满盘料仓72，向分盘件21已经承载的料盘10上继续堆叠新的料盘10时，限位件7能够限制新堆叠的料盘10的位置，防止料盘10散落，而且分盘件21承载料盘10升降时，限位件7也能够避免料盘10倾倒，减小了停机维护的可能性，提高了实用性。

在本实施例中，落料孔11呈长方形，且落料孔11的孔壁沿X方向或Y方向延伸。限位件7沿Z方向延伸，限位件7的底部固定连接于基板1。限位件7的横截面呈L型，使得限位件7的两个内侧壁呈L型连接，且限位件7设置有四个，每个限位件7安装在落料孔11的拐角处，且限位件7的两个内侧壁分别与落料孔11对应拐角处的两个孔壁共面。料盘10位于满盘料仓72内时，料盘10的每个侧壁均与限位件7对应的内侧壁贴合。

进一步地，其中一个限位件7的侧壁上形成有导向面71，导向面71竖直设置，位于满盘料仓72内的料盘10上的定位斜面与导向面71贴合。

优选地，分盘组件2设置有两个，保证了能够稳定地承载料盘10，两个分盘组件2正对设置且分别位于满盘料仓72沿X方向的两侧，两个分盘件21正对设置。第一驱动件31与基板1固定连接。落料孔11沿X方向两侧的孔壁上均开设有缺口111，缺口111贯穿基板1的顶壁与底壁，两个分盘组件2分别对应位于两个缺口111内，并能够被第二驱动件32驱动且穿过缺口111。

具体地，如图3-图5所示，升降组件3还包括支架35，支架35位于缺口111的一侧。支架35固定连接于基板1，支架35呈倒U型，且支架35包括两个侧臂以及连接于两个侧壁之间的连接臂。两个侧臂竖直设置并与基板1固定连接。在本实施例中，第一驱动件31为气缸，第一驱动件31的活塞杆固定连接于连接臂。

进一步地，升降组件3还包括转接板34，转接板34连接于第一驱动件31的缸体，且转接板34与第二驱动件32连接，实现第一驱动件31驱动第二驱动件32升降。第一驱动件31与第二驱动件32分别连接于转接板34的两侧，相较于第一驱动件31与第二驱动件32连接于转接板34的同一侧而言，利于减少转接板34的面积，减少用料，降低成本，也利于减少占用空间。在本实施例中，第二驱动件32为气缸，第二驱动件32的缸体连接于转接板34，第二驱动件32的活塞杆与分盘组件2连接。

作为优选方案，升降组件3还包括转接滑轨33和转接滑块。转接滑轨33沿竖直方向延伸，转接滑块固定设置，转接滑轨33与转接滑块滑动配合，转接滑轨33连接于第二驱动件32，第一驱动件31能够驱动转接滑轨33升降。设置转接滑轨33与转接滑块，保证第二驱动件32能够沿竖直方向上升或下降，避免了堆叠的料盘10倾倒，从而避免了影响生产效率，也避免了料盘10与限位件7挤压，降低了料盘10损坏的可能性。在本实施例中，转接滑块连接于支架35的连接臂朝向满盘料仓72的一侧，转接滑轨33连接于转接板34背离满盘料仓72的一侧。

进一步地，升降组件3还包括转接架36，转接架36连接于第二驱动件32的活塞杆，转接架36与分盘组件2连接。转接架36上固定有移动滑块，移动滑块与转接滑轨33滑动配合，保证了分盘组件2能够沿竖直方向上升或下降，避免了堆叠的料盘10倾倒，从而进一步避免了影响生产效率，也避免了料盘10与限位件7挤压，进一步降低了料盘10损坏的可能性。

也就是说，转接滑轨33、转接滑块以及移动滑块的相互配合，共同保证料盘10能够沿竖直方向上升或下降，避免了堆叠的料盘10倾倒，从而避免了影响生产效率，也避免了料盘10与限位件7挤压，降低了料盘10损坏的可能性。而且仅使用一根滑轨(转接滑轨33)即可，降低了成本，减少了安装步骤，也减少了占用空间。

具体地，转接架36呈L型，包括垂直连接的横板和竖板，横板连接于竖板的底部并朝向满盘料仓72延伸，第二驱动件32的活塞杆连接于横板的顶部。转接板34和转接滑轨33位于第二驱动件32和竖板之间，且竖板朝向满盘料仓72的一侧设置移动滑块。

优选地，分盘组件2还包括分盘驱动件22，分盘驱动件22驱动分盘件21移动，以使分盘件21在承接状态与分离状态之间切换。分盘驱动件22可为气缸，分盘驱动件22的缸体顶部连接于转接架36的横板的底部，分盘驱动件22的活塞杆连接于分盘件21，提高了分盘组件2的自动化程度。分盘驱动件22能够驱动分盘件21沿X方向移动。

进一步地，分盘件21呈板状且水平设置，其朝向满盘料仓72的侧壁中部上开设开口，开口贯通分盘件21的顶面与底面，使分盘件21形成U型，从而在增加分盘件21与料盘10接触位置的同时，也减少了分盘件21与料盘10之间的接触面积，避免了因分盘件21不平整导致的料盘10倾斜，降低了分盘件21的加工精度要求，节省了加工成本。由于分盘件21呈U型，故分盘件21朝向满盘料仓72的一侧具有两个接触端，两个接触端的端面均为V型端面211，使得接触端需要插入两个叠放的料盘10之间时，V型端面211的两个斜面分别与两个料盘10接触，便于接触端插入两个叠放的料盘10之间。

如图3和图7所示，作为优选方案，上料载台41沿X方向的两侧正对开设有避让口，避让口贯通上料载台41的顶面与底面。设定两个分盘件21之间沿X方向的最小距离为L，位于避让口处的上料载台41沿X方向的长度小于L，且避让口沿Y方向的宽度大于分盘件21沿Y方向的宽度，当分盘件21下降时，分盘件21能够穿过避让口，使料盘10能够直接放置在上料载台41上，避免了分盘件21脱离料盘10时，料盘10与上料载台41之间发生碰撞，从而避免了料盘10上的料发生颠簸，保证了产品的合格率，也避免了料盘10上的料脱离放置槽，保证了下游机械手能够准确地拾取料盘10上的料。

具体地，如图6和图7所示，上料组件4还包括上料滑轨42和上料驱动组件43，上料滑轨42一端位于分盘组件2正下方，另一端朝向远离基板1和分盘组件2的方向延伸，上料驱动组件43用于驱动上料载台41沿上料滑轨42滑动，上料驱动组件43位于上料载台41沿Y方向的一侧。具体地，上料滑轨42沿X方向延伸。

如图1和图2所示，优选地，供盘装置还包括安装板8，安装板8水平设置且间隔设置在基板1的下方，安装板8与基板1之间支撑有连接柱12，上料组件4设置于安装板8上，具体地，上料滑轨42和上料驱动组件43均固定于安装板8。在本实施例中，连接柱12沿竖直方向延伸，且沿Y方向设置有两组，每组包括三个沿X方向间隔设置的连接柱12。

进一步具体地，上料驱动组件43包括上料电机433、两个带轮431以及张紧于两个带轮431上的皮带432。两个带轮431均绕Z方向转动并与安装板8转动连接，两个带轮431沿X方向间隔设置。上料电机433固定于安装板8上并用于驱动其中一个带轮431转动。上料载台41的侧壁与皮带432连接，实现上料驱动组件43驱动上料载台41滑动。在其他实施例中，上料驱动组件43还可为其他结构，在此不作限定。

作为优选方案，如图6-图8所示，供盘装置还包括压紧组件6，压紧组件6设置于上料载台41上。压紧组件6位于料盘10设置压槽的一侧，压紧组件6包括压紧件61和移动组件，移动组件连接于上料载台41，移动组件能够驱动压紧件61沿水平方向靠近或远离料盘10以及驱动压紧件61升降，以使压紧件61远离压紧边101或将压紧边101压紧在上料载台41上。设置压紧组件6，能够将料盘10固定在上料载台41上，避免了上料载台41沿上料滑轨42滑动时，料盘10与上料载台10之间相对移动，保证了下游机械手能够准确地拾取料盘10上的料，保证了生产效率。

在本实施例中，压紧组件6设置有两个，保证了能够稳定地将料盘10压紧固定在上料载台41上，两个压紧组件6正对设置且分别位于上料载台41沿Y方向的两侧。也就是说，两个压紧组件6与两个分盘组件2分别与料盘10的四个侧壁一一对应设置，避免了压紧组件6与分盘组件2之间产生干涉，也简化了连接结构。

具体地，移动组件位于上料载台41的下方，且移动组件包括压紧平移件62和压紧升降件63，上料载台41上开设有通孔411，压紧件61活动穿设通孔411，且压紧件61连接于压紧平移件62，压紧平移件62能够驱动压紧件61沿水平方向靠近或远离料盘10，压紧升降件63驱动压紧平移件62升降。上述结构设置，利于缩小压紧组件6与上料组件4装配后在水平方向上占用的面积，提高了结构紧凑程度，节省了空间成本。

具体地，本实施例中的压紧件61呈L型，包括垂直连接的横部和竖部。横部连接于竖部的顶部，且横部朝向料盘10延伸，横部能够压紧压紧边101。竖部穿过通孔411并能够在通孔411内沿Y方向和Z方向移动。在其他实施例中，压紧件61还可为其他结构，在此不作限定。

在本实施例中，压紧平移件62和压紧升降件63均为气缸，压紧平移件62的活塞杆与压紧件61的底部连接，并能够驱动压紧件61沿Y方向移动，压紧平移件62的缸体与压紧升降件63的缸体连接，压紧升降件63的活塞杆连接于上料载台41的底面。

优选地，压紧组件6还包括升降板64，升降板64位于上料载台41的下方，升降板64水平设置，且压紧升降件63的缸体位于升降板64底部并与升降板64连接，压紧升降件63的活塞杆活动穿设升降板64，两个压紧平移件62的缸体固定连接在升降板64的顶部，且两个压紧平移件62位于升降板64沿Y方向的两侧，实现了压紧升降件63驱动压紧平移件62升降，从而实现压紧升降件63驱动压紧件61的升降。升降板64的重心位于压紧升降件63活塞杆的轴线上，提高了压紧升降件63驱动压紧件61升降的平稳程度，降低了维护成本。

进一步地，压紧组件6还包括导杆65和直线轴承66。升降板64上固定有直线轴承66的外圈。导杆65沿Z方向延伸，顶部连接于上料载台41，底部穿设于直线轴承66的内圈。设置导杆65，能够保证压紧升降件63沿竖直方向驱动压紧件61升降，防止压紧件61的升降方向发生偏差，保证了压紧件61能够准确地将压紧边101压紧在上料载台41上，从而保证了下游机械手能够准确地拾取料盘10上的料。

如图1、图6和图7所示，作为优选方案，安装板8上开设有避让孔81，避让孔81沿X方向延伸，压紧组件6位于避让孔81内。设置避让孔81，利于缩小供盘装置的高度，提高了供盘装置的结构紧凑程度，减少了占用空间。在本实施例中，上料组件4中设置有两个上料滑轨42，两个上料滑轨42沿Y方向间隔设置，且分别位于避让孔81沿Y方向的两侧。且两个上料滑轨41和上料驱动组件43均位于两组连接柱12之间。

优选地，如图8所示，供盘装置还包括限位块9，上料载台41上设置有多个限位块9，多个限位块9围成放置空间。当料盘10位于上料载台41上时，料盘10位于放置空间内，多个限位块9沿料盘10的周向间隔设置。且限位块9能够放置空间内侧的侧壁顶端形成有导向斜面91，导向斜面91由上至下沿靠近料盘10的方向倾斜，利于料盘10准确地被放置在放置空间内，保证了下游机械手能够准确地拾取料盘10上的料。

作为优选方案，如图1和图9所示，供盘装置还包括下料组件5，下料组件5用于将空盘的料盘10移走。下料组件5包括取盘件51，上料滑轨42远离上料组件4的一端朝向取盘件51延伸，取盘件51能够吸附上料载台41上的料盘10，便于移走空盘的料盘10，提高了自动化程度，提高了实用性。

优选地，下料组件5还包括取盘驱动件56，取盘驱动件56连接于安装板8并能够驱动取盘件51升降。当上料载台41需要退回基板1下方时，取盘件51能够吸附料盘10并上升，避免了空盘的料盘10与上料载台41之间发生摩擦，也避免了由于限位块9与料盘10抵触而阻碍了上料载台41移动，保证了上料载台41能够顺利退回至基板1下方并承接下一个满盘的料盘10，保证了供盘装置的功能性。

在本实施例中，安装板8的底部垂直连接有连接板82，取盘驱动件56为气缸，取盘驱动件56的缸体连接于连接板82，取盘驱动件56的活塞杆连接于取盘件51。

具体地，如图9和图10所示，取盘件51呈L型，包括垂直连接的横板部和竖板部，横板部连接于竖板部的顶部，且横板部朝向上料组件4延伸。竖板部穿设于避让孔81远离上料组件4的一端，且竖板部的底部与取盘驱动件56的活塞杆连接。连接板82上设置有吸盘滑轨513，竖板部与吸盘滑轨513滑动连接。

进一步地，取盘件51上开设有取料孔511，具体地，取料孔511开设在横板部上。取盘件51的底面沿取料孔511的周向间隔设置有多个吸附件512，取盘件51能够覆盖在位于上料载台41处的料盘10上，且料盘10上放置的料能够通过取料孔511暴露。吸附件512为真空吸盘。上述结构设置，多个吸附件512能够稳定的吸附空盘的料盘10，防止料盘10掉落，避免了影响生产效率，而且设置取料孔511，能够实现在下游机械手通过取料孔511取料的同时，吸附料盘10，进一步节省了生产时间，提高了生产效率。在本实施例中，吸附件512能够吸附在料盘10的边缘，取料孔511能够暴露料盘10上全部的放置槽。

优选地，下料组件5还包括下料平台52和竖直设置的下料滑轨53，下料平台52位于取盘件51的正下方，下料平台52能够沿下料滑轨53移动，以承接取盘件51上的料盘10。设置下料平台52，能够承接取盘件51上的空盘料盘10，便于取盘件51继续吸走后续上料载台41上的料盘10，同时也提高了供盘装置的自动化程度。而且，下料滑轨53竖直设置，也利于缩小供盘装置在水平方向上的占用空间，利于提高供盘装置结构的紧凑程度，提高了空间利用率。下料平台52能够起到暂存料盘10的目的，降低了取盘人员取走料盘10的频率，降低了工作强度，提高了供盘装置的实用性。在本实施例中，下料滑轨53位于安装板8下方并连接于连接板82，且下料平台52应能够穿过避让孔81。

进一步地，下料组件5还包括下料驱动件59，下料驱动件59为气缸、直线电机或其他结构，下料驱动件59能够驱动下料平台52升降即可，在此不作限定。

进一步地，下料组件5还包括两个输送带54，两个输送带54分别位于下料滑轨53底部沿宽度方向的两侧，下料平台52能够穿过两个输送带54之间的间隔，且位于下料平台52上的料盘10沿下料滑轨53宽度方向的两侧能够伸出下料平台52，以使两个输送带54能够承接下料平台52上的料盘10。当下料平台52上承接了一定数量的料盘10后，下料平台52能够下降并将堆叠的料盘10放置在输送带54上，输送带54能够将堆叠的料盘10输送至操作人员处，输送带54起到运输作用，减少了取盘人员的移动距离，减轻了工作强度，此外，输送带54还能够进一步起到暂存料盘10的目的，并增加了料盘10的暂存数量，降低了取盘人员取走料盘10的频率，进一步降低了工作强度，提高了供盘装置的实用性，而且也避免了由于下料平台52上存放的料盘10过多导致的下料组件5损坏，降低了维护成本，保证了生产效率。

在本实施例中，下料滑轨53的宽度方向为Y方向，即输送带54位于上料组件4正下方，且输送带54与上料滑轨42平行，进一步缩小了供盘装置的占用空间。

优选地，每个输送带54沿Y方向的两侧均设置有光电传感器58。其中一个光电传感器58位于下料平台52正下方，用于检测下料平台52是否将料盘10放置在输送带54上，并能够使输送带54启动，沿X方向输送料盘10；另一个光电传感器58位于输送带54远离下料滑轨53的一端端部，用于检测料盘10是否到达输送带54端部，并能够使输送带54停止，避免了料盘10由输送带54上脱落，避免了料盘10损坏。其中，光电传感器58的原理以及光电传感器58控制输送带54启停的原理均为现有技术，在此不再赘述。输送带54也采用皮带结构，可为现有技术，也可与上料驱动组件43的结构相同，在此不再赘述。

优选地，下料组件5还包括止挡件55，输送带54远离下料滑轨53的一端朝向止挡件55延伸，止挡件55的顶部高于输送带54，止挡件55能够与输送带54上的料盘10抵接。设置止挡件55，进一步防止料盘10由输送带54上脱落，避免了料盘10损坏。在本实施例中，止挡件55为板状，竖直设置。

进一步地，下料组件5还包括底座57，底座57呈倒U型，底座57的底边与地面或其他外部结构固定，底座57的两个顶端分别与两个输送带54固定。且底座57沿X方向间隔设置有两个，保证了输送带54能够平稳输送料盘10。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种供盘装置，其特征在于，包括：

分盘组件（2），包括分盘件（21），所述分盘件（21）能够沿水平方向移动，所述分盘件（21）被配置为具有插入多个层叠设置的料盘（10）中的任一个下方的承接状态，以及具有与所述料盘（10）分离的分离状态；

升降组件（3），包括第一驱动件（31）和第二驱动件（32），所述第一驱动件（31）能够驱动所述第二驱动件（32）升降，所述第二驱动件（32）的输出端连接于所述分盘组件（2）并能够驱动所述分盘组件（2）升降；

上料组件（4），设置于所述分盘组件（2）的下方，所述上料组件（4）包括能够沿水平方向移动的上料载台（41），所述上料载台（41）用于承接所述料盘（10）；

所述第一驱动件（31）和所述第二驱动件（32）能够驱动承接全部所述料盘（10）的所述分盘件（21）以及全部所述料盘（10）下降至所述上料载台（41）上，且所述第一驱动件（31）与所述第二驱动件（32）中的一个能够驱动所述分盘件（21）上升一个所述料盘（10）的高度，另一个能够驱动插入倒数第二个所述料盘（10）下方的所述分盘件（21）以及除最下方的所述料盘（10）外的剩余所述料盘（10）上升；

所述供盘装置还包括下料组件（5），所述下料组件（5）包括取盘件（51），所述上料载台（41）能够朝向所述取盘件（51）移动，所述取盘件（51）能够吸附所述上料载台（41）上的所述料盘（10）；

所述下料组件（5）还包括下料平台（52）、下料驱动件（59）和竖直设置的下料滑轨（53），所述下料平台（52）位于所述取盘件（51）的正下方，所述下料驱动件（59）能够驱动所述下料平台（52）沿所述下料滑轨（53）移动，以使所述下料平台（52）能够承接所述取盘件（51）上的所述料盘（10）；

所述下料组件（5）还包括取盘驱动件（56），所述取盘驱动件（56）能够驱动所述取盘件（51）升降；

所述取盘件（51）上开设有取料孔（511），所述取盘件（51）的底面沿所述取料孔（511）的周向间隔设置有多个吸附件（512），所述取盘件（51）能够覆盖在位于所述上料载台（41）处的所述料盘（10）上，且所述料盘（10）上放置的料能够通过所述取料孔（511）暴露。

2.根据权利要求1所述的供盘装置，其特征在于，所述下料组件（5）还包括两个输送带（54），两个所述输送带（54）分别位于所述下料滑轨（53）底部沿宽度方向的两侧，所述下料平台（52）能够穿过两个所述输送带（54）之间的间隔，且位于所述下料平台（52）上的所述料盘（10）沿所述宽度方向的两侧能够伸出所述下料平台（52），以使两个所述输送带（54）能够承接所述下料平台（52）上的所述料盘（10）。

3.根据权利要求2所述的供盘装置，其特征在于，所述上料组件（4）还包括上料滑轨（42）和上料驱动组件（43），所述上料滑轨（42）一端位于所述分盘组件（2）正下方，另一端朝向所述取盘件（51）延伸，所述上料驱动组件（43）能够驱动所述上料载台（41）沿所述上料滑轨（42）滑动，所述输送带（54）位于所述上料组件（4）正下方，且所述输送带（54）与所述上料滑轨（42）平行；

所述下料组件（5）还包括止挡件（55），所述输送带（54）远离所述下料滑轨（53）的一端朝向所述止挡件（55）延伸，所述止挡件（55）的顶部高于所述输送带（54），所述止挡件（55）能够与所述输送带（54）上的所述料盘（10）抵接。

4.根据权利要求1所述的供盘装置，其特征在于，所述升降组件（3）还包括转接滑轨（33）和转接滑块，所述转接滑轨（33）沿竖直方向延伸，所述转接滑块固定设置，所述转接滑轨（33）与所述转接滑块滑动配合，所述转接滑轨（33）连接于所述第二驱动件（32），所述第一驱动件（31）能够驱动所述转接滑轨（33）升降。

5.根据权利要求1所述的供盘装置，其特征在于，所述料盘（10）的侧壁上开设有压槽，所述压槽贯通所述料盘（10）的顶部，以使所述压槽的槽底与所述料盘（10）的底部之间形成压紧边（101）；

所述供盘装置还包括压紧组件（6），所述压紧组件（6）位于所述料盘（10）设置所述压槽的一侧，所述压紧组件（6）包括压紧件（61）和移动组件，所述移动组件连接于所述上料载台（41），所述移动组件能够驱动所述压紧件（61）沿水平方向靠近或远离所述料盘（10）以及驱动所述压紧件（61）升降，以使所述压紧件（61）远离所述压紧边（101）或将所述压紧边（101）压紧在所述上料载台（41）上。

6.根据权利要求5所述的供盘装置，其特征在于，所述移动组件位于所述上料载台（41）的下方，且所述移动组件包括压紧平移件（62）和压紧升降件（63），所述上料载台（41）上开设有通孔（411），所述压紧件（61）活动穿设所述通孔（411），且所述压紧件（61）连接于所述压紧平移件（62）的输出端，所述压紧平移件（62）能够驱动所述压紧件（61）沿水平方向靠近或远离所述料盘（10），所述压紧升降件（63）能够驱动所述压紧平移件（62）升降。

7.根据权利要求1所述的供盘装置，其特征在于，所述料盘（10）上其中两个相邻的侧壁的连接处形成有定位斜面，所述定位斜面垂直于所述料盘（10）的顶面与底面；

所述供盘装置还包括基板（1），所述基板（1）固定设置并竖直开设有落料孔（11），所述分盘组件（2）能够承载所述料盘（10）穿过所述落料孔（11），所述上料组件（4）位于所述基板（1）下方；

所述基板（1）上连接有沿所述落料孔（11）周向间隔设置的多个限位件（7），多个所述限位件（7）围成满盘料仓（72），其中一个所述限位件（7）的侧壁上形成有导向面（71），所述导向面（71）竖直设置，位于所述满盘料仓（72）内的所述料盘（10）上的所述定位斜面与所述导向面（71）贴合。

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