CN114850782B - 一种摩托车用后挡泥瓦的制作成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种摩托车用后挡泥瓦的制作成型工艺，包括如下步骤：S1、将铝合金材料进行熔炼，加入至模具中经浇筑成型，得到后侧板；S2、将铝合金材质的前侧支撑板焊接固定在后侧板前端面，再将铝合金材质的侧加固板焊接固定在前侧支撑板和后侧板连接处进行加固连接处理；S3、在后侧板后端面直接打孔形成灯槽；S4、将后侧板内侧进行打磨处理，对后侧板外侧进行抛光处理。其很好的解决了灯槽成型的问题，产品制作简单，节省成本，产品成型自由度较高，可设计弧面，棱角等各种造型，产品的拼接部件个数少，有效减少了产品成型时的焊接位点，热变形低，提高了配件成型精度。

Description

一种摩托车用后挡泥瓦的制作成型工艺

技术领域

本发明涉及汽车配件生产工艺技术领域，具体涉及一种摩托车用后挡泥瓦的制作成型工艺。

背景技术

摩托车，是由汽油机驱动，靠手把操纵前轮转向的两轮机车，轻便灵活，行驶迅速，从大的方向上来说，摩托车分为街车、公路赛摩托车、越野摩托车、巡航车、旅行车等。摩托车应用领域广泛，作为交通工具也深受用户的喜爱。摩托车在行驶中，车轮的滚动容易带起路面的泥土或者水顺着车轮转动方向飞溅起来，飞溅的污物容易弄脏车身与驾驶员本身，在摩托车上安装挡泥瓦能阻挡飞溅起来的污物污染车身及驾驶员本身。

现有的摩托车后挡泥瓦大多为玻璃钢材质或钢铁材质。

玻璃钢材质的后挡泥瓦的具体制作成型过程如下：依托模具成型，将玻璃纤维布依次层层粘附在一起，即可得到具有特定形状的成品。玻璃钢材质的后挡泥瓦虽然生产成本低，质量较轻，但是在使用时存在以下缺陷：产品质感差，受力容易折断，而且损坏后无法修复，此外，不适合在产品表面开设精密的安装孔位，如灯槽。

钢铁材质的后挡泥瓦的结构如图1和图2所示，其具体制作成型过程如下：首先将钢铁板材冲压成为弧形板1'，将板材折弯加工成侧板2'和支撑板3'，然后将支撑板3'、侧板2'和弧形板1'焊接在一起，即可得到产品。但是钢铁材质的后挡泥瓦在使用时存在一些缺陷：产品较重，钢材加工成型难度高，不便设计造型，只能做简单的弧面结构，不能作棱角设计；而且产品是由各部件经焊接而成，焊接位点较多，从而引起热形变问题，影响产品成型精度；此外，当需要在产品上安装灯座时，无法直接在产品上打孔，需要预先制作灯槽5'，再将灯槽5'焊接安装至产品上的安装座4'上，操作流程较为繁琐，耗费大量人力物力。

发明内容

为了解决上述背景技术中存在的问题，本发明提供一种摩托车用后挡泥瓦的制作成型工艺，其很好的解决了灯槽成型的问题，产品制作简单，节省成本，产品成型自由度较高，可设计弧面，棱角等各种造型，产品的拼接部件个数少，有效减少了产品成型时的焊接位点，热变形低，提高了配件成型精度。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供一种摩托车用后挡泥瓦的制作成型工艺，包括如下步骤：

S1、将铝合金材料进行熔炼，加入至模具中经浇筑成型，得到后侧板；

S2、将铝合金材质的前侧支撑板焊接固定在后侧板前端面，再将铝合金材质的侧加固板焊接固定在前侧支撑板和后侧板连接处进行加固连接处理；

S3、在后侧板后端面直接打孔形成灯槽；

S4、将后侧板内侧进行打磨处理，对后侧板外侧进行抛光处理。

采用上述技术方案：

步骤S1中，后侧板的加工成型过程中，申请人经过从众多材质中创造性地筛选出选用铝合金材质，采用模具将熔炼后的铝合金材料进行浇筑成型，形成各种不同形状，该加工方法相较于玻璃钢材质的后挡泥瓦和钢铁材质的后挡泥瓦，其加工步骤较少，省时省力，成本较低。

步骤S2中，由于前侧支撑板需要贴合设置在摩托车座椅处，要求其具有较好的承力性能，因此，选用铝合金板材作为前侧支撑板和侧加固板，将其与后侧板焊接在一起，产品承力性较高。

步骤S3中，铝合金材质与钢铁材质相比，其较软，因此，可直接采用打孔加工的方式，在后侧板后端面形成灯槽，整个加工过程方便快速，节省成本，省时省力。

步骤S4中，铝合金材质的后侧板材质较软，因此，经浇筑成型的后侧板具有一定厚度，以提升后侧板的强度，然后再对后侧板内侧面进行打磨，使得其可配合摩托车后轮的形状，并可对后侧板外侧面进行抛光处理，使得产品呈现出金属质感。

进一步地改进在于，所述步骤S2中，前侧支撑板和侧加固板的厚度为4-8mm，优选地，前侧支撑板和侧加固板的厚度为6mm。

通过对前侧支撑板和侧加固板的厚度进行多次调整研究，发现当其厚度控制在4-8mm时，既能保证前侧支撑板和侧加固板具有较好的承力性，同时，也不会因过厚，造成整体造型更加笨重，并影响产品整体重量。

进一步地改进在于，所述步骤S1中，经浇筑成型的后侧板的前后两侧带有向下延伸的侧面。

使用时，后侧板左前后两侧需要形成向下延伸的侧面，以对行驶过程中后轮处向上及向侧面溅出的飞溅物进行阻挡，对于钢铁材质的后挡泥瓦，侧面和后侧板是通过焊接方式形成一体，而本申请中在浇筑成型过程中，可直接形成带有侧面的后侧板，工艺流程更加简单，减少了后续焊接位点。

进一步地改进在于，所述步骤S1中，经浇筑成型的后侧板的后端面形成实心结构用于后续开设灯槽。

浇筑成型时，直接在后侧板的后端面预留出实心结构，然后再根据实际需要，在实心结构处开设出灯槽，整个加工过程方便快速，节省成本，省时省力，不需要进行焊接操作。而钢铁材质的后挡泥瓦的灯槽安装较为繁琐，由于钢铁材质较硬，不方便直接进行精密的开槽操作，其是直接预先制作出灯槽成品，然后在后挡泥瓦后端面上焊接分段的安装座，再将灯槽成品对应焊接至安装座上，操作流程较为繁琐，耗费大量人力物力，而且焊接位点较多。

进一步地改进在于，所述步骤S4中，在后侧板的后端面进行铣孔加工形成灯槽。

进一步地改进在于，所述步骤S1中，后侧板外侧面为弧形结构或具有棱角的结构。

在实际加工生产时，后侧板外侧面的形状结构可根据设计需要进行调整。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

(1)本申请很好的解决了灯槽成型问题，直接在产品上铣孔即可形成灯槽，不需要进行焊接操作，操作方便；

(2)产品由前侧部件和后侧部件两部分焊接组成，前侧部件由铝板焊接而成，承力较高，后侧部件采用模具经浇筑而成，制作简单快捷，节省成本；

(3)拼接部件个数少，有效减少了产品成型时的焊接位点，热变形低，提高了配件成型精度；

(4)产品选用铝合金材质，具有金属质感，而且质量较轻，材质较钢材软，产品成型自由度较高，可设计弧面，棱角等各种造型。

附图说明

下面结合附图与具体实施例对本发明作进一步详细说明。

图1为现有技术中钢铁材质的摩托车用后挡泥瓦的整体结构示意图；

图2为现有技术中钢铁材质的摩托车用后挡泥瓦的拆分结构示意图；

图3为本发明中摩托车用后挡泥瓦的整体结构示意图；

图4为本发明中摩托车用后挡泥瓦的拆分结构示意图；

其中具体附图标记为：

弧形板1'，侧板2'，支撑板3'，安装座4'，灯槽5'，后侧板1，灯槽2，前侧支撑板3，侧加固板4。

具体实施方式

一种摩托车用后挡泥瓦的制作成型工艺，包括如下步骤：

S1、将铝合金材料进行熔炼，加入至特制的模具中经浇筑成型，得到后侧板1，加工生产时，根据后侧板1外侧面的形状的要求，对模具进行调整，使得最终浇筑成型的后侧板1呈现出弧形或具有棱角的形状，本实施例中经浇筑成型的后侧板1呈现出棱角结构；

经浇筑成型的后侧板1前后两侧直接一体形成有侧面，以对行驶过程中后轮处向上及向侧面溅出的飞溅物进行阻挡，经浇筑成型的后侧板1的后端面形成实心结构用于后续开设灯槽2；

S2、将铝合金材质的前侧支撑板3焊接固定在后侧板1前端面，再将铝合金材质的侧加固板4焊接固定在前侧支撑板3和后侧板1连接处进行加固连接处理，前侧支撑板3和侧加固板4的厚度为6mm，在具体加工生产时，前侧支撑板3和侧加固板4的厚度可在4-8mm范围内进行调整，保证最终制得的产品具有较好的承力性；

S3、在后侧板1后端面进行铣孔加工形成灯槽2，整个加工过程方便快速，节省成本，省时省力；

S4、经浇筑成型的后侧板1具有一定厚度，以提升后侧板1的强度，然后再对后侧板1内侧面进行打磨，使得其可配合摩托车后轮的形状，并可对后侧板1外侧面进行抛光处理，使得产品呈现出金属质感。

最终制备得到的成品的结构如图3和图4所示。

综上：

(1)本申请很好的解决了灯座成型问题，直接在产品上铣孔即可形成灯槽2，不需要进行焊接操作，操作方便；

(2)产品由前侧部件和后侧部件两部分焊接组成，前侧部件由铝板焊接而成，承力较高，后侧部件采用模具经浇筑而成，制作简单快捷，节省成本；

(3)拼接部件个数少，有效减少了产品成型时的焊接位点，热变形低，提高了配件成型精度；

(4)选用铝合金材质，产品具有金属质感，而且产品质量较轻，材质较钢材软，产品成型自由度较高，可设计弧面，棱角等各种造型。

以上应用了具体个例对本发明进行阐述，只是用于帮助理解本发明，并不用以限制本发明。对于本发明所属技术领域的技术人员，依据本发明的思想，还可以做出若干简单推演、变形或替换。

Claims (1)

1.一种摩托车用后挡泥瓦的制作成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1、将铝合金材料进行熔炼，加入至模具中经浇筑成型，得到后侧板；

S2、将铝合金材质的前侧支撑板焊接固定在后侧板前端面，再将铝合金材质的侧加固板焊接固定在前侧支撑板和后侧板连接处进行加固连接处理；

S3、在后侧板后端面直接打孔形成灯槽；

S4、将后侧板内侧进行打磨处理，对后侧板外侧进行抛光处理；

其中，所述步骤S2中，前侧支撑板和侧加固板的厚度为4-8mm；

所述步骤S1中，经浇筑成型的后侧板的前后两侧带有向下延伸的侧面；

所述步骤S1中，经浇筑成型的后侧板的后端面形成实心结构用于后续开设灯槽；

所述步骤S4中，在后侧板的后端面进行铣孔加工形成灯槽；

所述步骤S1中，后侧板外侧面为弧形结构或具有棱角的结构。

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