CN114834567A - 一种避免车身下护板出现波浪边的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种避免车身下护板出现波浪边的方法，包括：S1、成型的车身下护板上具有配合卡扣的卡扣固定座，该卡扣固定座沿车身下护板一侧的翻边进行排布；S2、将车身下护板的翻边与卡扣固定座之间设置有规避波浪边的辅助结构，该规避波浪边的辅助结构能够使其翻边各部分的支撑力达到一致；S3、对车身下护板上的翻边进行检测，合格后对车身下护板进行喷涂，检测合格后装配。采用以上方法，不仅能够有效避免车身下护板的翻边在注塑成型时易产生波浪边的问题，而且在喷涂后车身下护板的翻边同样不会出现波浪边，并且不再需要后续的校形工序，既降低了人工及制造成本，又缩短了制造周期，同时不存在质量不稳定的问题，确保了车身下护板的成型质量。
Description
技术领域
本发明涉及车身结构的技术领域，具体涉及一种避免车身下护板出现波浪边的方法。
背景技术
目前车身下护板根据车辆底盘的需求一般可长达2米以上，而上部的翻边较长，而翻边位置易于变形，大多数为注塑和喷漆，基本上可以设计一个或多个装饰件来点缀；传统的车身下护板一般都具有多个卡扣固定座，而卡扣固定座是用于配合定位柱及多个卡扣的，通过卡扣卡接到车身钣金上；在传统的的设计方式中存在着部分问题：通过模流分析和实际的注塑验证可以看出，车身下护板的翻边具有卡扣固定座的区域由于有较好的支撑，收缩变形较小，而两个相邻的卡扣固定座之间的区域由于没有支撑，其收缩变形很大，在涂装后会加重其变形程度较为明显，从而导致上表面存在严重的波浪边且整条翻边内收变形的情况，客户易于看到缺陷而无法接受。对于严重的波浪边，传统的解决方法是增加后工序校形：注塑后校形、涂装治具校形、装配后校形，不仅增加了人工及制造成本，而且延长了制造周期，同时校形易反弹造成质量不稳定的问题。
发明内容
本发明提供了一种避免车身下护板出现波浪边的方法的主要目的是将车身下护板的翻边达到支撑力一致，有效地避免车身下护板的翻边收缩变形后存在波浪边。
根据上述技术问题，其技术方案如下：
本发明提供了一种避免车身下护板出现波浪边的方法，其特征在于，按照以下步骤进行：
S1、成型的车身下护板上具有配合卡扣的卡扣固定座，该卡扣固定座沿车身下护板一侧的翻边进行排布；
S2、将车身下护板的翻边与卡扣固定座之间设置有规避波浪边的辅助结构，该规避波浪边的辅助结构能够使其翻边各部分的支撑力达到一致；
S3、对车身下护板上的翻边进行检测，合格后对车身下护板进行喷涂，检测合格后装配。
采用上述方法，能够通过规避波浪边的辅助结构使得翻边各部分的支撑力达到一致，不仅能够有效避免车身下护板的翻边在注塑成型时易产生波浪边的问题，而且在喷涂后车身下护板的翻边同样不会出现波浪边，并且不再需要后续的校形工序，既降低了人工及制造成本，又缩短了制造周期，同时不存在质量不稳定的问题，确保了车身下护板的成型质量。
进一步地，所述规避波浪边的辅助结构包括设置在车身下护板内侧的内支架，且内支架固定在翻边的内侧；
所述内支架上形成有与各卡扣固定座一一对应的让位缺口，所述让位缺口与卡扣固定座相适配，当内支架固定在车身下护板内侧后，各卡扣固定座分别位于对应的让位缺口中；任意两个相邻的让位缺口之间均形成内支架侧壁，所述翻边固定在各内支架侧壁上，从而使得翻边的各部分支撑力达到一致；
采用上述方法，通过内支架安装在车身下护板的内侧，并且内支架上的让位缺口与相应的卡扣固定座相适配，将两两卡扣固定座之间的翻边与内支架侧壁进行固定，使得翻边的各个部分的支撑力达到一致，有效地避免了翻边因支撑力不同在翻边上产生波浪边。
进一步地，所述内支架至少两个，各内支架均匀分布在翻边上；
采用上述方法，能够降低内支架的制造难度，使得内支架在制造过程中提高合格率，避免断裂。
进一步地，所述规避波浪边的辅助结构包括安装在车身下护板内侧的内壳，所述卡扣固定座一体成型在内壳上，所述内壳固定在翻边的内侧，从而使得翻边的各部分支撑力达到一致；
采用上述方法，通过具有若干个卡扣固定座的内壳，能够使得翻边各部分的支撑力能加接近，避免在辅助结构与卡扣固定座上产生缝隙，从而影响翻边上支撑力产生细微变化。
采用上述方法，所述内壳采用超声波焊接固定在车身下护板上；且所述内壳的内壳侧边采用超声波焊接固定在翻边上；
采用上述方法，利用超声波焊接的连接方式，能够减少对车身下护板本体的损耗，在安装规避波浪边的辅助结构时，能够更加完美地保留车身下护板的结构框架。
进一步地，所述内壳至少两个，各内壳均匀分布在翻边上；
采用上述方法，能够降低内壳的制造难度，使得内壳在制造过程中提高合格率，避免断裂。
进一步地，所述规避波浪边的辅助结构为卡扣固定座与翻边之间的间隙，该间隙使各个卡扣固定座均与翻边脱离，从而使得翻边的各部分支撑力达到一致；
采用上述方法，通过在卡扣固定座与翻边之间预留间隙，不仅能够使翻边各部分的支撑力完全一致，有效地规避了波浪边的产生，也大大降低了成本。
进一步地，所述卡扣固定座为梯形结构，该卡扣固定座中设置固定在卡扣固定座内部的加强筋，将卡扣固定座内部分隔形成上下阶层的结构，用于稳固卡扣固定座的本体结构；
采用上述方法，梯形结构的卡口固定座能够增强本身的稳固性，并且在卡扣固定座内部还设置有用于加强内部结构的加强筋，使其分为上下阶层结构，能够使卡扣固定座更加稳固。
进一步地，所述卡扣固定座包括一体成型的固定座顶壁、固定座侧壁和固定座倾斜壁，所述固定座侧壁垂直于车身下护板，且固定在车身下护板的内侧，所述固定座倾斜壁弯折成型在固定座侧壁远离翻边的一侧，且倾斜于车身下护板进行固定，所述固定座顶壁弯折成型在固定座侧壁远离车身下护板的一侧，且固定座顶壁远离翻边的一端与固定座倾斜壁远离车身下护板的一端连接；
所述加强筋包括一体成型的主筋、两根辅筋以及侧筋，所述侧筋的一端与固定座顶壁靠近翻边的一端连接，侧筋的另一端连接在车身下护板与翻边之间的弯折处，所述主筋的两端分别连接在固定座倾斜壁的中部和侧筋的中部，且主筋的一侧外缘与固定座侧壁连接，所述两根辅筋分别位于主筋的两侧，且辅筋均连接在固定座侧壁上；
采用上述方法，卡扣固定座的均为一体成型的固定座顶壁、固定座侧壁和固定座倾斜壁合围形成梯形结构的卡扣固定座，并在卡扣固定座内部设置有加强筋，该加强筋分为主筋、辅筋以及侧筋，分别支承在固定座顶壁、固定座侧壁和固定座倾斜壁，将卡扣固定座整体结构进行强化，有效地避免了因卡扣固定座脱离翻边造成了结构不稳产生断裂的情况发生。
与现有技术相比，本发明的有益效果：
采用以上技术方案的一种避免车身下护板出现波浪边的方法，通过车身下护板避免波浪边的方法中的辅助结构，可以将变形处的支撑力达到一致，不仅能够有效避免车身下护板的翻边在注塑成型时易产生波浪边的问题，而且在喷涂后车身下护板的翻边同样不会出现波浪边，并且不再需要后续的校形工序，既降低了人工及制造成本，又缩短了制造周期，同时不存在质量不稳定的问题，确保了车身下护板的成型质量。
附图说明
图1为本发明中车身下护板第一实施例的立体结构示意图；
图2为第一实施例中内支架的结构示意图；
图3为图2的A部放大图；
图4为本发明中车身下护板第二实施例的立体结构示意图；
图5为第二实施例中内壳的结构示意图；
图6为图5的B部放大图；
图7为本发明中车身下护板第三实施例的立体结构示意图；
图8为第三实施例中卡扣固定座固定在车身下护板上的安装图；
图9为图8的C部放大图；
图10为第三实施例中卡扣固定座的结构示意图；
图11为图10的D部放大图。
具体实施方式
以下结合实施例和附图对本发明作进一步说明。
本发明提供了一种避免车身下护板1出现波浪边的方法，其中，主要按照以下步骤进行：
S1、成型的车身下护板1上具有配合卡扣的卡扣固定座2，该卡扣固定座2沿车身下护板1一侧的翻边11进行排布；
S2、将车身下护板1的翻边11与卡扣固定座2之间设置有规避波浪边的辅助结构，该规避波浪边的辅助结构能够使其翻边11各部分的支撑力达到一致；
S3、对车身下护板1上的翻边11进行检测，合格后对车身下护板1进行喷涂，检测合格后装配。
本发明还提供了上述的规避波浪边辅助结构，以提出下列实施例：
第一实施例：
参照图1至图3所示，该规避波浪边辅助结构设置为内支架3，内支架3固定在车身下护板1的内侧，且内支架3靠近卡扣固定座2的一侧开设有让位缺口31，该让位缺口31与卡扣固定座2一一对应，在内支架3安装在车身下护板1内侧时，各卡扣固定座2安置在与其相对应的让位缺口31中，而在内支架3上两个相邻的让位缺口31之间具有内支架侧壁32，该内支架侧壁32固定在车身下护板1的翻边2上；可以采用超声波焊接的方式将内支架侧壁32与车身下护板1的翻边2进行固定连接，也可以采用其它方式将其固定在车身下护板1的翻边2上，只需要将其车身下护板1的翻边2整体支撑力达到一致，避免在涂装后产生严重的波浪边即可；该内支架3至少设置两个，并且均匀地布置在车身下护板1的翻边11上。
该方案的设计理念是，在不改原设计的情况下，在车身下护板1内部设计加强内支架3，将相邻的卡扣固定座2之间支撑上下易于内收变形的区域，设计为渐变干涉状态，将上下变形内收部分伸开，干涉量根据涂装后的变形量来确定，干涉量大致在0-2mm之间，在车身下护板1注塑成型时立即安装内支架3支撑，利用该组合结构设计喷涂治具，喷涂产品，由于喷涂时由于有支架做支撑，所以基本上没有波浪边的变形严重情况。
第二实施例：
参照图4至图6所示，该规避波浪边辅助结构设置为固定安装在车身下护板1内侧的内壳4，该卡扣固定座2排布在内壳4上，该内壳4的内壳侧边41固定在车身下护板1的翻边2上，其连接方式还可以采用超声波焊接，超声波焊接能够尽可能地避免对车身下护板1本身的损害，在焊接过程中保证了车身下护板1本身的完整性；也可以采用其它形式的固定连接方式，将内壳4的内壳侧边41固定在车身下护板1的翻边2上即可，使得车身下护板1的翻边2达到相同的支撑力，有效地避免在涂装后产生严重的波浪边情况的发生；该内壳4至少设置两个，并且均匀地布置在车身下护板1的翻边11上。
该方案设计理念是，改变原有的设计，将其改为内外板焊接结构，将卡扣固定座2设置内壳4上，内壳4焊接在车身下护板1上，利用内部加强件支撑上下易于变形的区域，这种设计由于内板不再取出，将卡扣固定座2之间设计为零贴状态即可，在车身下护板1注塑成型时将内壳4焊接在车身下护板1上进行支撑，利用该组合结构设计喷涂治具，喷涂产品，由于喷涂时由于有内壳4做支撑，所以基本上没有波浪边的变形严重情况。
第三实施例：
参照图7至图11所示，该规避波浪边辅助结构为将车身下护板1的翻边2与固定在车身下护板1内侧的卡扣固定座2之间预留有间隙5，使得车身下护板1的翻边2与卡扣固定座2完全分离，从而使得车身下护板1的翻边2达到了支撑力一致的效果，也避免了波浪边的变形严重的情况；该卡扣固定座2设置为梯形结构，该卡扣固定座2中固定有用于稳固卡扣固定座2本身结构的加强筋21，将梯形结构的卡扣固定座2分隔成上下阶层的结构，用于弥补卡扣固定座2一侧脱离车身下护板1翻边2所造成卡扣固定座本体结构稳固性的问题，使得卡扣固定座2的稳固性良好，且不易断裂或者脱落。
该方案设计理念是将卡扣固定座2的结构设计重新更新设计理念，既然卡扣固定座2的连接处变形很小，而两个相邻的卡扣固定座2之间部分翻边2变形大，则它们之间的变形对比差异导致目视翻边2有明显的波浪边存在；即断开卡扣固定座2对于翻边2的支撑作用，降低波浪弧度，优化波浪边。优选为卡扣固定座2与翻边2连接处断开距离为1至1.5mm，让卡扣固定座2的连接处也能轻微内收变形1至1.5mm，依靠着卡扣固定座2所分离的部分翻边2，从而降低整条波浪弧度，让翻边2相对平顺；
卡扣固定座2与翻边2连接厚度为0.8mm，相对较强，不易变形；而将卡扣固定座2设计成具有梯形结构的上下两层，上下两层结构通过中间设置的加强筋21断开，用于强化卡扣固定座2的结构强度，这种卡扣固定座2在模具上全部能够通过斜顶来实现，为保证斜顶强度，卡扣固定座2与翻边2连接允许留0.1至0.3mm厚度。
优选地，卡扣固定座2的外壳主要包括有一体成型的固定座顶壁2a、固定座侧壁2b以及固定座倾斜壁2c，所述固定座侧壁2b垂直固定在车身下护板1内侧，而固定座倾斜壁2c弯折成型在固定座侧壁2b远离翻边11的一侧，且倾斜地固定在车身下护板1内侧，而固定座顶壁2a则分别与固定座侧壁2b和固定座倾斜壁2c连接，从而合围形成该卡扣固定座2，该固定座顶壁2a上开设有用于伸入卡扣的卡扣伸入口；
优选地，加强筋21主要包括一体成型的主筋21a、两根辅筋21b以及侧筋21c，主筋21a相邻的两侧分别固定在固定座侧壁2b和固定座倾斜壁2c的内侧，从而将卡扣固定座2上下分隔，以缩小卡扣固定座2的内部中空体积达到结构稳固的效果，并且能够作为安装其它筋条的基础；两根辅筋21b分为与主筋21a的顶面和底面一体成型的两个筋条，两个两根辅筋21b均固定在固定座侧壁2b上，位于主筋21a的相对两侧，将卡扣固定座2的固定座侧壁2b进行加强；侧筋21c固定在卡扣固定座2靠近翻边11的一侧上，该侧筋21c的一端连接在固定座顶壁2a的一端，则侧筋21c的另一端固定在车身下护板1与翻边11之间的弯折处，而该侧筋21的中部连接在主筋21a靠近翻边11的一端上，从而避免卡扣固定座2靠近翻边11的一侧是悬臂，有效地加强了卡扣固定座2整体结构的稳固性。
上面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。上面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
最后需要说明的是，上述描述仅仅为本发明的优选实施例，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不违背本发明宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种避免车身下护板出现波浪边的方法，其特征在于，按照以下步骤进行：
S1、成型的车身下护板(1)上具有配合卡扣的卡扣固定座(2)，该卡扣固定座(2)沿车身下护板(1)一侧的翻边(11)进行排布；
S2、将车身下护板(1)的翻边(11)与卡扣固定座(2)之间设置有规避波浪边的辅助结构，该规避波浪边的辅助结构能够使其翻边(11)各部分的支撑力达到一致；
S3、对车身下护板(1)上的翻边(11)进行检测，合格后对车身下护板(1)进行喷涂，检测合格后装配。
2.根据权利要求1所述的避免车身下护板出现波浪边的方法，其特征在于：所述规避波浪边的辅助结构包括设置在车身下护板(1)内侧的内支架(3)，且内支架(3)固定在翻边(11)的内侧；
所述内支架(3)上形成有与各卡扣固定座(2)一一对应的让位缺口(31)，所述让位缺口(31)与卡扣固定座(2)相适配，当内支架(3)固定在车身下护板(1)内侧后，各卡扣固定座(2)分别位于对应的让位缺口(31)中；任意两个相邻的让位缺口(31)之间均形成内支架侧壁(32)，所述翻边(11)固定在各内支架侧壁(32)上，从而使得翻边(11)的各部分支撑力达到一致。
3.根据权利要求2所述的避免车身下护板出现波浪边的方法，其特征在于：所述内支架(3)至少两个，各内支架(3)均匀分布在翻边(11)上。
4.根据权利要求1所述的避免车身下护板出现波浪边的方法，其特征在于：所述规避波浪边的辅助结构包括安装在车身下护板(1)内侧的内壳(4)，所述卡扣固定座(2)一体成型在内壳(4)上，所述内壳(4)固定在翻边(11)的内侧，从而使得翻边(11)的各部分支撑力达到一致。
5.根据权利要求4所述的避免车身下护板出现波浪边的方法，其特征在于：所述内壳(4)采用超声波焊接固定在车身下护板(1)上；且所述内壳(4)的内壳侧边(41)采用超声波焊接固定在翻边(11)上。
6.根据权利要求4或5所述的避免车身下护板出现波浪边的方法，其特征在于：所述内壳(4)至少两个，各内壳(4)均匀分布在翻边(11)上。
7.根据权利要求1所述的避免车身下护板出现波浪边的方法，其特征在于：所述规避波浪边的辅助结构为卡扣固定座(2)与翻边(11)之间的间隙(5)，该间隙(5)使各个卡扣固定座(2)均与翻边(11)脱离，从而使得翻边(11)的各部分支撑力达到一致。
8.根据权利要求7所述的避免车身下护板出现波浪边的方法，其特征在于：所述卡扣固定座(2)为梯形结构，该卡扣固定座(2)中设置固定在卡扣固定座(2)内部的加强筋(21)，将卡扣固定座(2)内部分隔形成上下阶层的结构，用于稳固卡扣固定座(2)的本体结构。
9.根据权利要求8所述的避免车身下护板出现波浪边的方法，其特征在于：所述卡扣固定座(2)包括一体成型的固定座顶壁(2a)、固定座侧壁(2b)和固定座倾斜壁(2c)，所述固定座侧壁(2b)垂直于车身下护板(1)，且固定在车身下护板(1)的内侧，所述固定座倾斜壁(2c)弯折成型在固定座侧壁(2b)远离翻边(11)的一侧，且倾斜于车身下护板(1)进行固定，所述固定座顶壁(2a)弯折成型在固定座侧壁(2b)远离车身下护板(1)的一侧，且固定座顶壁(2a)远离翻边(11)的一端与固定座倾斜壁(2c)远离车身下护板(1)的一端连接；
所述加强筋(21)包括一体成型的主筋(21a)、两根辅筋(21b)以及侧筋(21c)，所述侧筋(21c)的一端与固定座顶壁(2a)靠近翻边(11)的一端连接，侧筋(21c)的另一端连接在车身下护板(1)与翻边(11)之间的弯折处，所述主筋(21a)的两端分别连接在固定座倾斜壁(2c)的中部和侧筋(21c)的中部，且主筋(21a)的一侧外缘与固定座侧壁(2b)连接，所述两根辅筋(21b)分别位于主筋(21a)的两侧，且辅筋(21b)均连接在固定座侧壁(2b)上。
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2022
- 2022-03-11 CN CN202210237857.XA patent/CN114834567A/zh active Pending
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