CN114834063A - 混合成型体、成型装置及成型方法 - Google Patents

混合成型体、成型装置及成型方法 Download PDF

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Abstract

本发明的实施方式所涉及的混合成型体是由强化纤维塑料构成的预浸料与树脂一体成型的混合成型体，在预浸料与树脂的边界部分，树脂具有覆盖预浸料的至少一部分的覆盖部。

Description

混合成型体、成型装置及成型方法
技术领域
本发明涉及一种混合成型体、成型装置及成型方法。
背景技术
在日本特开2016-196115号公报中，公开了一种混合成型方法，其中，为了使由下模和上模冲压成型的冲压坯料与注射成型的注射坯料结合，在下模的浇口上载置冲压坯料，使上模朝向下模移动，并在上模到达下止点之前或同时，从浇口注射注射坯料。
发明内容
发明人针对混合成型体、成型装置以及成型方法，发现了以下的问题。在通过日本特开2016-196115号公报的成型方法而成型的混合成型体中，预浸料等冲压坯料与树脂等注射坯料的接合部分的结构成为对接结构。构成预浸料的连续纤维强化片状的纤维强化塑料的端部有时发生纤维的散乱。在该状态的情况下，树脂不能完全地填充，在作为预浸料与树脂的边界部分的接合部，有可能不能够得到所需的接合强度。这样一来，由于外力、在该部分产生的剪切应力，有可能以该部分为起点而产生裂纹等泄漏路径。
本发明是鉴于上述问题而完成的，其目的在于，提供一种能够抑制预浸料与树脂的边界部分中的泄漏路径的发生的混合成型体、成型装置以及成型方法。
本发明一方式所涉及的混合成型体是由强化纤维塑料构成的预浸料与树脂一体成型的混合成型体，
在前述预浸料与前述树脂的边界部分，前述树脂具有覆盖前述预浸料的至少一部分的覆盖部。
在本发明一方式所涉及的混合成型体中，在预浸料与树脂的边界部分，树脂具有覆盖预浸料的至少一部分的覆盖部。根据这样的结构，能够覆盖预浸料与树脂的对接部分，并且通过在预浸料与树脂的边界部分产生剪切力，能够抑制在产生外力、剪切应力时的预浸料与树脂的边界部分中的泄漏路径的产生。
前述覆盖部的宽度也可以为前述预浸料的位置偏移量以上，前述覆盖部的宽度及厚度也可以设置为，前述预浸料与前述树脂的边界部分中的剪切强度成为剪切应力以上。根据这样的结构，覆盖部能够可靠地覆盖预浸料，能够抑制在预浸料与树脂的边界部分中的泄漏路径的产生。
本发明一方式所涉及的成型混合成型体的成型装置具有对前述预浸料进行冲压加工的第一模具及第二模具，
前述第一模具及前述第二模具相向的面中的至少任一方具有用于成型前述覆盖部的凹部。
在本发明一方式所涉及的成型混合成型体的成型装置中，第一模具及第二模具相向的面中的至少任一方具有用于成型覆盖部的凹部。通过这样的结构，能够成型在预浸料与树脂的边界部分具有覆盖部的混合成型体。由此，能够抑制在预浸料与树脂的边界部分中的泄漏路径的发生。
前述第一模具及前述第二模具中的至少一方也可以具有前述树脂的注射器件。通过这样的结构，能够将覆盖部成型在第一模具侧的面及第二模具侧的面中的任一方、或者成型在第一模具侧的面及第二模具侧的面的双方。
本发明一方式所涉及的成型混合成型体的成型装置具有：
具有前述树脂的注射器件的第一模具；以及
载置前述预浸料的第二模具，
在前述第一模具与前述第二模具的间隔成为规定的间隔时，前述注射器件朝向前述预浸料上开始前述树脂的注射。
在本发明一方式所涉及的成型混合成型体的成型装置中，在第一模具与第二模具的间隔成为规定的间隔时，注射器件朝向预浸料上开始前述树脂的注射。由于预浸料整体被树脂覆盖，因而能够覆盖预浸料与树脂的边界部分。由此，能够抑制在预浸料与树脂的边界部分中的泄漏路径的发生。
本发明一方式所涉及的混合成型体的成型方法是将预浸料与树脂一体成型而成型混合成型体的成型方法，
在冲压成型后的前述预浸料与前述树脂的边界部分中，以前述树脂覆盖前述预浸料的至少一部分的方式，注射前述树脂而成型前述混合成型体。
在本发明一方式所涉及的混合成型体的成型方法中，在冲压成型后的预浸料与树脂的边界部分中，以树脂覆盖预浸料的至少一部分的方式,注射树脂而成型混合成型体。由此，能够抑制在预浸料与树脂的边界部分中的泄漏路径的发生。
本发明一方式所涉及的混合成型体的成型方法具有：
使第一模具相对地接近配置了预浸料的第二模具，在前述第一模具与前述第二模具的间隔成为规定的间隔时，注射前述树脂而成型前述混合成型体的工序。
在本发明一方式所涉及的混合成型体的成型方法中，使第一模具相对地接近配置了预浸料的第二模具，在第一模具与第二模具的间隔成为规定的间隔时，注射树脂而成型混合成型体。由于预浸料整体被树脂覆盖，因而能够覆盖预浸料与树脂的边界部分。因此，能够抑制在预浸料与树脂的边界部分中的泄漏路径的发生。
本发明的一方式所涉及的混合成型体的成型方法具有：
使第一模具相对地接近配置了预浸料的第二模具，对前述预浸料进行冲压加工的工序；以及
在冲压加工后，使前述第一模具沿相对远离前述第二模具的方向移动，在前述第一模具与前述第二模具的间隔成为规定的间隔时，注射前述树脂而成型前述混合成型体的工序。
在本发明一方式所涉及的混合成型体的成型方法中，在冲压加工后，使第一模具沿相对远离第二模具的方向移动，在第一模具与第二模具的间隔成为规定的间隔时，注射树脂而成型混合成型体。由于预浸料整体被树脂覆盖，因而能够覆盖预浸料与树脂的边界部分。因此，能够抑制在预浸料与树脂的边界部分中的泄漏路径的发生。
根据本发明，能够提供一种能够抑制预浸料与树脂的边界部分中的泄漏路径的发生的混合成型体、成型装置以及成型方法。
参照从下面给出的详细描述以及附图，将更充分地理解本发明的上述和其他目的、特征和优点，附图仅以说明方式给出，且因此不应被认为是对本发明的限制。
附图说明
图1是表示实施方式一所涉及的混合成型体的俯视图。
图2是沿图1的II-II线的剖视图。
图3是表示实施方式一所涉及的混合成型装置的正面剖视图。
图4是表示实施方式一所涉及的混合成型装置的动作的图。
图5是表示实施方式一所涉及的混合成型装置的动作的图。
图6是表示实施方式二所涉及的混合成型体的俯视图。
图7是沿图6的VII-VII线的剖视图。
图8是表示实施方式二所涉及的混合成型装置的正面剖视图。
图9是表示实施方式二所涉及的混合成型装置的动作的图。
图10是表示实施方式三所涉及的混合成型装置的动作的图。
图11是表示实施方式三所涉及的混合成型装置的动作的图。
图12是表示实施方式四所涉及的混合成型体的正面剖视图。
具体实施方式
以下，参照附图，详细说明本发明的具体实施方式。
此外，图中所示的右手系统xyz坐标是用于说明构成要素的位置关系的便利性坐标。除非另有说明，z轴正方向为竖直向上。此外，xy平面是水平面。本说明书中记载的混合成型体例如能够作为电池壳体部件使用。
<实施方式一>
首先，使用图1和图2，说明本实施方式所涉及的混合成型体。接着，使用图3说明本实施方式所涉及的混合成型装置。进一步地，使用图4及图5，说明本实施方式所涉及的混合成型体的成型方法。
图1是表示实施方式一所涉及的混合成型体的俯视图。此外，图1所示的阴影线是为了容易看到各部分而附加的，不是表示剖面图。
如图1所示，混合成型体10是由纤维强化塑料构成的预浸料11与树脂12一体成型的成型体。在预浸料11与树脂12的边界部分，树脂12具有覆盖预浸料11的至少一部分的覆盖部13a。覆盖部13a是覆盖体13的一部分。关于覆盖体13及覆盖部13a的详细情况，使用图2在后面叙述。在图1中，用网格状的阴影线表示预浸料11，用右上斜线表示覆盖体13及覆盖部13a。
在此，预浸料11是在作为纤维强化塑料的一种的碳纤维强化塑料(CFRP)、玻璃纤维强化塑料(GFRP)中浸渍了热塑性树脂或热固性树脂的连续纤维强化片材。树脂12是丙烯酸树脂、聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯等热塑性树脂。预浸料11被加工成所需的任意形状，通过冲压加工来成型。树脂12通过注射成型来成型。即，混合成型体10通过冲压加工和注射成型来混合成型。
图2是沿图1的II-II线的剖视图。如图2所示，预浸料11与树脂12的接合面B具有对接结构。覆盖体13是树脂12的一部分。覆盖体13设置为从预浸料11及树脂12的z轴正侧的xy平面朝向z轴正方向突出。覆盖体13所具有的覆盖部13a覆盖预浸料11的z轴正侧的xy平面的至少一部分。即，通过覆盖体13，覆盖预浸料11与树脂12的接合面B的对接部分。
如图2所示，覆盖部13a的宽度W设置为预浸料11的位置偏移量以上。在此，位置偏移量指的是，表示在成型本实施方式所涉及的混合成型体10时，在成型装置内配置了预浸料11时的、xy平面方向的位置偏移量。更具体而言，使用图3在后面叙述。在本实施方式所涉及的混合成型体10中，作为一例，在位置偏移量为±10mm的情况下，覆盖部13a的宽度W设为11mm，厚度T设为3mm，但不限于此。
在此，对图2所示的覆盖部13a的宽度W及厚度T的定义进行说明。图2所示的覆盖部分13a的宽度W及厚度T设置为，在预浸料11与树脂12之间的边界部分中的剪切强度成为剪切应力以上。在此，预浸料11与树脂12的边界部分中的剪切强度取决于预浸料11及树脂12的材料自身所具有的强度、以及覆盖部13a的宽度W及厚度T而变化。通过向混合成型体10施加x轴正方向及负方向的拉伸力而产生的剪切力除以预浸料11与覆盖部13a的边界部分的面积而得到的值，是剪切应力。以剪切应力≤剪切强度的方式，设定覆盖部13a的宽度W及厚度T。
进一步地，关于厚度T，能够如下定义。在本实施方式所涉及的混合成型体10的成型中注射了树脂12时，由于注射的势能，有时树脂12侵入预浸料11的z轴负侧的xy平面。关于覆盖部13a的厚度T的设定方式为，即使在以此方式树脂12侵入预浸料11的z轴负侧的xy平面，并通过该树脂12将预浸料11朝向z轴正方向抬起的情况下，也能够使预浸料11不从覆盖部13a的z轴正侧的xy平面突出的厚度。
此外，设置覆盖部13a的部位也可以使用计算机辅助工程(CAE：Computer AidedEngineering)等计算机模拟而预先确定。例如，也可以使用CAE预先确定在混合成型体10中会产生剪切应力的部位，并仅在该部位设置覆盖部13a。
此外，在图2中，覆盖部13a以外的覆盖体13的形状设为正面剖视矩形形状，但只要是以从预浸料11及树脂12的z轴正侧的xy平面朝向z轴正方向突出的方式设置的形状即可。具体而言，例如也可以是从树脂12的z轴正侧的xy平面朝向覆盖部13a的右端具有倾斜而突出的正面剖视三角形状。此外，也可以将覆盖部13a的正面剖视矩形状的角的部分采用圆形。
以此方式，本实施方式所涉及的混合成型体能够覆盖预浸料与树脂的对接部分，并且通过在预浸料与树脂的边界部分产生剪切力，能够抑制在产生外力、剪切应力时的预浸料与树脂的边界部分中的泄漏路径的发生。此外，本实施方式所涉及的混合成型体能够覆盖预浸料与树脂的对接部分，因此能够提高气密性。
此外，本实施方式所涉及的混合成型体的覆盖部的宽度为预浸料的位置偏移量以上，覆盖部的宽度及厚度设置为预浸料与树脂的边界部分中的剪切强度成为剪切应力以上。根据这样的结构，覆盖部能够可靠地覆盖预浸料，能够抑制在预浸料与树脂的边界部分中的泄漏路径的发生。
接着，使用图3，说明本实施方式所涉及的混合成型装置。图3是表示实施方式一所涉及的混合成型装置的正面剖视图。
如图3所示，本实施方式所涉及的混合成型装置20具有对预浸料11进行冲压加工的第一模具21和第二模具22。在图3中，第一模具21的z轴负侧的xy平面具有用于成型图2所示的覆盖部13a的凹部21a，但不限于此。例如，也可以第二模具22的z轴正侧的xy平面具有用于成型覆盖部13a的凹部，也可以第一模具21和第二模具22两者都具有凹部。换言之，本实施方式所涉及的成型装置20中，第一模具21及第二模具22相向的面中的至少任一方具有用于成型覆盖部13a的凹部。
在此，在将预浸料11配置在第二模具22上的所需的位置时，有时会产生从所需的位置朝向xy平面的方向偏移的位置偏移。设想的位置偏移量可以通过CAE计算。以在预浸料11的设想的位置偏移量成为最大的情况下，凹部21a也能够覆盖预浸料11的方式，设定宽度W1。该宽度W1设置为与图2所示的覆盖部13a的宽度W一致。此外，凹部21a的高度T1设置为与图2所示的覆盖部13a的高度T一致。进一步地，本实施方式所涉及的混合成型装置20中，第一模具21及第二模具22中的至少任一方也可以具有注射树脂12的注射器件(未图示)。
以此方式，本实施方式所涉及的混合成型装置中，第一模具及第二模具相向的面中的至少任一方具有用于成型覆盖部的凹部。通过这样的结构，能够成型在预浸料与树脂的边界部分具有覆盖部的混合成型体。由此，能够抑制在预浸料与树脂的边界部分中的泄漏路径的发生。
此外，第一模具及第二模具中的至少任一方也可以具有树脂的注射器件。通过这样的结构，能够将覆盖部成型在第一模具侧的面及第二模具侧的面中的任一方、或者第一模具侧的面及第二模具侧的面的双方。
接着，使用图4和图5，说明混合成型体的成型方法。图4及图5是表示实施方式一所涉及的混合成型装置的动作的图。如图4所示，使第一模具21朝向接近第二模具22的方向(z轴负方向，用空心箭头表示)移动，将预浸料11冲压加工为所需的形状。
接着，如图5所示，在预浸料11与树脂12的边界部分中，以树脂12覆盖预浸料11的至少一部分的方式，从注射器件注射树脂12。此外，树脂12在注射时成为熔融状态，在填充到第一模具21与第二模具22之间后固化。以此方式，在凹部21a内形成具有覆盖部13a的覆盖体13，形成图2所示的本实施方式所涉及的混合成型体10。
以此方式，在本实施方式所涉及的混合成型体的成型方法中，在冲压成型后的预浸料与树脂的边界部分中，以树脂覆盖预浸料的至少一部分的方式，注射树脂而成型混合成型体。因此，能够抑制在预浸料与树脂的边界部分中的泄漏路径的发生。
<实施方式二>
接着，使用图6和图7，说明本实施方式所涉及的混合成型体。接着，使用图8说明本实施方式所涉及的混合成型装置。进一步地，使用图9说明本实施方式所涉及的混合成型体的成型方法。
图6是表示实施方式二所涉及的混合成型体的俯视图。此外，图6所示的阴影线是为了容易看到各部分而附加的，不是表示剖面图。图1所示的实施方式一所涉及的混合成型体10和本实施方式所涉及的混合成型体30的不同点在于，未对预浸料31进行冲压加工这一点、以及覆盖部33的形状不同这一点。构成混合成型体30的预浸料31及树脂32的材料与实施方式一相同，因此在此省略说明。
如图6所示，混合成型体30是由纤维强化塑料构成的预浸料31与树脂32一体成型的成型体。预浸料31未被冲压加工。树脂32具有覆盖预浸料31整体的覆盖部33(用右上斜线表示)。
图7是沿图6的VII-VII线的剖视图。如图7所示，覆盖部33是树脂32的一部分，覆盖部33覆盖预浸料31的z轴正侧的xy平面的整体。
以此方式，在本实施方式所涉及的混合成型体中，由于预浸料整体被树脂覆盖，因而能够覆盖预浸料与树脂的边界部分。因此，能够抑制在预浸料与树脂的边界部分中的泄漏路径的发生。
接着，使用图8说明本实施方式所涉及的混合成型装置。图8是表示实施方式二所涉及的混合成型装置40的正面剖视图。与实施方式一的不同点在于，本实施方式所涉及的混合成型装置40仅在第一模具41上设置注射器件43。
如图8所示，第一模具41具有注射树脂32的注射器件43。预浸料31载置在第二模具42上。注射器件43具有注入口44及浇口45。注入口44是树脂32穿过的路径，浇口45能够调节树脂32向模具内流入的速度。注射器件43也可以在注入口44与浇口45之间具有流道。
在本实施方式所涉及的混合成型装置40中，在第一模具41与第二模具42的间隔成为规定的间隔时，注射器件43朝向预浸料31上开始树脂32的注射。此外，树脂32在注射时成为熔融状态，在填充到第一模具41与第二模具42之间后固化。由于预浸料31整体被树脂32覆盖，因而能够覆盖预浸料31与树脂32的边界部分。因此，能够抑制在预浸料31和树脂32之间的边界部分中的泄漏路径的产生。
图9是表示实施方式二所涉及的混合成型装置的动作的图。在本实施方式所涉及的混合成型体的成型方法中，不实施预浸料31的冲压加工。首先，使第一模具41相对地接近配置了预浸料31的第二模具42。在第一模具41与第二模具42之间的间隔成为了规定的间隔G时，注射器件43朝向预浸料31上开始树脂32的注射。此外，树脂32在注射时成为熔融状态，在填充到第一模具41与第二模具42之间后固化。
在此，规定的间隔G可以是预浸料31不露出、即不形成泄漏路径的任意的间隔。此外，例如，由于预浸料31载置在第二模具42，并且注射器件被设置在第一模具41，因而预浸料31通过树脂32的注射压力而被压靠在第二模具42。因此，能够抑制预浸料31在z轴方向上被抬起。
以此方式，形成具有规定的间隔G的厚度，并覆盖预浸料31的z轴正侧的xy平面整体的覆盖部33，并成型图6和图7所示的本实施方式所涉及的混合成型体。
在本实施方式所涉及的混合成型体的成型方法中，使第一模具相对地接近配置了预浸料的第二模具，在第一模具与第二模具的间隔成为规定的间隔时，注射树脂而成型混合成型体。由于预浸料整体被树脂覆盖，因而能够覆盖预浸料与树脂的边界部分。因此，能够抑制在预浸料与树脂的边界部分中的泄漏路径的发生。此外，通过将覆盖部的形状设为覆盖预浸料的z轴正侧的xy平面整体的形状，能够更容易地成型具有覆盖部的混合成型体。
此外，在本实施方式中，也可以使用在图3所示的实施方式一的成型装置20的第一模具21设置了注射器件的成型装置，实施本实施方式所涉及的混合成型方法。参照图3进行说明。在本实施方式中，不实施预浸料11的冲压加工。首先，使第一模具21相对地接近载置了预浸料11的第二模具22。在第一模具21与第二模具22之间的间隔成为规定的间隔时，注射器件朝向预浸料11上开始树脂12的注射。此外，树脂12在注射时成为熔融状态，在填充到第一模具21和第二模具22之间后固化。
在此，规定的间隔例如可以为，如图4所示，第一模具21的z轴负侧的xy平面的至少一部分与预浸料11的z轴正侧的xy平面的至少一部分接触的间隔。以此方式，如图5所示，也可以成型具有覆盖预浸料11的至少一部分的覆盖部13a的混合成型体。因此，能够抑制在预浸料与树脂的边界部分中的泄漏路径的发生。
<实施方式三>
接着，使用图10和图11，说明本实施方式所涉及的混合成型体的成型方法。图10及图11是表示实施方式三所涉及的混合成型装置的动作的图。在本实施方式所涉及的成型方法中使用的成型装置60与在实施方式二中上述的成型装置40的不同点在于，对预浸料51进行冲压加工这一点、以及设置注射树脂的注射器件的位置这一点。在本实施方式中，注射器件(未图示)可以设置在第一模具61及第二模具62的至少一方，也可以设置在双方。构成混合成型体的预浸料51及树脂52的材料与实施方式一相同，因此在此省略说明。
如图10所示，使第一模具61相对地接近配置了预浸料51的第二模具62(z轴负方向，用空心箭头表示)，对预浸料51进行冲压加工。接着，参照图11。在冲压加工后，使第一模具61沿相对远离第二模具62的方向移动(z轴正方向，用空心箭头表示)。在第一模具61与第二模具62的间隔G2成为规定的间隔时，注射树脂52而成型具有覆盖部53的混合成型体。此外，树脂52在注射时成为熔融状态，在填充到第一模具61与第二模具62之间后固化。
在此，规定的间隔G2可以是预浸料51不露出、即不形成泄漏路径的任意的间隔。此外，例如在预浸料51载置在第二模具62，并在第一模具61设置注射器件的情况下，预浸料51通过树脂52的注射压力而被压靠在第二模具62。因此，能够抑制预浸料51在z轴方向上被抬起。
在本实施方式所涉及的混合成型体的成型方法中，在冲压加工后，使第一模具沿相对远离第二模具的方向移动，在第一模具与第二模具的间隔成为规定的间隔时，注射树脂而成型混合成型体。由于预浸料整体被树脂覆盖，因而能够覆盖预浸料和树脂的边界部分。因此，能够抑制在预浸料与树脂的边界部分中的泄漏路径的发生。
<实施方式四>
图12是表示实施方式四所涉及的混合成型体的正面剖视图。构成混合成型体的预浸料71及树脂72的材料与实施方式一相同，因此在此省略说明。在实施方式一的成型体10中，覆盖部13a从预浸料11的z轴正侧的面突出(参照图2)。与此相对，本实施方式所涉及的混合成型体70形成为，覆盖部72a不从预浸料71的z轴正侧的面71S突出。换言之，在预浸料71与树脂72的边界部分，预浸料71的z轴方向的厚度形成为较薄。
作为将预浸料71的z轴方向的厚度形成为较薄的例子，例如也可以预先加工为预浸料71具有厚度71a，边界部分具有比厚度71a薄的厚度71b。此外，例如也可以设置对具有厚度71a的预浸料71以厚度71c的厚度量进行的冲压加工的工序，边界部分设为具有比厚度71a薄的厚度71b的预浸料71。此外，也可以将构成预浸料71的纤维强化塑料的层叠数设为厚度71a与厚度71b不同的层叠数。此外，也可以将厚度71b的预浸料和厚度71c的预浸料重叠，作为整体的厚度71a的预浸料成型。此外，也可以通过折叠厚度71b的预浸料，形成具有厚度71b的部分和厚度71a的部分的预浸料。
本实施方式所涉及的混合成型体构成为预浸料与树脂的接合面啮合，因此能够抑制预浸料与树脂的边界部分中的泄漏路径的发生。
根据上述说明的公开内容，将显而易见的是，能够以多个方式改变本公开内容的实施例。这些变化不应被认为是偏离本公开的主旨及范围，并且对于本领域技术人员而言，全部这些修改都旨在包括在权利要求书的范围内是显而易见的。

Claims (8)

1.一种混合成型体，是由强化纤维塑料构成的预浸料与树脂一体成型的混合成型体，
在所述预浸料与所述树脂的边界部分中，所述树脂具有覆盖所述预浸料的至少一部分的覆盖部。
2.根据权利要求1所述的混合成型体，其特征在于，所述覆盖部的宽度为所述预浸料的位置偏移量以上，
所述覆盖部的宽度及厚度设置为，所述预浸料与所述树脂的边界部分中的剪切强度成为剪切应力以上。
3.一种成型装置，是成型根据权利要求1所述的混合成型体的成型装置，
所述成型装置具有对所述预浸料进行冲压加工的第一模具及第二模具，
所述第一模具及所述第二模具相向的面中的至少任一方具有用于成型所述覆盖部的凹部。
4.根据权利要求3所述的成型装置，其特征在于，所述第一模具及所述第二模具中的至少一方具有所述树脂的注射器件。
5.一种成型装置，是成型根据权利要求1所述的混合成型体的成型装置，
所述成型装置具有：
具有所述树脂的注射器件的第一模具；以及
载置所述预浸料的第二模具，
在所述第一模具与所述第二模具的间隔成为规定的间隔时，所述注射器件朝向所述预浸料上开始所述树脂的注射。
6.一种成型方法，是将预浸料与树脂一体成型而成型根据权利要求1或2所述的混合成型体的成型方法，
在冲压成型后的所述预浸料与所述树脂的边界部分中，以所述树脂覆盖所述预浸料的至少一部分的方式，注射所述树脂而成型所述混合成型体。
7.一种成型方法，是将预浸料与树脂一体成型而成型根据权利要求1所述的混合成型体的成型方法，具有：
使第一模具相对地接近配置了预浸料的第二模具，在所述第一模具与所述第二模具的间隔成为规定的间隔时，注射所述树脂而成型所述混合成型体的工序。
8.一种成型方法，是将预浸料与树脂一体成型而成型根据权利要求1所述的混合成型体的成型方法，具有：
使第一模具相对地接近配置了预浸料的第二模具，对所述预浸料进行冲压加工的工序；以及
在冲压加工后，使所述第一模具沿相对远离所述第二模具的方向移动，在所述第一模具与所述第二模具的间隔成为规定的间隔时，注射所述树脂而成型所述混合成型体的工序。
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