CN112041143A

CN112041143A - 一体化成型体及其制造方法

Info

Publication number: CN112041143A
Application number: CN201980028516.8A
Authority: CN
Inventors: 高桥侑记; 佐佐木英晃; 平田慎
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 2018-06-07
Filing date: 2019-05-28
Publication date: 2020-12-04
Also published as: JPWO2019235299A1; EP3804942A1; WO2019235299A1; US20210162638A1; TW202003208A; EP3804942A4; KR20210018235A; MX2020011720A

Abstract

本发明涉及一体化成型体(1)及其制造方法，所述一体化成型体(1)是包含不连续碳纤维和热塑性树脂的接合树脂部件(C)(4)介在于单侧表面为设计面的板材(A)(2)与树脂部件(B)(3)之间的一体化成型体，所述一体化成型体(1)具有：上述树脂部件(B)(3)与上述接合树脂部件(C)(4)接合的第1接合部(5)；和上述板材(A)(2)的外周缘部的至少一部分区域与上述接合树脂部件(C)(4)接合的第2接合部(6)。根据本发明，多个结构体以高接合强度接合，其接合边界部具有良好的平滑性，即使成型体具有板材的构成部件，也可谋求翘曲减少，能够实现轻质·薄壁化。

Description

一体化成型体及其制造方法

技术领域

本发明涉及可作为例如个人电脑、OA设备、移动电话等的部件、壳体部分使用的、适合于要求轻质、高强度·高刚性及薄壁化的用途的一体化成型体及其制造方法。

背景技术

当前，随着个人电脑、OA设备、AV设备、移动电话、固定电话、传真机、家电制品、玩具用品等电气·电子设备的便携化的发展，要求进一步小型化、轻质化。为了实现该要求，需要在从外部对构成设备的部件(尤其是壳体)施加负荷的情况下避免壳体大幅度弯曲而与内部部件接触、引起破坏，因此，在实现高强度·高刚性化的同时还要求薄壁化。

另外，对于纤维增强树脂结构体(其由增强纤维和树脂形成)与其他部件、例如框架部件等一体化接合成型进行小型轻质化得到的成型结构体，要求无翘曲的进一步薄壁化、接合强度的可靠性。

专利文献1中记载了，向形成于第一树脂成型品与第二树脂成型品之间的接合部注入熔融树脂而将上述第一树脂成型品与上述第二树脂成型品结合而成的树脂接合体，公开了通过成为下述构成、即接合部将上述注入流路的下游开口作为大致中心，具备以与上述注入流路内的熔融树脂注入方向具有角度的方式从上述开口中心向外侧扩展的部分，从而具有能够在不选择接合位置的情况下以少量的注入树脂有效地确保接合强度的效果。

另外，专利文献2中记载了，合成树脂中空成型品，介由接合部，将注射成型合成树脂而形成的多个分割片一体化，制成一次中空成型品，将该一次中空成型品安装于成型模具中，并进一步将合成树脂注射成型，由此形成二次成型部，通过该二次成型部将上述接合部熔接而形成合成树脂中空成型品，公开了通过利用强行嵌入嵌合形成接合部，从而具有树脂不会泄露至接合部的中空部侧，而且接合部的破坏强度优异的效果。

另外，专利文献3中记载了，通过在多个树脂制部件的接合部中形成通路并在通路中填充接合用树脂从而用接合用树脂将多个树脂制部件接合的构成，此外，公开了通过在至少一个树脂制部件中设置突起部，从而具有能够防止接合用树脂溢出至通路外，另外，树脂制品的外观不会下降，并且能够形成不易产生裂纹或破裂及接合不良的树脂制品的效果。

另外，专利文献4中记载了下述一体化成型体，所述一体化成型体是由纤维增强热塑性树脂形成的材料，在电波屏蔽材料(a)与电波透过材料(b)的粘接界面具有由热塑性树脂的无纺布等形成的热塑性树脂粘接层，通过基体上(outsert)注射成型，介由该热塑性树脂粘接层，使电波屏蔽材料(a)与电波透过材料(b)粘固，公开了可得到在维持电波遮蔽性的状态下不使无线通信性能劣化、接合部的剥离强度、量产性优异的电子设备壳体的效果。

另外，专利文献5中记载了下述成型体，所述成型体是以由包含不连续纤维和热塑性树脂(A)的芯层及包含连续纤维和树脂(B)的皮层所构成的夹芯(sandwich)结构体的板端部的至少一部分作为接合部，且在接合部配置其他的结构体(C)而成的一体化成型体，其中，在皮层和其他的结构体(C)之间的至少一部分设有接合层，公开了可实现一体化成型体的薄壁形成，能够得到轻质、高强度·高刚性且具有与其他结构体的高接合强度的一体化成型体这样的效果。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2003-236877号公报

专利文献2：日本特开平11-179758号公报

专利文献3：日本特开2000-272014号公报

专利文献4：日本特开2008-34823号公报

专利文献5：日本特开2016-49649号公报

发明内容

发明要解决的课题

就专利文献1的构成而言，其目的在于以少量的注入树脂用简单的装置将两个树脂成型品接合，在应用于形成以实现薄壁轻质化且抑制翘曲为目的的接合有多个部件的成型体方面存在改善的余地，另外，也没有关于用于其改善的构成的教导。

另外，就专利文献2的构成而言，其主要目的在于：利用强行嵌入嵌合使得接合部构成为彼此不易脱落，从而提高二次注射成型时的成型压力而使得即使接合部的嵌合部分变形，也能够防止产生间隙而树脂从该间隙向成型品的中空部侧泄露，在应用于形成以实现薄壁轻质化且抑制翘曲为目的的多个部件的接合成型体方面，存在改善的余地，另外，也没有关于用于其改善的构成的教导。

另外，就专利文献3的构成而言，其主要目的在于防止裂纹、破裂及接合不良、以及防止接合用树脂渗出，在应用于形成以实现薄壁轻质化且抑制翘曲为目的的多个部件的接合成型体方面，存在改善的余地，另外，也没有关于用于其改善的构成的教导。

另外，就专利文献4的构成而言，是将形成电波透过材料的材料注射至配置有电波屏蔽材料的模具中而成型得到电波透过材料的方法，因此注射树脂量变多，对于一体化成型体为面状的板材的情况而言，在减少由树脂的热收缩导致的翘曲方面存在改善的余地。

另外，就专利文献5的构成而言，是在接合层中使用丙烯酸系等的粘接剂的构成，能够实现薄壁形成等，但是在接合强度以及减少成型体在板材的构成部件中的翘曲方面，存在改善的余地。

为此，鉴于上述现有技术的问题点，本发明的课题在于提供多个结构体以高接合强度接合、其接合边界部具有良好的平滑性、即使成型体具有板材的构成部件也可谋取翘曲减少、能够实现轻质·薄壁化的一体化成型体及其制造方法。

用于解决课题的手段

为了解决上述课题，本发明采用以下的手段。

(1)一体化成型体，其是包含不连续碳纤维和热塑性树脂的树脂部件(C)介在于单侧表面为设计面的板材(A)与树脂部件(B)之间的一体化成型体，其特征在于，

所述一体化成型体具有：

上述树脂部件(B)与上述树脂部件(C)接合的第1接合部；和

上述板材(A)的外周缘部的至少一部分区域与上述树脂部件(C)接合的第2接合部。

(2)根据(1)所述的一体化成型体，其中，上述树脂部件(C)中含有的上述不连续碳纤维的重均纤维长度为0.3～3mm。

(3)根据(1)或(2)所述的一体化成型体，其中，上述树脂部件(C)包含由注射成型所成型的树脂部件，上述树脂部件(C)的线膨胀系数中，朝向注射成型时的树脂流动方向的线膨胀系数为1.0×10^-7～4.0×10^-5/K，并且朝向与树脂的流动方向垂直的方向的线膨胀系数为1.0×10^-7～2.0×10^-5/K。

(4)根据(1)～(3)中任一项所述的一体化成型体，其中，上述树脂部件(C)中包含的热塑性树脂的主成分为聚碳酸酯树脂。

(5)根据(4)所述的一体化成型体，其中，在上述树脂部件(C)中包含聚碳酸酯树脂、并且包含选自聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)树脂、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)树脂及聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)树脂中的至少一种树脂。

(6)根据(1)～(5)中任一项所述的一体化成型体，其中，上述树脂部件(C)的密度为1.0～1.4g/cm³。

(7)根据(1)～(6)中任一项所述的一体化成型体，其中，上述树脂部件(C)的纤维重量含有率为5～30重量％。

(8)根据(1)～(7)中任一项所述的一体化成型体，其中，相对于上述树脂部件(B)的体积而言，上述树脂部件(C)的体积为2～30倍。

(9)根据(1)～(8)中任一项所述的一体化成型体，其中，上述第2接合部遍及上述板材(A)的外周缘部整周而形成。

(10)根据(1)～(9)中任一项所述的一体化成型体，其中，上述板材(A)与上述树脂部件(B)隔开间隔。

(11)根据(1)～(10)中任一项所述的一体化成型体，其中，在上述一体化成型体的设计面侧的表面的至少一部分具有上述板材(A)、上述树脂部件(B)及上述树脂部件(C)露出的区域。

(12)根据(1)～(11)中任一项所述的一体化成型体，其中，在上述树脂部件(C)的至少一部分具有立壁形状部。

(13)根据(1)～(12)中任一项所述的一体化成型体，其中，上述板材(A)与上述树脂部件(C)介由热塑性树脂层(D)而接合。

(14)根据(1)～(13)中任一项所述的一体化成型体，其中，上述树脂部件(B)包含重均纤维长度为0.1～0.7mm的不连续玻璃纤维和热塑性树脂。

(15)根据(1)～(14)中任一项所述的一体化成型体，其中，上述树脂部件(B)为电波透过部件。

(16)根据(1)～(15)中任一项所述的一体化成型体，其中，上述板材(A)构成为包含金属部件或碳纤维增强树脂部件中的任一者。

(17)根据(16)所述的一体化成型体，其中，上述板材(A)是含浸有热固性树脂的碳纤维增强树脂部件。

(18)一体化成型体，其是由单侧表面为设计面的板材(A)和与上述板材(A)的至少一部分外缘接合的树脂部件(C)构成的一体化成型体，其特征在于，

上述树脂部件(C)包含不连续碳纤维和热塑性树脂，

上述不连续碳纤维的重均纤维长度为0.3～3mm，上述热塑性树脂的主成分为聚碳酸酯树脂。

(19)一体化成型体的制造方法，其至少具有以下的工序[1]及工序[2]：

工序[1]，将单侧表面为设计面的板材(A)以至少一部分与上述树脂部件(B)隔开间隔地位于树脂部件(B)的内侧的方式配置于模具内；

工序[2]，通过将树脂部件(C)注射成型于上述板材(A)与上述树脂部件(B)的空隙，从而至少在上述板材(A)的外周缘部使该板材(A)与上述树脂部件(B)接合一体化。

(20)根据(19)所述的一体化成型体的制造方法，其中，通过使上述板材(A)在模具内隔开间隔地配置于上述树脂部件(B)的内侧，并且将树脂部件(C)注射成型于该空隙，从而将上述板材(A)与上述树脂部件(B)隔离间隔地一体化。

(21)根据(19)或(20)所述的一体化成型体的制造方法，其中，通过将树脂部件(C)从与上述设计面的相反侧注射成型于上述空隙，从而上述设计面侧的一体化成型体表面的至少一部分成为上述板材(A)、上述树脂部件(B)及上述树脂部件(C)露出的区域。

发明效果

根据本发明的一体化成型体及其制造方法，多个结构体以高的接合强度接合，其接合边界部具有良好的平滑性，即使成型体具有板材的构成部件，也可谋求翘曲减少，能够实现轻质·薄壁化。

附图说明

图1是作为本发明的一个实施方式涉及的一体化成型体的构成部件的板材(A)的立体图。

图2是作为本发明的一个实施方式涉及的一体化成型体的构成部件的树脂部件(B)的立体图。

图3是利用树脂部件(C)将板材(A)和树脂部件(B)接合的本发明的一个实施方式涉及的一体化成型体的立体图。

图4是图3的一体化成型体的俯视图。

图5是沿着图3或图4的A-A’线的一体化成型体的截面图。

图6是具备向下方延伸的立壁形状部的本发明的另一个实施方式涉及的一体化成型体的俯视图。

图7是沿着图6的B-B’线的一体化成型体的截面图。

图8是沿着图6的C-C’线的一体化成型体的截面图。

图9是树脂部件(C)具备向其下方延伸的形态的立壁形状部、且树脂部件(B)配置于一体化成型体的端部的本发明的另一个实施方式涉及的一体化成型体的立体图。

图10是图9的一体化成型体的俯视图。

图11是沿着图9或图10的D-D’线的一体化成型体的截面图。

图12是沿着图9或图10的E-E’线的一体化成型体的截面图。

图13是示出使热塑性树脂层(D)附着在板材(A)的与树脂部件(C)接合的一侧的面的情况下的形态的、沿着图11或图12的D-D’线的一体化成型体的截面图。

图14是使热塑性树脂层(D)附着在板材(A)的与树脂部件(C)接合的一侧的面的情况下的形态的、沿着图11或图12的E-E’线的一体化成型体的截面图。

图15是由单侧表面为设计面的板材(A)、和与板材(A)的至少一部分外缘接合的树脂部件(C)构成的本发明的又一个实施方式涉及的一体化成型体的俯视图。

图16是沿着图15的F-F’线的一体化成型体的截面图。

图17是表示本发明的一个实施方式涉及的一体化成型体的制造方法的概略截面图。

图18是利用树脂部件(C)将板材(A)和树脂部件(B)接合的实施例中制作的一体化成型体的立体图。

图19是图18的一体化成型体的俯视图。

图20是沿着图18或图19的G-G’线的一体化成型体的截面图。

图21是沿着图18或图19的H-H’线的一体化成型体的截面图。

图22是表示在实施例中使用的对置的一对模具的上模、下模的尺寸形状的、沿着相当于图18或图19的G-G’线的线的截面图。

图23是表示在实施例中使用的对置的一对模具的上模、下模的尺寸形状的、沿着相当于图18或图19的H-H’线的线的截面图。

图24是树脂部件(B)连续地配置于一体化成型体的3边的实施例中制作的一体化成型体的立体图。

图25是图24的一体化成型体的俯视图。

图26是沿着图24或图25的I-I’线的一体化成型体的截面图。

图27是沿着图24或图25的J-J’线的一体化成型体的截面图。

图28是树脂部件(B)与板材(A)密合而配置的比较例中制作的一体化成型体的立体图。

图29是图28的一体化成型体的俯视图。

图30是沿着图28或图29的K-K’线的一体化成型体的截面图。

图31是沿着图28或图29的L-L’线的一体化成型体的截面图。

具体实施方式

以下，使用附图对本发明的实施方式进行说明。需要说明的是，本发明并不受附图、实施例的任何限定。

如图1～图5所示，就本发明一个实施方式涉及的一体化成型体1的构成而言，是包含不连续碳纤维和热塑性树脂的树脂部件(C)4介在于单侧表面为设计面的板材(A)2与树脂部件(B)3之间的一体化成型体1，所述一体化成型体1构成为具有：树脂部件(B)3与树脂部件(C)4接合的第1接合部5、和板材(A)2的外周缘部的至少一部分区域与树脂部件(C)4接合的第2接合部6。

本发明涉及的一体化成型体1具有下述构成：分别事先准备图1的立体图所示的板材(A)2及图2的立体图所示的树脂部件(B)3，如图3的立体图或图4的俯视图所示，树脂部件(C)4介在于板材(A)2和树脂部件(B)3之间而配置。在此，在利用树脂部件(C)4将板材(A)2及树脂部件(B)3这两者接合的接合部中，树脂部件(B)3与树脂部件(C)4接合的部位为第1接合部5，板材(A)2的外周缘部的至少一部分区域与树脂部件(C)4接合的部位为第2接合部6。图5是图3或图4的A-A’的截面图，为了明确相同部件的配置构成，显示与图3或图4相同的图案。以下相同。

使包含不连续碳纤维和热塑性树脂的树脂部件(C)4介在，利用该树脂部件(C)4的低比重、低收缩特性，构成一体化成型体1的多个部件间以高接合强度接合，可谋求减少具有板材形状的构成部件的一体化成型体1的翘曲。

另外，在本发明中，树脂部件(C)4中含有的不连续碳纤维的重均纤维长度优选为0.3～3mm。

在此，针对连续纤维和不连续纤维进行定义。所谓的连续纤维，是指一体化成型体1中含有的增强纤维遍及一体化成型体的全长或全宽而实质地连续配置而成的形态，所谓的不连续纤维，是指增强纤维断续地切断而配置的形态。一般而言，使单向拉齐的增强纤维中含浸树脂而成的单向纤维增强树脂相当于连续纤维，用于压制(press)成型的SMC(SheetMolding Compound)基材、用于注射成型的增强纤维所含有的颗粒材料等相当于不连续纤维。

作为不连续纤维中用于注射成型的颗粒材料，可分为长纤维颗粒与短纤维颗粒这两者，本发明中提及的长纤维，是指一体化成型体1中残存于以不连续纤维构成的部件中的重均纤维长度为0.3mm以上的纤维，将小于0.3mm的纤维定义为短纤维。

通过使残存于树脂部件(C)4的增强纤维为长纤维，从而可缩小树脂部件(C)4的收缩率，能进一步谋求一体化成型体1的翘曲减少。在重均纤维长度小于0.3mm的短纤维的情况下，有时相对于低收缩率的效果变弱而无法充分地谋求一体化成型体1的翘曲减少。若重均纤维长度大于3mm，则有时树脂粘度变高而在注射成型时变得难以将树脂部件(C)4均匀地填充至成型模具的角落部分。不连续碳纤维的重均纤维长度优选为0.4～2.8mm，更优选为0.7～1.5mm，进一步优选为0.9～1.2mm。

在此，本发明中的所谓“重均纤维长度”，是指：并非单纯地采用数均，而是将重均分子量的计算方法应用于纤维长度的计算，由考虑到纤维长度的贡献的下述式算出的平均纤维长度。其中，下述式是将增强纤维的纤维直径及密度视为固定而应用的。

重均纤维长度＝Σ(Mi²×Ni)/Σ(Mi×Ni)

Mi：纤维长度(mm)

Ni：纤维长度Mi的增强纤维的个数

上述重均纤维长度的测定可利用以下的方法进行。将成型品于500℃加热处理60分钟，取出成型品中的增强纤维，使该增强纤维均匀地分散于水中。将均匀地分散有增强纤维的分散水取样至培养皿中，然后使其干燥，并以光学显微镜(50～200倍)进行观察。测量随机选择的500根增强纤维的长度，由上述式算出重均纤维长度。

另外，在本发明中，优选的是：在树脂部件(C)4的线膨胀系数中，朝向树脂流动方向的线膨胀系数为1.0×10^-7～4.0×10^-5/K，且朝向与树脂流动方向垂直的方向的线膨胀系数为1.0×10^-7～2.0×10^-5/K。在此，所谓的树脂流动方向，是在将树脂填充于模具型腔的情况下，树脂从成为树脂流入的入口的闸(gate)朝向模具型腔逐渐行进的形态，其中，将树脂的行进方向设为流动方向，另外，将其垂直方向定义为与流动方向垂直的方向。需要说明的是，后文将对该线膨胀系数的测定方法进行叙述。

通过使用线膨胀系数小的树脂，从而可缩小树脂部件(C)4的变形量，能够进一步谋求一体化成型体1的翘曲减少。例如，通常已知的是：在使像注射成型这样的树脂流动来制作形状的情况下，树脂中含有的增强纤维是根据树脂的流动方向而取向的。因此，在树脂的流动方向和其垂直方向这两个方向上的线膨胀系数小时，对于一体化成型体1的翘曲减少有效。若朝向树脂的流动方向的线膨胀系数大于4.0×10^-5/K、或朝向与树脂的流动方向垂直的方向的线膨胀系数大于2.0×10^-5/K，则有时一体化成型体1的翘曲量变大。就朝向树脂的流动方向的线膨胀系数、朝向其垂直方向的线膨胀系数而言，均是线膨胀系数小于1.0×10^-7/K时，对于一体化成型体1的翘曲减少有效，为了实现该效果，需要大幅增加增强纤维的纤维含量，有时会阻碍树脂的流动性。树脂部件(C)4朝向树脂的流动方向的线膨胀系数优选为2.0×10^-7～3.8×10^-5/K，更优选为4.0×10^-7～3.0×10^-5/K，进一步优选为7.0×10^-7～2.0×10^-5/K。另外，与树脂部件(C)4的树脂的流动方向垂直的方向的线膨胀系数优选为2.0×10^-7～1.8×10^-5/K，更优选为4.0×10^-7～1.5×10^-5/K，进一步优选为7.0×10^-7～1.0×10^-5/K。

另外，在本发明中，优选的是：树脂部件(C)4中所含的热塑性树脂的主成分为聚碳酸酯树脂。

通过将收缩比以往的尼龙树脂等小的聚碳酸酯树脂用于树脂部件(C)4，从而可谋求一体化成型体1的翘曲减少。另外，树脂的吸水少，可降低使用时对周边的湿度环境的依赖性。主成分的含义是指：热塑性树脂中的聚碳酸酯树脂的配合重量比例为50重量％以上。优选为70重量％以上，更优选为90重量％以上，进一步优选全部均为聚碳酸酯树脂。

所谓的聚碳酸酯树脂，是使二元酚与碳酸酯前体反应而得到的聚碳酸酯树脂。也可以是使用2种以上的二元酚或2种以上的碳酸酯前体而得到的共聚物。作为反应方法的一例，可列举：界面聚合法、熔融酯交换法、碳酸酯预聚物的固相酯交换法及环状碳酸酯化合物的开环聚合法等。该聚碳酸酯树脂自身是已知的，例如，可使用日本特开2002-129027号公报中记载的聚碳酸酯树脂。

作为二元酚，可列举例如：1,1-双(4-羟基苯基)-3,3,5-三甲基环己烷、双(4-羟基苯基)烷烃(双酚A等)、2,2-双{(4-羟基-3-甲基)苯基}丙烷、α,α’-双(4-羟基苯基)间二异丙基苯、9,9-双(4-羟基-3-甲基苯基)芴等。可以使用它们中的2种以上。其中，优选双酚A，利用耐冲击特性可得到优异的聚碳酸酯树脂。另一方面，使用双酚A与其他的二元酚而得到的共聚物在高耐热性或低吸水率的方面是优异的。

作为碳酸酯前体，使用例如酰卤(carbonyl halide)、碳酸二酯或卤代甲酸酯等，具体而言，可列举光气、碳酸二苯酯或二元酚的二卤代甲酸酯等。

由上述二元酚与碳酸酯前体制造聚碳酸酯树脂时，也可根据需要而使用催化剂、封端剂、防止二元酚氧化的抗氧化剂等。

另外，本发明中的聚碳酸酯树脂包含：将三官能以上的多官能性芳香族化合物共聚得到的支链状聚碳酸酯树脂、将芳香族或脂肪族(包含脂环族)的二官能性羧酸共聚得到的聚酯碳酸酯树脂、将二官能性醇(包含脂环族)共聚得到的共聚聚碳酸酯树脂、以及将该二官能性羧酸及二官能性醇一同共聚得到的聚酯碳酸酯树脂。这些聚碳酸酯树脂也是已知的。另外，也可以使用这些聚碳酸酯树脂中的2种以上。

聚碳酸酯树脂的分子量并无特别限定，但粘均分子量优选为10,000～50,000。如果粘均分子量为10,000以上，则可使成型品的强度进一步提高。更优选为15,000以上，进一步优选为18,000以上。另一方面，如果粘均分子量为50,000以下，则成型加工性提高。更优选为40,000以下，进一步优选为30,000以下。在使用2种以上聚碳酸酯树脂的情况下，优选的是至少1种的粘均分子量在上述范围。在该情况下，就其他的聚碳酸酯树脂而言，优选使用粘均分子量大于50,000、优选大于80,000的聚碳酸酯树脂。该聚碳酸酯树脂的熵弹性高，在并用气体辅助成型等的情况下有利，并且还能发挥由高熵弹性带来的特性(抗滴落特性、垂伸(draw down)特性和喷射(jetting)改良等对熔融特性进行改良的特性)。

另外，在本发明中，优选的是：在树脂部件(C)4中包含聚碳酸酯树脂、以及选自聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)树脂、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)树脂及聚对苯二甲酸乙二酯(PET)树脂中的至少一种树脂。

聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)树脂、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)树脂及聚对苯二甲酸乙二酯(PET)树脂与聚碳酸酯树脂相比机械特性、冲击特性差，但流动性优异，因此出于改善聚碳酸酯树脂的流动性的目的，可优选包含于树脂部件(C)4而使用。上述树脂种类与聚碳酸酯树脂的相容性良好，不易吸水的特性可抑制因树脂部件(C)4的吸湿所导致的变形，因此可优选使用。在将所混合的树脂的整体重量设为100重量份时，相对于聚碳酸酯树脂而言的含量优选为3重量份以上50重量份以下，更优选为5重量份以上20重量份以下，进一步优选为8重量份以上15重量份以下。若含量大于50重量份，则有时不能充分地得到树脂部件(C)4的机械特性、冲击特性，若少于3重量份，则有时流动性不足。

另外，本发明中，优选的是：树脂部件(C)4的密度为1.0～1.4g/cm³。由此，可谋求一体化成型体1的轻质化。若密度大于1.4g/cm³，则有时难以谋求一体化成型体1的轻质化。若密度小于1.0g/cm³，则添加于树脂的增强纤维的含量变少，有时不能充分地谋求一体化成型体1的强度提高。作为密度而言，更优选为1.1～1.35g/cm³，进一步优选为1.2～1.3g/cm³。

另外，在本发明中，优选的是：树脂部件(C)4的纤维重量含有率为5～30重量％。由此，可抑制树脂部件(C)4的收缩，并谋求一体化成型体1的翘曲减少。若小于5重量％，则有时变得难以确保一体化成型体1的强度，若大于30重量％，则在注射成型中有时使树脂部件(C)4的填充在局部不充分。纤维重量含有率更优选为8～28重量％，进一步优选为12～25重量％。

另外，在本发明中，优选的是：相对于树脂部件(B)3的体积而言，树脂部件(C)4的体积为2～30倍。由此，通过提高一体化成型体1中的树脂部件(C)4的存在比例，从而可抑制树脂的收缩，其结果可谋求一体化成型体1的翘曲减少。若树脂部件(C)4的体积相对于树脂部件(B)3的体积小于2倍，则有时难以谋求一体化成型体1的翘曲减少。若体积大于30倍，则有时树脂部件(B)3的体积相对地变小而无法得到充分的接合面积。作为该体积，更优选为5～25倍，进一步优选为10～20倍。

另外，在本发明中，优选的是：第2接合部6遍及板材(A)2的外周缘部整周而形成。如图3、图4或图5所示，通过遍及板材(A)2的外周缘部整周而形成第2接合部6，并与接合树脂部件(C)4接合，从而作为一体化成型体1整体而言可实现高接合强度和薄壁化。

另外，在本发明中，优选的是：板材(A)2和树脂部件(B)3隔开间隔地配置。如图3、图4或图5所示，板材(A)2和树脂部件(B)3不具有彼此相接的部位，而是以介在树脂部件(C)4而相对的形态配置。由此，所注射的树脂部件(C)4变得容易插入板材(A)2与树脂部件(B)3之间，可谋求一体化成型体1的接合强度的提高。

另外，在本发明中，优选的是：在一体化成型体1的设计面侧的表面的至少一部分，具有板材(A)2、树脂部件(B)3及树脂部件(C)4露出的区域7。在使用现有技术的粘接剂进行接合的形态中，有时粘接剂渗出，若发生那样的情况，则不得不除去渗出的粘接剂，并且对接合的部件间的定位要求非常高的尺寸精度。相对于此，在本发明中，如图4或图5所示，树脂部件(C)4介在于接合的板材(A)2与树脂部件(B)3之间，以在这些部件之间树脂部件(C)4露出的方式成型，由此只要具备一定的尺寸精度，就可利用树脂部件(C)4容易地进行板材(A)2与树脂部件(B)3间的接合。在图5中，上方设为设计面侧。另外，在成型时，于设计面中，板材(A)2、树脂部件(C)4及树脂部件(B)3在模具的成型面成为齐平地排列的形态，露出的区域7(图5)的平滑性提高。

另外，在本发明中，优选的是：在树脂部件(C)4的至少一部分具有立壁形状部8。图6的俯视图、图7或图8的截面图所示的配置于一体化成型体1的侧面部的树脂部件(C)4具备向其下方延伸的形态的立壁形状部8，由此可将一体化成型体1制成箱型形状体。图7示出图6的B-B’线截面图，图8示出图6的C-C’线截面图。该实施方式涉及的一体化成型体1显示在一体化成型体1的两侧具备多个树脂部件(B)3的形态，通过具备多个树脂部件(B)3，从而可使例如天线部件的配置构成成为挠性。

另外，在图9的立体图或图10的俯视图中，示出树脂部件(C)4具备向其下方延伸的形态的立壁形状部8、并且树脂部件(B)3配置于一体化成型体1的端部的一个实施方式。图11示出图9或图10的D-D’线截面图，图12示出图9或图10的E-E’线截面图。通过将树脂部件(B)3配置在一体化成型体1的端部，从而可扩展例如从天线部件发射的电波的指向性。

另外，在本发明中，还优选制成将板材(A)2和接合树脂部件(C)4介由热塑性树脂层(D)9接合的结构。如图13或图14的截面图所示，预先使热塑性树脂层(D)9附着在板材(A)2的与树脂部件(C)4接合的一侧的面，然后，将树脂部件(C)4注射成型。由此，板材(A)2介由热塑性树脂层(D)9而与熔融的树脂部件(C)4接合，从而作为一体化成型体1而言可实现高接合强度。另外，通过在板材(A)2中使用热固性树脂，从而可实现轻质、薄壁并且可得到高刚性、高耐冲击性。作为热塑性树脂层(D)9，可适当地使用热塑性树脂膜、热塑性树脂的无纺布。

另外，在本发明中，优选的是：树脂部件(B)3包含重均纤维长度为0.1～0.7mm的不连续玻璃纤维和热塑性树脂。通过将树脂部件(B)3制成含有玻璃纤维的树脂部件，从而可对树脂部件(B)3赋予作为电波透过部件的功能。另外，通过将不连续玻璃纤维的重均纤维长度设为0.1～0.7mm，从而可确保树脂部件(B)3的强度与树脂的流动性的均衡性。若重均纤维长度小于0.1mm，则有时树脂部件(B)3的强度不足。若重均纤维长度大于0.7mm，则有时因树脂粘度变高而在注射成型时变得难以均匀地填充至树脂部件(B)3的角部。重均纤维长度更优选为0.2～0.6mm，进一步优选为0.3～0.5mm。

另外，可使用热塑性树脂作为树脂部件(B)3，而成为树脂部件(B)3的热塑性树脂与树脂部件(C)4熔融固着的接合结构。由此，可实现作为一体化成型体1而言更高的接合强度。熔融固着的接合结构是指彼此的部件因热而熔融、并冷却而固着的状态的接合结构。另外，也可使用热固性树脂作为树脂部件(B)3，预先使热塑性树脂层(D)9附着在树脂部件(B)3的与树脂部件(C)4接合的一侧的面，然后，将树脂部件(C)4注射成型。由此，通过树脂部件(B)3介由热塑性树脂层(D)9与熔融的树脂部件(C)4接合，从而可实现作为一体化成型体1而言的高接合强度。另外，通过在树脂部件(B)3中使用热固性树脂，从而可实现轻质、薄壁并且可得到高刚性、高耐冲击性。作为热塑性树脂层(D)9，可适当地使用热塑性树脂膜、热塑性树脂的无纺布。

另外，在本发明中，优选的是：树脂部件(B)3为电波透过部件。通过如上述那样将树脂部件(B)3制成含有玻璃纤维的树脂部件，从而可赋予电波透过功能。

另外，在本发明中，优选为板材(A)2包含金属部件或碳纤维增强树脂部件中的任一者的构成。从提高一体化成型体1的强度、刚性的观点考虑，板材(A)2优选使用高强度且高刚性、而且轻质性优异的部件。从高强度、高刚性方面考虑，优选使用金属部件或增强纤维树脂部件，此外，出于进一步提高轻质性的目的，更优选制成夹芯结构体，所述夹芯结构体为以选自使不连续纤维增强树脂(其是使树脂片、发泡体、树脂含有不连续纤维而成的)在厚度方向上膨胀的材料中的1种以上的芯部件作为芯层，以金属部件或增强纤维树脂部件作为皮层，将芯层的两面用皮层夹持而成的构成。进而，通过使用在增强纤维树脂部件的增强纤维采用碳纤维的碳纤维增强树脂部件，从而可实现高刚性·轻质·薄壁化。

作为金属部件的材质，可列举：选自钛、钢、不锈钢、铝、镁、铁、银、金、铂、铜、镍中的元素；或者以这些元素作为主成分的合金；等等。另外，也可根据需要进行镀覆处理。

作为用于增强纤维树脂部件、碳纤维增强树脂部件或芯部件的树脂，可优选使用热塑性树脂或热固性树脂。

作为构成板材(A)2或树脂部件(B)3的热塑性树脂的种类，并无特别限制，也能够使用以下所例示的热塑性树脂中的任何树脂。可列举例如选自下述中的热塑性树脂：聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)树脂、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)树脂、聚对苯二甲酸丙二醇酯(PTT)树脂、聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)树脂、液晶聚酯树脂等聚酯树脂、聚乙烯(PE)树脂、聚丙烯(PP)树脂、聚丁烯树脂等聚烯烃树脂、聚甲醛(POM)树脂、聚酰胺(PA)树脂、聚苯硫醚(PPS)树脂等聚亚芳基硫醚树脂、聚酮(PK)树脂、聚醚酮(PEK)树脂、聚醚醚酮(PEEK)树脂、聚醚酮酮(PEKK)树脂、聚醚腈(PEN)树脂、聚四氟乙烯树脂等氟系树脂、液晶聚合物(LCP)等结晶性树脂、苯乙烯系树脂、以及聚碳酸酯(PC)树脂、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)树脂、聚氯乙烯(PVC)树脂、聚苯醚(PPE)树脂、聚酰亚胺(PI)树脂、聚酰胺酰亚胺(PAI)树脂、聚醚酰亚胺(PEI)树脂、聚砜(PSU)树脂、聚醚砜树脂、聚芳酯(PAR)树脂等非晶性树脂、以及酚醛系树脂、苯氧基树脂及聚苯乙烯系树脂、聚烯烃系树脂、聚氨酯系树脂、聚酯系树脂、聚酰胺系树脂、聚丁二烯系树脂、聚异戊二烯系树脂、氟系树脂及丙烯腈系树脂等热塑性弹性体等、或者它们的共聚物及改性体等。其中，从得到的成型品的轻质性的观点考虑，优选使用聚烯烃树脂，从强度的观点考虑，优选使用聚酰胺树脂，从表面外观的观点考虑，优选使用如聚碳酸酯树脂、苯乙烯系树脂、改性聚苯醚系树脂这样的非晶性树脂，从耐热性的观点考虑，优选使用聚亚芳基硫醚树脂，从连续使用温度的观点考虑，优选使用聚醚醚酮树脂。

另外，作为以构成板材(A)2的热固性树脂的例示，可优选使用不饱和聚酯树脂、乙烯酯树脂、环氧树脂、酚醛(Resole型)树脂、脲·三聚氰胺树脂、聚酰亚胺树脂、马来酰亚胺树脂、苯并噁嗪树脂等热固性树脂等。这些热固性树脂可以应用掺混有2种以上的树脂等。其中，特别是从成型体的力学特性、耐热性的观点考虑，优选环氧树脂。为了呈现其优异的力学特性，优选包含环氧树脂作为所使用的树脂的主成分，具体而言，优选在各树脂组成物中包含60重量％以上。

另外，作为构成板材(A)2的增强纤维，优选从有机纤维、陶瓷纤维或金属纤维中选择至少1种来使用，另外，也可将这些增强纤维并用2种以上。作为有机纤维，可例示例如：聚芳酰胺纤维、PBO纤维、聚苯硫醚纤维、聚酯纤维、丙烯酸纤维、尼龙纤维、聚乙烯纤维等。作为陶瓷纤维，可例示：玻璃纤维、碳纤维、碳化硅纤维、氮化硅纤维等。另外，作为金属纤维，可例示：铝纤维、黄铜纤维、不锈钢纤维等。从刚性和轻质性的观点考虑，优选使用玻璃纤维、或碳纤维，更优选为碳纤维。

作为构成板材(A)2或树脂部件(C)4的碳纤维，从轻质化效果的观点考虑，优选使用比强度、比刚性优异的聚丙烯腈(PAN)系、沥青系、人造丝系等的碳纤维。

另外，作为本发明的一体化成型体1，还可提供由单侧表面为设计面的板材(A)2和接合于上述板材(A)2的至少一部分外缘的树脂部件(C)4构成的一体化成型体1，所述一体化成型体1的特征在于，构成为：树脂部件(C)4包含不连续碳纤维和热塑性树脂，不连续碳纤维的重均纤维长度为0.3～3mm，并且热塑性树脂的主成分为聚碳酸酯树脂。

如图15的俯视图或图16的截面图所示，构成为在板材(A)2的至少一部分外缘接合树脂部件(C)4，通过将树脂部件(C)4的具有一定重均纤维长度的不连续碳纤维、和以聚碳酸酯树脂为主成分的热塑性树脂组合使用，从而可得到能够进一步减小树脂部件(C)4的收缩率，进一步减小一体化成型体1的翘曲的效果。

不连续碳纤维的重均纤维长度的优选范围、聚碳酸酯树脂的优选种类、配合量如上述所示。另外，如上述所示，树脂部件(C)4的密度优选为1.0～1.4g/cm³，树脂部件(C)4的纤维重量含有率优选为5～30重量％。

接下来，使用附图对本发明的一体化成型体的制造方法进行说明。

本发明是至少具有以下的工序[1]及工序[2]的一体化成型体1的制造方法。

工序[1]，将单侧表面为设计面的板材(A)2以至少一部分与树脂部件(B)3隔开间隔地位于树脂部件(B)3的内侧的方式配置在模具内。

工序[2]，通过将树脂部件(C)4注射成型于板材(A)2与树脂部件(B)3的空隙，从而至少在板材(A)2的外周缘部使板材(A)2与树脂部件(B)3接合一体化。

使用图17对本发明的制造方法的一个工序例进行说明。

首先，将图1所示的板材(A)2和图2所示的制成四边形的树脂部件(B)3分别预先成型。将它们如图17[1]所示那样，在与树脂部件(B)3隔开间隔地位于树脂部件(B)3的内侧的状态下使板材(A)2的设计面侧为下模具10侧而进行对位及配置。

然后，如图17[2]所示，安装上模具11，将熔融的树脂部件(C)4注射成型于形成在板材(A)2及树脂部件(B)3之间的空隙部。由此，以在板材(A)2的外周缘部且在其与树脂部件(B)3之间介在有树脂部件(C)4的形态接合而一体化。优选使用嵌件注射成型、基体上注射成型。

另外，在本发明的制造方法中，优选下述方法：使板材(A)2在模具内隔开间隔地配置于树脂部件(B)3的内侧，并且将树脂部件(C)4注射成型于该空隙，由此将板材(A)2与树脂部件(B)3隔开间隔地一体化。

另外，在本发明的制造方法中，优选的是：将树脂部件(C)4从与设计面的相反侧注射成型于空隙，从而设计面侧的一体化成型体1的表面的至少一部分成为板材(A)2、树脂部件(B)3及树脂部件(C)4露出的区域。

如图17[2]所示，将板材(A)2及树脂部件(B)3在表面齐平的状态下配置于下模具11，将熔融的树脂部件(C)4注射成型于形成在板材(A)2及树脂部件(B)3之间的空隙部，由此在模具的底面三个部件的表面齐平地露出，能够在一体化成型体的接合部提高表面设计性。

实施例

以下，通过实施例对本发明的一体化成型体1及其制造方法进行具体地说明，但下述的实施例并非用来限制本发明。首先，在下文中记载实施例中使用的测定方法。

(1)树脂的成型收缩率

使用具有依据JIS K7152-3的D2型的纵60mm×横60mm×深2mm的模具型腔的模具，将用于测定的树脂成型。使用住友重机械工业公司制SE75DUZ-C250型注射成型机，在基体树脂为聚碳酸酯树脂的情况下设为：注射时间：10秒，注射速度：30mm/s，背压：10MPa，缸体温度：300℃，模具温度：100℃。另外，在尼龙树脂的情况下，变更成缸体温度260℃、模具温度60℃而成型。

针对所得到的平板试验片的树脂的流动方向及与树脂的流动方向垂直的方向，测定成型品尺寸，使用下式求得各方向的成型收缩率。需要说明的是，将树脂向模具填充的行进方向设为树脂的流动方向。另外，成型品尺寸的测定是在刚成型后和在20℃水中浸渍后实施的。

成型收缩率(％)＝(模具型腔尺寸-成型品尺寸)/(模具型腔尺寸)×100

(2)流动长度

使用阿基米德型螺旋线模具(流路宽度10mm×厚度2mm)，确认树脂的流动性。基体树脂为聚碳酸酯树脂时的注射条件设为：注射时间：10秒，注射速度：100mm/s，注射压力：60MPa、背压：10MPa，缸体温度：300℃，模具温度：80℃。需要说明的是，在尼龙树脂的情况下设为：缸体温度：260℃，模具温度：60℃。测定成型品的流路方向的长度。

(3)电波透过性的评价

为了求得一体化成型体1的树脂部件(B)3的区域中的电场屏蔽性，使用KEC法来评价。在没有测定试样的情况下将被测定的空间的电场强度设为E₀[V/m]，在有测定试料的情况下将被测定的空间的电场强度设为E_X[V/m]，以下式求得电场屏蔽性。所测定的值的符号是正向具有屏蔽效果的方向。

电场屏蔽性(屏蔽效果)＝20log₁₀E₀/E_X[dB]

由所测定的电场屏蔽性的测定结果判断树脂部件(B)的电波透过性。作为电波透过性的判断基准，将0dB以上且小于10dB的情况判断为有电波透过性，将10dB以上的情况判断为无电波透过性。

(4)重均纤维长度的测定

测定树脂部件(B)3及树脂部件(C)4中含有的增强纤维的重均纤维长度Lw。从一体化成型体1切出所测定的树脂部件(B)3或树脂部件(C)4的一部分，利用电炉于空气中以500℃加热60分钟，将树脂充分地烧除而仅将增强纤维分离。从分离的增强纤维随机抽出400根以上。这些抽出的增强纤维的纤维长度的测定使用光学显微镜来进行，将400根纤维的长度以1μm单位进行测定，使用下式算出重均纤维长度Lw。

重均纤维长度Lw＝Σ(Mi²×Ni)/Σ(Mi×Ni)

Mi：纤维长度(mm)

Ni：纤维长度Mi的增强纤维的个数

(5)密度的测定

针对从一体化成型体1切出的树脂部件(B)3或树脂部件(C)4，使用水中置换法求出密度。

(6)纤维重量含有率的测定

树脂部件(B)3及树脂部件(C)4的纤维重量含有率通过以下的方法来测定。从一体化成型体1中切出所测定的树脂部件(B)或树脂部件(C)，测定其重量w0(g)。接着，将所切出的样品在空气中加热500℃×1小时，将树脂成分充分地烧尽而除去，测定残存的增强纤维的重量w1(g)。使用下式，求得重量含有率(wt％)。测定以n＝3进行，并且使用其平均值。

纤维重量含有率(wt％)＝(增强纤维的重量w1/切出样品的重量w0)×100

(7)刚成型后的一体化成型体的翘曲量

在将箱型形状的一体化成型体1的外观设计面侧朝上的状态下，如下所述，在从成型开始的1小时以内测定顶板(板材(A)2)的厚度方向上的位移(mm)。测定点为顶板(板材(A)2)的中央部、一体化成型体1的4个角部、及各长边、短边的中央部的4个点(合计9个点)。需要说明的是，顶板(板材(A)2)中央部以外的测定位置是在分别距离各长边、短边2mm的内侧，测定使用三维测定器。

长边、短边的翘曲量由不包括顶板(板材(A)2)的中央部的位移(mm)的、剩余8个点的位移(mm)导出。关于长边的翘曲量，首先求出在由一个长边得到的三个位移(mm)中连结端部的2点的直线与中央的点的距离。其次，以同样的方式，求出由另一长边算出的连结端部的2点的直线与中央的点的距离，将由两个长边算出的距离的平均值设为长边的翘曲量。以同样的方式，导出短边的翘曲量。

对角线的翘曲量由顶板(板材(A)2)的中央部的位移(mm)及4个角部的位移(mm)导出。与长边的翘曲量的导出方法同样地操作，针对2条对角线，求出将一体化成型体1的作为对角的角部的2点连结的直线与顶板(板材(A)2)中央部的点的距离，将它们的距离的平均值设为对角线的翘曲量。

进而，将所得到的各翘曲量合计的值按照以下的基准进行评价。A、B、C为合格，D为不合格。

A：各翘曲量的合计小于1.0mm

B：各翘曲量的合计为1.0mm以上且小于2.0mm

C：各翘曲量的合计为2.0mm以上且小于3.0mm

D：各翘曲量的合计为3.0mm以上

(8)吸湿后的一体化成型体的翘曲量

在温度50℃、湿度95％的环境下，将一体化成型体1放置48小时，然后，在温度20℃、湿度40％的环境下保持1小时后，针对一体化成型体的翘曲量，以与上述项目(6)同样的方式进行测定。其中，测定位置仅为一体化成型体1的两个长边，将它们的两个翘曲量的平均值设为吸湿后的翘曲量，用以下的基准来评价。A、B、C为合格，D为不合格。

A：各翘曲量的合计小于1.0mm

B：各翘曲量的合计为1.0mm以上且小于2.0mm

C：各翘曲量的合计为2.0mm以上且小于3.0mm

D：各翘曲量的合计为3.0mm以上

(9)一体化成型体的翘曲量

针对一体化成型体1的翘曲量的综合评价，基于成型后及吸湿后的翘曲量的评价结果，按照以下的基准进行评价。A、B、C为合格，D为不合格。

A：全部为A判定的情况

B：不含C、D判定且至少一个为B判定的情况

C：不含D判定且至少一个为C判定的情况

D：至少一个为D判定的情况

(10)树脂部件(C)中使用的树脂的线膨胀系数的测定

为了测定树脂部件(C)4中使用的树脂的线膨胀系数，使用具有纵60mm×横60mm×深5mm的模具型腔的模具，制作方形板。从该方形板切出1边为5mm的立方体的试验片，使用热机械测定装置(TMA)测定线膨胀系数。预先利用耐水研磨纸#1500使试验片上下表面露出。在负荷有0.05N的荷重的状态下，以升温速度5℃/min的条件进行测定。从所得到的直线在-50℃～125℃范围内的平均斜率算出线膨胀系数。需要说明的是，测定方向是针对树脂的流动方向和与流动方向垂直的方向这两个方向进行测定。在该测定中，将树脂向上述模具的模具型腔填充的行进方向设为上述试验片中的树脂的流动方向。需要说明的是，实际上，在将本发明的一体化成型体成型后测定在树脂部件(C)中使用的树脂的线膨胀系数的情况下，特别是在树脂部件(C)为通过注射成型所成型的树脂部件的情况下，从树脂部件(C)切出适当的小尺寸的样品，仅将该样品中的树脂烧除而仅残留不连续碳纤维的集合体，将该不连续碳纤维的集合体内的各不连续碳纤维取向最多的方向设为树脂的流动方向。确定树脂的流动方向后，与上述同样地，从一体化成型体的树脂部件(C)的任意部分，以1边为5mm的立方体或1边为5mm的正方形切出包含任意厚度的平板的试验片或与它们同等形状的试验片，利用与上述同样的方法，针对树脂的流动方向和与流动方向垂直的方向这两个方向，测定并算出线膨胀系数。线膨胀系数的单位为[/K]。

另外，基于各方向的线膨胀系数的结果，用以下的基准进行评价。均是：A、B、C为合格，D为不合格。进而，基于各方向的评价，进行线膨胀系数的综合评价。

(流动方向的线膨胀系数的判定基准)

A：线膨胀系数小于2.0×10^-5/K

B：线膨胀系数为2.0×10^-5/K～3.0×10^-5/K

C：线膨胀系数为3.0×10^-5/K～4.0×10^-5/K

D：线膨胀系数大于4.0×10^-5/K

(与流动方向垂直的方向的线膨胀系数的判定基准)

A：线膨胀系数小于1.0×10^-5/K

B：线膨胀系数为1.0×10^-5/K～1.5×10^-5/K

C：线膨胀系数为1.5×10^-5/K～2.0×10^-5/K

D：线膨胀系数大于2.0×10^-5/K

(线膨胀系数的综合评价)

A：两个方向的评价结果中，均为A判定的情况

B：两个方向的评价结果中，不包含C、D判定且至少一个为B判定的情况

C：两个方向的评价结果中，不包含D判定且至少一个为C判定的情况

D：两个方向的评价结果中，至少一个为D判定的情况

(11)一体化成型体的接合边界线的平滑性

在一体化成型体1的接合部中，使用表面粗糙度测定器，以垂直地横穿接合部的方式用表面粗糙度计测定头对接合边界线进行扫描，测定一体化成型体1的表面粗糙度(测定方法依据JISB0633(2001))。由板材(A)2的厚度方向的位移(作为Y方向，单位：μm)和测定程(stroke)(单位：mm)求出粗糙度曲线。作为测定条件，选择：测定程为20mm，测定速度为0.3mm/s，截止(cutoff)值为0.3mm，滤波器类别为高斯(Gaussian)，无倾斜校正。在作为测定程的中间点的10mm的部分设置接合部。此处，将得到的粗糙度曲线中的最大的峰顶的Y方向位移与最小的谷底的Y方向位移之差作为接合部的阶差。需要说明的是，本实施例中，作为表面粗糙度测定器，使用株式会社东京精密制SURFCOM480A。利用上述的方法，求出板材(A)2与树脂部件(C)4、板材(A)2与树脂部件(B)3以及树脂部件(B)3与树脂部件(C)4各自的接合部的阶差。将所得到的接合部的阶差用以下的基准进行评价。另外，基于各接合部的阶差的判定结果，用以下的基准进行综合评价。均是：A、B、C为合格，D为不合格。

(各接合部的阶差的判定基准)

A：接合部的阶差小于8μm

B：接合部的阶差为8μm以上且小于10μm

C：接合部的阶差为10μm以上且小于12μm

D：接合部的阶差为12μm以上

(接合部的阶差的综合评价的判定基准)

A：全部为A判定的情况

B：不含C、D判定且至少一个为B判定的情况

C：不含D判定且至少一个为C判定的情况

D：至少一个为D判定的情况

(12)一体化成型体的综合评价

基于一体化成型体1的翘曲量、接合树脂(C)4的线膨胀系数、以及一体化成型体1的接合边界线的平滑性这三个综合评价的判定结果，用以下的基准判定一体化成型体1的综合评价。A、B、C为合格，D为不合格。

A：3个综合评价均为A判定的情况

B：3个综合评价中，不含C、D判定且至少一个为B判定的情况

C：3个综合评价中，不含D判定且至少一个为C判定的情况

D：3个综合评价中，至少一个为D判定的情况

(材料组成例1)PAN系碳纤维束的制备

由以聚丙烯腈为主成分的聚合物进行纺丝、煅烧处理，得到总丝数为12000根的碳纤维连续束。利用浸渍法将上浆剂赋予至该碳纤维连续束，在加热空气中进行干燥，得到PAN系碳纤维束。该PAN系碳纤维束的特性如下所示。

单纤维直径：7μm

每单位长度的质量：0.83g/m

密度：1.8g/cm³

拉伸强度：4.0GPa

拉伸弹性模量：235GPa

(材料组成例2)环氧树脂膜的制备

使用刮刀涂布机，将环氧树脂(基底树脂：双氰胺/二氯苯基甲基脲固化系环氧树脂)涂布于脱模纸上，得到环氧树脂膜。

(材料组成例3)单向预浸料坯的制备

使材料组成例1中得到的PAN系碳纤维束单向排列成片状，将两张材料组成例2中制作的环氧树脂膜从碳纤维的两面进行重叠，通过加热加压使树脂含浸，制作碳纤维的重量含有率为70％、厚度为0.15mm的单向预浸料坯。

(材料组成例4)热塑性粘接膜(A)的制备

将聚酯树脂(Du Pont-Toray Co.,Ltd.制“Hytrel”(注册商标)4057)从双螺杆挤出机的送料斗投入，利用挤出机熔融混炼后，从T字模中挤出。然后，用60℃的冷硬轧辊牵引，由此使其冷却固化，得到厚度为0.05mm的聚酯树脂膜。将其作为热塑性粘接膜(A)使用。

(材料组成例5)GF(玻璃纤维)增强聚碳酸酯树脂

使用GF增强聚碳酸酯树脂GSH2030KR(Mitsubishi Engineering-Plastics株式会社制，聚碳酸酯树脂基体，纤维重量含有率30wt％)。

(材料组成例6)聚碳酸酯树脂

使用聚碳酸酯树脂(帝人化成株式会社制，“PANLITE”(注册商标)L-1225L”)。

(材料组成例7)长纤维颗粒状的长CF增强聚碳酸酯树脂

将使在材料组成例1中得到的碳纤维中含浸环氧树脂而得到的树脂含浸增强纤维束从设置于日本制钢所株式会社TEX-30α型双螺杆挤出机的前端的电线被覆法用涂布模具中通过。将材料组成例6的聚碳酸酯树脂从TEX-30α型双螺杆挤出机的主送料斗供给并进行熔融混炼，使其在熔融的状态下排出至上述模具内，以被覆树脂含浸增强纤维束的周围的方式连续地配置。将所得到的连续状成型材料冷却后，用切割刀(cutter)切断，得到长度为7mm的长纤维颗粒状的长CF增强聚碳酸酯树脂(纤维重量含有率为20wt％)。

(材料组成例8)长CF(碳纤维)增强聚碳酸酯树脂(A)

将材料组成例6的聚碳酸酯树脂和在材料组成例7中得到的长纤维颗粒状的长CF增强聚碳酸酯进行干混，得到纤维重量含有率为15wt％的长CF增强聚碳酸酯树脂。

(材料组成例9)铝板

铝片AL5052，厚度1.25mm

(材料组成例10)铝箔

铝片AL5052，厚度0.3mm

(材料组成例11)热塑性单向预浸料坯

使在材料组成例1中得到的PAN系碳纤维束单向排列成片状，并且将在材料组成例4中制作的热塑性粘接膜(A)重叠并通过加热加压使树脂含浸，制作碳纤维的重量含有率为60％、厚度为0.15mm的热塑性单向预浸料坯。

(材料组成例12)短CF增强聚碳酸酯树脂

将短CF增强聚碳酸酯树脂CFH2020(Mitsubishi Engineering-Plastics株式会社制，聚碳酸酯树脂基体，纤维重量含有率为20wt％)和聚碳酸酯树脂H-3000(MitsubishiEngineering-Plastics株式会社制，聚碳酸酯树脂基体，非增强)进行干混，调节成纤维重量含有率为15wt％。

(材料组成例13)热塑性粘接膜(B)的制备

将聚酰胺树脂(东丽株式会社制CM8000，四元共聚聚酰胺6/66/610/12，熔点为130℃)的颗粒进行压制成型，得到厚度为0.05mm的热塑性粘接膜。将其作为热塑性粘接膜(B)使用。

(材料组成例14)GF增强尼龙树脂

使用GF增强尼龙树脂CM1011G-30(东丽株式会社制，尼龙6树脂基体，纤维重量含有率为30wt％，熔点为225℃)。

(材料组成例15)长CF增强尼龙树脂

将碳长纤维颗粒TLP-1146S(东丽株式会社制，尼龙6树脂基体，纤维重量含有率为20wt％)和尼龙6树脂CM1007(东丽株式会社制，尼龙6树脂基体，非增强)进行干混，得到纤维重量含有率为15wt％的长CF增强尼龙树脂。

(材料组成例16)长CF增强聚碳酸酯树脂(B)

将材料组成例6的聚碳酸酯树脂和在材料组成例7中得到的长纤维颗粒状的长CF增强聚碳酸酯进行干混，得到纤维重量含有率为8wt％的长CF增强聚碳酸酯树脂。

(材料组成例17)长CF增强聚碳酸酯树脂(C)

通过与材料组成例7同样的材料及制造方法，得到长度为7mm的长纤维颗粒状的长CF增强聚碳酸酯树脂(纤维重量含有率为40wt％)。但是，由于被覆树脂含浸增强纤维束的周围的树脂少，因此常发生颗粒的破裂。

(材料组成例18)长CF增强聚碳酸酯树脂(D)

将材料组成例6的聚碳酸酯树脂和在材料组成例17中得到的长纤维颗粒状的长CF增强聚碳酸酯进行干混，得到纤维重量含有率为25wt％的长CF增强聚碳酸酯树脂。

(材料组成例19)长CF增强聚碳酸酯树脂/PBT树脂

将在材料组成例7中得到的长纤维颗粒状的长CF增强聚碳酸酯和PBT树脂1401X31(东丽株式会社制，PBT树脂基体，非增强)进行干混，得到纤维重量含有率为15wt％的长CF增强聚碳酸酯树脂/PBT树脂。

(材料组成例20)长CF增强聚碳酸酯树脂/ABS树脂

将在材料组成例7中得到的长纤维颗粒状的长CF增强聚碳酸酯和ABS树脂QF(DENKA株式会社制，PBT树脂基体，非增强)进行干混，得到纤维重量含有率为15wt％的长CF增强聚碳酸酯树脂/PBT树脂。

(材料组成例21)长CF增强聚碳酸酯树脂/PET树脂

将在材料组成例7中得到的长纤维颗粒状的长CF增强聚碳酸酯和PET树脂KS710B-8B(株式会社Kuraray制，PET树脂基体，非增强)进行干混，得到纤维重量含有率为15wt％的长CF增强聚碳酸酯树脂/PET树脂。

(材料组成例22)玻璃纤维增强片

玻璃纤维布预浸料坯R-5(日东纺株式会社制，玻璃纤维，环氧树脂，玻璃纤维重量含有率为60质量％，厚度为0.15mm)。

(材料组成例23)聚丙烯膜的制备

准备未改性聚丙烯(Prime Polymer(株)公司制，“Prime Polypro”(注册商标)J105G，熔点为160℃)90质量％和酸改性聚丙烯(三井化学(株)公司制，“ADMER”(注册商标)QE510，熔点为160℃)10质量％，将它们进行干混。将该干混品从双螺杆挤出机的送料斗投入，用挤出机进行熔融混炼后，从T字模挤出。然后，通过用60℃的冷硬轧辊牵引来使其冷却固化，得到厚度为0.65mm的聚丙烯膜。

需要说明的是，材料组成例8、12、15、19、20及21的树脂特性归纳于表1中。

(参考实施例1)

将用于得到图18、图19、图20、图21所示的一体化成型体1的对置的一对模具的截面图示于图22、图23中。在下模具10的与上模具11相对的面设有凹部，另外，在上模具11的与下模具10相对的面设有凸部的形状。具体的尺寸如下所示。

·图22、图23的尺寸

W1：250mm，W2：5mm，W3：20mm，W4：5mm，W5：290mm，W6：5mm，W7：2mm，W8：2mm，W9：16mm，W10：5mm，W11：250mm，W12：200mm，W13：5mm，W14：20mm，W15：5mm，W16：190mm，W17：5mm，W18：20mm，W19：5mm，W20：200mmH1：300mm，H2：5mm，H3：0.5mm，H4：1.25mm，H5：300mm，H6：300mm，H7：5mm，H8：0.5mm，H9：1.25mm，H10：300mm

(实施例1)

使用在材料组成例3中得到的单向预浸料坯和在材料组成例4中得到的热塑性粘接膜(A)，分别调节成400mm见方的尺寸后，以[单向预浸料坯0°/单向预浸料坯90°/单向预浸料坯0°/单向预浸料坯90°/单向预浸料坯90°/单向预浸料坯0°/单向预浸料坯90°/单向预浸料坯0°/热塑性粘接膜(A)]的顺序进行层叠。需要说明的是，将一体化成型体1的长度方向设为0°方向。用脱模膜夹持该层叠体，再用工具板夹持。在此，作为厚度调节，将厚度为1.25mm的间隔件插入工具板间。在盘面温度为150℃的盘面上配置工具板后，关闭盘面，于3MPa进行加热压制。从加压起经过5分钟后，打开盘面，得到厚度为1.25mm的平板形状的带热塑性粘接膜(A)的CFRP(碳纤维增强塑料)板。将其作为附着有热塑性树脂层(D)9的板材(A)2。

接着，使用材料组成例5的GF增强聚碳酸酯树脂进行注射成型，制作图18及图20所示形状的树脂部件(B)3。

接着，如图22所示，在树脂部件(B)3的内侧，以与上述树脂部件(B)3隔开间隔的状态下，使加工成300mm×200mm的尺寸的带热塑性粘接膜(A)的CFRP板(板材(A)2)的设计面侧为下模具10侧，进行对位及配置。安装上模具11后，进行合模，然后，将材料组成例8的长CF增强聚碳酸酯树脂(A)(树脂部件(C)4)注射成型，制造由图18、图20及图21所示的顶板(板材(A)2)和四边的立壁(树脂部件(B)3和树脂部件(C)4)构成的一体化成型体1。需要说明的是，作为注射成型条件，使用住友重机械工业公司制SE75DUZ-C250型注射成型机，设为注射速度：60mm/s，注射时间：2秒，背压：10MPa，保压：80MPa，保压时间：10秒，缸体温度：300℃，模具温度：100℃。需要说明的是，在图18、图20及图21中，以图的上方作为设计面侧。将一体化成型体1的特性归纳示于(表2)中。

(实施例2)

如图24及图25所示，除了将树脂部件(C)4相对于树脂部件(B)3而言的体积比调节成1以外，与实施例1同样地制作一体化成型体。将一体化成型体1的特性归纳示于(表2)中。

(实施例3)

除了将树脂部件(C)4相对于树脂部件(B)3而言的体积比调节成3以外，与实施例1同样地制作一体化成型体。将一体化成型体1的特性归纳示于(表2)中。

(实施例4)

除了将树脂部件(C)4相对于树脂部件(B)3而言的体积比调节成25以外，与实施例1同样地制作一体化成型体。将一体化成型体1的特性归纳示于(表2)中。

(实施例5)

除了将树脂部件(C)4相对于树脂部件(B)3而言的体积比调节成40以外，与实施例1同样地制作一体化成型体。将一体化成型体1的特性归纳示于(表2)中。

(实施例6)

除了使用材料组成例9的铝板(板材(A)2)以外，与实施例1同样地制作一体化成型体1。需要说明的是，为了确保与材料组成例8的长CF增强聚碳酸酯树脂(A)(树脂部件(C)4)的密合性，在铝板(板材(A)2)的相当于第2接合部的区域涂布粘接剂后，通过注射成型而一体化。将一体化成型体1的特性归纳示于(表2)中。

(实施例7)

使用在材料组成例3中得到的单向预浸料坯、在材料组成例4中得到的热塑性粘接膜(A)和在材料组成例10中得到的铝箔，分别调节成400mm见方的尺寸后，以[铝箔/单向预浸料坯90°/单向预浸料坯0°/单向预浸料坯90°/单向预浸料坯90°/单向预浸料坯0°/单向预浸料坯90°/铝箔/热塑性粘接膜(A)]的顺序进行层叠。与实施例1同样地进行压制成型，由此得到厚度为1.25mm的平板形状的带热塑性粘接膜(A)的铝箔/CFRP板。将其作为附着有热塑性树脂层(D)9的板材(A)2。就以后的工序而言，与实施例1同样地制造一体化成型体1。将一体化成型体1的特性归纳示于(表2)中。

(实施例8)

使用在材料组成例11中得到的热塑性单向预浸料坯和在材料组成例4中得到的热塑性粘接膜(A)，分别调节成400mm见方的尺寸后，以[热塑性单向预浸料坯0°/热塑性单向预浸料坯90°/热塑性单向预浸料坯0°/单向预浸料坯热塑性单向预浸料坯90°/热塑性单向预浸料坯90°/热塑性单向预浸料坯0°/热塑性单向预浸料坯90°/热塑性单向预浸料坯0°/热塑性粘接膜(A)]的顺序进行层叠。在盘面温度为180℃、面压为3MPa、加压时间为6分钟的条件下进行加热压制后，使冷却水流到盘面，将盘面温度降到60℃后，取出成型板，除此以外，与实施例1同样地得到厚度为1.25mm的平板形状的带热塑性粘接膜(A)的热塑性CFRP板。将其作为附着有热塑性树脂层(D)9的板材(A)2。就以后的工序而言，与实施例1同样地制造一体化成型体1。将一体化成型体1的特性归纳示于(表2)中。

(实施例9)

除了将一体化成型时的注射成型条件的背压变更成20MPa以外，与实施例1同样地制造一体化成型体1。将一体化成型体1的特性归纳示于(表3)中。

(实施例10)

除了将一体化成型时的注射成型条件的背压变更成2MPa以外，与实施例1同样地制造一体化成型体1。将一体化成型体1的特性归纳示于(表3)中。

(实施例11)

使用在材料组成例13中得到的热塑性粘接膜(B)、在材料组成例中14得到的GF增强尼龙树脂和在材料组成例15中得到的长CF增强尼龙树脂。使用热塑性粘接膜(B)来代替热塑性粘接膜(A)，与实施例1同样地制作板材(A)2。接着，在树脂部件(B)3中使用GF增强尼龙树脂，在树脂部件(C)4中使用长CF增强尼龙树脂，除此以外，与实施例1同样地制造一体化成型体1。需要说明的是，作为注射成型时的条件，变更成缸体温度260℃、模具温度60℃来进行成型。将一体化成型体1的特性归纳示于(表3)中。

(实施例12)

除了将在材料组成例16中得到的长CF增强聚碳酸酯树脂(B)用作树脂部件(C)4以外，与实施例1同样地得到一体化成型体1。将一体化成型体1的特性归纳示于(表3)中。

(实施例13)

除了将在材料组成例18中得到的长CF增强聚碳酸酯树脂(D)用作树脂部件(C)4以外，与实施例1同样地得到一体化成型体1。将一体化成型体1的特性归纳示于(表3)中。

(实施例14)

除了将在材料组成例17中得到的长CF增强聚碳酸酯树脂(C)用作树脂部件(C)4以外，与实施例1同样地得到一体化成型体1。将一体化成型体1的特性归纳示于(表3)中。

(实施例15)

除了将在材料组成例19中得到的长CF增强聚碳酸酯树脂/PBT树脂用作树脂部件(C)4以外，与实施例1同样地得到一体化成型体1。将一体化成型体1的特性归纳示于(表3)中。

(实施例16)

除了将在材料组成例20中得到的长CF增强聚碳酸酯树脂/ABS树脂用作树脂部件(C)4以外，与实施例1同样地得到一体化成型体1。将一体化成型体1的特性归纳示于(表3)中。

(实施例17)

除了将在材料组成例20中得到的长CF增强聚碳酸酯树脂/PET树脂用作树脂部件(C)4以外，以与实施例1同样的方式得到一体化成型体1。将一体化成型体1的特性归纳示于(表3)中。

(实施例18)

除了使用在材料组成例22中得到的玻璃纤维增强片来制作树脂部件(B)3以外，与实施例1同样地制造一体化成型体1。需要说明的是，就树脂部件(B)3的制作而言，将切成200mm见方的尺寸的玻璃纤维增强片在厚度方向上层叠40片而得到200mm见方×6.0mm厚的GFRP(玻璃纤维增强塑料)板。通过利用NC加工机切削该GFRP板，从而制备图18及图20所示的形状的树脂部件(B)3。就以后的工序而言，与实施例1同样地制造一体化成型体1。需要说明的是，为了确保与材料组成例8的长CF增强聚碳酸酯树脂(A)(树脂部件(C)4)的密合性，在GFRP板的相当于第1接合部的区域涂布粘接剂后，通过注射成型而一体化。将一体化成型体1的特性归纳示于(表3)中。

(比较例1)

除了将在材料组成例5中得到的CF增强聚碳酸酯树脂用作树脂部件(C)4以外，与实施例1同样地制造一体化成型体1。将一体化成型体1的特性归纳示于(表4)中。

(比较例2)

除了将在材料组成例12中得到的短CF增强聚碳酸酯树脂用作树脂部件(C)4以外，与实施例1同样地得到一体化成型体1。将一体化成型体1的特性归纳示于(表4)中。

(比较例3)

制造成为图26、图27、图28及图29所示形状的一体化成型体1。以在树脂部件(B)3的内侧与上述树脂部件(B)3密合的状态下使加工成300mm×200mm的尺寸的带热塑性粘接膜(A)的CFRP板(板材(A)2)的设计面侧为下模具10侧，进行对位及配置，除此以外，与实施例1同样地制造一体化成型体1。将一体化成型体1的特性归纳示于(表4)中。

[表1]

[表2]

[表3]

[表4]

产业上的可利用性

本发明的一体化成型体能够有效地用于汽车内外装饰、电气·电子设备壳体、自行车、运动用品用结构件、航空器内部装饰件、运输用箱体等。

附图标记说明

1 一体化成型体

2 板材(A)

3 树脂部件(B)

4 接合树脂部件(C)

5 第1接合部

6 第2接合部

7 板材(A)、树脂部件(B)及树脂部件(C)露出的区域

8 立壁形状部

9 热塑性树脂层(D)

10 下模具

11 上模具

Claims

1.一体化成型体，其是包含不连续碳纤维和热塑性树脂的树脂部件(C)介在于单侧表面为设计面的板材(A)与树脂部件(B)之间的一体化成型体，其特征在于，

所述一体化成型体具有：

所述树脂部件(B)与所述树脂部件(C)接合的第1接合部；和

所述板材(A)的外周缘部的至少一部分区域与所述树脂部件(C)接合的第2接合部。

2.根据权利要求1所述的一体化成型体，其中，所述树脂部件(C)中含有的所述不连续碳纤维的重均纤维长度为0.3～3mm。

3.根据权利要求1或2所述的一体化成型体，其中，所述树脂部件(C)包含由注射成型所成型的树脂部件，所述树脂部件(C)的线膨胀系数中，朝向注射成型时的树脂流动方向的线膨胀系数为1.0×10^-7～4.0×10^-5/K，并且朝向与树脂的流动方向垂直的方向的线膨胀系数为1.0×10^-7～2.0×10^-5/K。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的一体化成型体，其中，所述树脂部件(C)中包含的热塑性树脂的主成分为聚碳酸酯树脂。

5.根据权利要求4所述的一体化成型体，其中，在所述树脂部件(C)中包含聚碳酸酯树脂、并且包含选自聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)树脂、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)树脂及聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)树脂中的至少一种树脂。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的一体化成型体，其中，所述树脂部件(C)的密度为1.0～1.4g/cm³。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的一体化成型体，其中，所述树脂部件(C)的纤维重量含有率为5～30重量％。

8.根据权利要求1～7中任一项所述的一体化成型体，其中，相对于所述树脂部件(B)的体积而言，所述树脂部件(C)的体积为2～30倍。

9.根据权利要求1～8中任一项所述的一体化成型体，其中，所述第2接合部遍及所述板材(A)的外周缘部整周而形成。

10.根据权利要求1～9中任一项所述的一体化成型体，其中，所述板材(A)与所述树脂部件(B)隔开间隔。

11.根据权利要求1～10中任一项所述的一体化成型体，其中，在所述一体化成型体的设计面侧的表面的至少一部分具有所述板材(A)、所述树脂部件(B)及所述树脂部件(C)露出的区域。

12.根据权利要求1～11中任一项所述的一体化成型体，其中，在所述树脂部件(C)的至少一部分具有立壁形状部。

13.根据权利要求1～12中任一项所述的一体化成型体，其中，所述板材(A)与所述树脂部件(C)介由热塑性树脂层(D)而接合。

14.根据权利要求1～13中任一项所述的一体化成型体，其中，所述树脂部件(B)包含重均纤维长度为0.1～0.7mm的不连续玻璃纤维和热塑性树脂。

15.根据权利要求1～14中任一项所述的一体化成型体，其中，所述树脂部件(B)为电波透过部件。

16.根据权利要求1～15中任一项所述的一体化成型体，其中，所述板材(A)构成为包含金属部件或碳纤维增强树脂部件中的任一者。

17.根据权利要求16所述的一体化成型体，其中，所述板材(A)是含浸有热固性树脂的碳纤维增强树脂部件。

18.一体化成型体，其是由单侧表面为设计面的板材(A)和与所述板材(A)的至少一部分外缘接合的树脂部件(C)构成的一体化成型体，其特征在于，

所述树脂部件(C)包含不连续碳纤维和热塑性树脂，

所述不连续碳纤维的重均纤维长度为0.3～3mm，所述热塑性树脂的主成分为聚碳酸酯树脂。

19.一体化成型体的制造方法，其至少具有以下的工序[1]及工序[2]：

工序[1]，将单侧表面为设计面的板材(A)以至少一部分与树脂部件(B)隔开间隔地位于所述树脂部件(B)的内侧的方式配置在模具内；

工序[2]，通过将树脂部件(C)注射成型于所述板材(A)与所述树脂部件(B)的空隙，从而至少在所述板材(A)的外周缘部使所述板材(A)与所述树脂部件(B)接合一体化。

20.根据权利要求19所述的一体化成型体的制造方法，其中，通过使所述板材(A)在模具内隔开间隔地配置于所述树脂部件(B)的内侧，并且将树脂部件(C)注射成型于该空隙，从而将所述板材(A)与所述树脂部件(B)隔开间隔地一体化。

21.根据权利要求19或20所述的一体化成型体的制造方法，其中，通过将树脂部件(C)从与所述设计面的相反侧注射成型于所述空隙，从而所述设计面侧的一体化成型体表面的至少一部分成为所述板材(A)、所述树脂部件(B)及所述树脂部件(C)露出的区域。