JP2019098591A - 樹脂材の製造装置及び製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、樹脂構造体の生産速度を向上させることができる樹脂材の製造装置を提供する。【解決手段】本発明の樹脂材の製造装置１０は、成形型１１と、第１樹脂を前記成形型１１に導入する第１導入部１２ａと、前記第１樹脂とは成分の異なる第２樹脂を前記成形型１１に導入する第２導入部１２ｂと、を有することを特徴とする。この製造装置１０は、従来と異なって、衝撃耐性や衝撃吸収性のように相互に異なる特性を有するパーツが一体になった樹脂材を得ることができる。【選択図】図１

Description

本発明は、樹脂材の製造装置及び製造方法に関する。

従来、バキュームバッグ内に樹脂を真空引きにて導入し、この樹脂を硬化させることで樹脂パネルなどの樹脂材を製造する装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。この製造装置は、バキュームバッグ内に配置される矩形枠体の内側空間が成形型を構成している。このような製造装置では、矩形枠体の上面開口の中央でバキュームバッグ内外に連通する連通部を介して樹脂が成形型内に供給され、矩形枠体の四辺のそれぞれの中央でバキュームバッグ内外に連通する４つの連通部を介して成形型内が吸引される。これにより樹脂が成形型内に導入され、成形型内でこの樹脂が硬化することで樹脂パネルが形成される。

特開２００９−６４９５号公報

ところで、前記のような樹脂パネルが例えば車体などの構造体に適用される場合には、衝撃耐性や衝撃吸収性のように相互に異なる特性を有する複数の樹脂パネルが接合されて使用されることがある。
しかしながら、従来の製造装置（例えば、特許文献１参照）で相互に異なる特性を有する複数の樹脂パネルを作製した後、これらを接合して所定の樹脂構造体を形成すると、接合工数の増加分で生産速度が低下する課題がある。

本発明は、樹脂構造体の生産速度を向上させる樹脂材の製造装置及び製造方法の提供を課題とする。

前記課題を解決する樹脂材の製造装置は、成形型と、第１樹脂を前記成形型に導入する第１導入部と、前記第１樹脂とは成分の異なる第２樹脂を前記成形型に導入する第２導入部と、を有することを特徴とする。
また、前記課題を解決する樹脂材の製造方法は、第１樹脂を成形型内に第１導入部を介して導入する第１樹脂導入工程と、前記第１樹脂導入工程と並行して実施される、前記第１樹脂とは成分の異なる第２樹脂を前記成形型内に前記第１導入部とは異なる第２導入部を介して導入する第２樹脂導入工程と、を有することを特徴とする。

本発明によれば、樹脂構造体の生産速度を向上させる樹脂材の製造装置及び製造方法を提供することができる。

本発明の実施形態に係る樹脂材の製造装置を模式的に示す斜視図である。 図１のII−II断面図である。 図１における樹脂の導入部の部分拡大斜視図である。 （ａ）から（ｃ）は、本発明の実施形態に係る樹脂材の製造方法の工程説明図である。 本発明の実施形態に係る製造装置を構成する成形型の変形例を示す模式図である。 本発明の他の実施形態に係る樹脂材の製造方法の説明図であり、図４（ｃ）に対応する図である。

本発明を実施する形態（本実施形態）について詳細に説明する。以下では、まず樹脂材としての樹脂パネルの製造装置について説明した後に、樹脂パネルの製造方法について説明する。
図１の斜視図に示すように、本実施形態の製造装置１０は、成形型１１と、成形型１１内に第１樹脂Ｒ１を導入する第１導入部１２ａと、成形型１１内に第２樹脂Ｒ２を導入する第２導入部１２ｂと、吸引部１３と、を備えている。なお、図１中、成形型１１を構成する後記のカバー部材１１ｃ（図２参照）とこれに設けられる離型層１１ｄ（図２参照）とは、作図の便宜上、その記載を省略している。

また、この製造装置１０は、第１樹脂Ｒ１を第１導入部１２ａに供給する第１樹脂貯留部１４と、第２樹脂Ｒ２を第２導入部１２ｂに供給する第２樹脂貯留部１５と、吸引部１３に樹脂捕集ポット１６を介して接続される真空ポンプ１７と、を備えている。

成形型１１は、図１に示すように、矩形の板体で形成されるベース１１ａと、ベース１１ａの外縁に沿って延びて矩形枠体状に配置されるシール部材１１ｂと、図示しないカバー部材１１ｃ（図２参照）と、を備えている。

図１のII−II断面図である図２に示すように、カバー部材１１ｃは、ベース１１ａと対向するように配置される薄板部材である。このカバー部材１１ｃは、矩形枠体状のシール部材１１ｂの外側輪郭に合せて形成される平面形状を有している。つまり、本実施形態でのカバー部材１１ｃは、矩形の平面形状を有している。
また、カバー部材１１ｃは、後記する吸引部１３が配置される半円断面形状の溝部１１ｅを除いて略平板で形成されている。ちなみにこの溝部１１ｅは、図２の紙面に直交する方向にカバー部材１１ｃの中央部を横切るように形成されている。

ベース１１ａとカバー部材１１ｃとの間は、シール部材１１ｂによって気密かつ液密に封止されている。つまり、ベース１１ａとカバー部材１１ｃとの間には、矩形枠体状のシール部材１１ｂの内側で平板状の空間が形成されている。

ベース１１ａの材質としては、カバー部材１１ｃとの間で気密性及び液密性を維持することができるものであれば特に制限はない。ちなみに、本実施形態でのベース１１ａは、合成ゴムからなる板体を想定しているがこれに限定されるものではない。

カバー部材１１ｃの材質としては、ベース１１ａとの間で気密性及び液密性を維持することができるとともに、ベース１１ａとカバー部材１１ｃとの間を所定間隔に維持することができれば特に制限はない。また、カバー部材１１ｃは、ベース１１ａとカバー部材１１ｃとの間の適所にスペーサを配置することで、ベース１１ａとカバー部材１１ｃとの間を所定間隔に維持することができれば、可撓性を有するものであっても使用することができる。
ちなみに、本実施形態でのカバー部材１１ｃは、樹脂板、金属板、ガラス板などからなるものを想定しているがこれに限定されるものではない。
なお、カバー部材１１ｃとしては、後記のように樹脂が充填されることとなる成形型１１内が視認可能となる点で、透明又は半透明の材質からなるものが望ましい。

シール部材１１ｂの材質としては、ベース１１ａとカバー部材１１ｃとの間を気密かつ液密に封止することができるとともに、ベース１１ａとカバー部材１１ｃとの間を所定間隔に維持することができれば特に制限はない。
ちなみに、本実施形態でのシール部材１１ｂとしては、カバー部材１１ｃ上に造形可能な粘着性又は接着性を有する、例えばシリコーン樹脂などの弾性を有するシーラント素材からなるものを想定しているがこれに限定されるものではない。また、シール部材１１ｂの材質としては、例えば治具によってベース１１ａとカバー部材１１ｃとを挟み込むことで、ベース１１ａとカバー部材１１ｃとの間を気密かつ液密に封止することができれば、粘着性又は接着性を有しなくても構わない。

このようなベース１１ａとカバー部材１１ｃの内側面には、離型層１１ｄが形成されている。この離型層１１ｄとしては、成形型１１に導入される第１樹脂Ｒ１及び第２樹脂Ｒ２に対して離型性を有するものであれば特に制限はない。
この離型層１１ｄとしては、離型剤を含む薄層を、ベース１１ａとカバー部材１１ｃとに形成できれば特に制限はなく、離型剤を含むフィルムを貼付したもの、離型剤を塗布したものなどのいずれでも構わない。また、ベース１１ａとカバー部材１１ｃの材料自体が離型性を有するものであれば、離型層１１ｄを省略することもできる。

前記の離型剤としては、例えば、シリコーン樹脂、メラミン樹脂、ポリアミド樹脂、ウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂、フッ素樹脂、ワックスなどが挙げられるがこれらの限定されるものではない。
このような成形型１１内には、前記の第１導入部１２ａと、第２導入部１２ｂと、吸引部１３と、が配置される。
なお、図２中、符号２９は、成形型１１内に配置することができる、仮想線（二点鎖線）で示す強化繊維である。この強化繊維については樹脂パネル（樹脂材）の製造方法とともに後に詳しく説明する。

図１に示すように、第１導入部１２ａと第２導入部１２ｂとは、直線状に延びる管体２２（直線部）を含んで構成されている。そして、第１導入部１２ａと第２導入部１２ｂのそれぞれは、矩形の成形型１１の対向し合う２辺に沿うように管体２２（直線部）が配置されている。つまり、第１導入部１２ａと第２導入部１２ｂのそれぞれの直線部同士は、対向するように配置されている。
このような第１導入部１２ａと第２導入部１２ｂとは、同一の構成となっているので、特にこれらを区別しない場合には、以下の説明において単に「導入部１２」という。

図３は、図１における導入部１２の部分拡大斜視図である。
図３に示すように、導入部１２は、Ｔ字継手２１と、このＴ字継手２１に接続される、一対の直線状に延びる管体２２（直線部）と、を備えている。

本実施形態での管体２２には、スパイラルチューブ２２ａが使用されている。スパイラルチューブ２２ａは、管体２２の内外を連通させる螺旋状のスリット２２ｂを有している。このスパイラルチューブ２２ａのＴ字継手２１と反対側の端部開口は封止されている。したがって、この導入部１２に供給された後記の第１樹脂Ｒ１（図４（ｂ）参照）又は第２樹脂Ｒ２（図４（ｂ）参照）は、このスリット２２ｂを介して成形型１１内に導入される。つまり、第１樹脂Ｒ１（図４（ｂ）参照）又は第２樹脂Ｒ２（図４（ｂ）参照）は、管体２２（直線部）の長さ方向に渡って略均等に成形型１１内に導入される。

なお、本実施形態での管体２２としては、このスパイラルチューブ２２ａに限定されずに、周面がメッシュ状に形成されたもの、周面に多孔を有するもの、長さ方向にチャンネルが形成されたものなどを使用することもできる。

Ｔ字継手２１の基端部、つまり管体２２と直交する位置に配置される首部２１ａは、シール部材１１ｂに埋設されている。
図１に戻って、第１導入部１２ａのＴ字継手２１の基端部には、第１樹脂貯留部１４の第１樹脂Ｒ１（図４（ｂ）参照）を導く配管２３が接続されている。この配管２３の延在途中には、バルブ３１が配置されている。
第２導入部１２ｂのＴ字継手２１の基端部には、第２樹脂貯留部１５の第２樹脂Ｒ２（図４（ｂ）参照）を導く配管２４が接続されている。この配管２４の延在途中には、バルブ３２が配置されている。

図１に示すように、吸引部１３は、成形型１１内で直線状に延びる管体２５（直線部）で構成されている。
本実施形態での管体２５は、第１導入部１２ａと第２導入部１２ｂのそれぞれの直線部同士と対向するように成形型１１の略中央を横切って延びている。具体的には、第１導入部１２ａと第２導入部１２ｂのそれぞれの直線部と、吸引部１３とは、互いに並行して延びている。
なお、このような吸引部１３は、後記するように第１樹脂Ｒ１（図４（ｃ）参照）と第２樹脂Ｒ２（図４（ｃ）参照）とが成形型１１内で接触し合う位置に配置されることとなる。

本実施形態での管体２５は、図示しないがスパイラルチューブ２２ａからなるものを想定している。このような管体２５によれば、管体２５の長さ方向に渡って略均等に成形型１１内を吸引することができる。ただし、管体２５としては、前記の管体２２と同様に、このスパイラルチューブ２２ａに限定されずに、周面がメッシュ状に形成されたもの、周面に多孔を有するもの、長さ方向にチャンネルが形成されたものなどを使用することもできる。

管体２５の基端は、シール部材１１ｂに埋設される図示しない直管状の継手に接続されている。また、この基端から成形型１１内に延びた先端部開口は、封止されている。
管体２５の基端は、図示しない直管状の継手を介して配管２８の一端に接続されている。
この配管２８の他端側には、真空ポンプ１７が接続されている。また、配管２８の延在途中には、樹脂捕集ポット１６が配置されている。
また、成形型１１と樹脂捕集ポット１６との間で延びる配管２８には、バルブ３３が配置されている。また、樹脂捕集ポット１６と真空ポンプ１７との間で延びる配管２８には、バルブ３４が配置されている。

次に、この製造装置１０を使用した樹脂パネル（樹脂材）の製造方法について説明する。
前記のように、図１に示す第１樹脂貯留部１４には、第１樹脂Ｒ１が貯留され、第２樹脂貯留部１５には、第２樹脂Ｒ２が貯留される。
本実施形態での第１樹脂Ｒ１と第２樹脂Ｒ２は、常温で流動性を有する熱硬化性樹脂組成物を想定している。

熱硬化性樹脂組成物としては、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ユリア樹脂などから選ばれる熱硬化性樹脂と、これらの硬化剤とを含むものが挙げられる。また、熱硬化性樹脂組成物は、必要に応じて充填剤などの添加剤を含むことができる。充填剤としては、例えば、短繊維の炭素繊維、カーボンナノチューブ、単繊維のガラス繊維、その他の公知の無機充填剤などが挙げられる。
また、第１樹脂Ｒ１と第２樹脂Ｒ２は、カバー部材１１ｃ及び離型層１１ｄが透明又は半透明である場合には、光硬化性樹脂組成物（電磁波硬化性樹脂、以下同じ）を使用することができる。

本実施形態での第１樹脂と第２樹脂とは、互いに成分が異なるものを想定している。ここで「互いに成分が異なる」とは、第１樹脂と第２樹脂のそれぞれを構成する硬化性樹脂組成物の組成が異なることを意味する。したがって、例えば、第１樹脂と第２樹脂とに含まれる熱硬化性樹脂が互い同じであっても、充填剤などの添加剤の有無、又は充填剤などの添加剤の種類が異なれば、第１樹脂と第２樹脂のそれぞれは「互いに成分が異なる」ものとなる。

図４（ａ）から図４（ｃ）は、本実施形態に係る樹脂パネル（樹脂材）の製造方法の工程説明図である。
図４（ａ）に示すように、本実施形態の製造方法では、まず成形型１１内に強化繊維２９が配置される。
本実施形態での強化繊維２９は、所定幅に開繊した炭素繊維の繊維束を直交する方向に編んだ平面視で矩形の織布を想定しているがこれに限定されるものではない。
本実施形態での強化繊維２９は、第１導入部１２ａの近傍から、第１導入部１２ａと第２導入部１２ｂとの間の略中央部で延在する吸引部１３まで延びている。
つまり、本実施形態での強化繊維２９は、成形型１１内で、第１樹脂Ｒ１のみが導入される領域に配置されている。なお、強化繊維２９は、成形型１１内で、第２樹脂Ｒ２のみが導入される領域に配置することもできる。
図４（ａ）中、符号１１ｂは、シール部材である。

次に、この製造方法では、図１に示すバルブ３１，３２，３３，３４を全て開かれるとともに、真空ポンプ１７が起動すると、吸引部１３を介して成形型１１内の脱気が開始される。

図１に示す成形型１１内の脱気が開始すると、第１樹脂貯留部１４の第１樹脂は、配管２３を介して吸引されて第１導入部１２ａに供給される。
そして、図４（ｂ）に示すように、第１樹脂Ｒ１は、第１導入部１２ａを介して成形型１１内に導入される（第１樹脂導入工程）。
また、図１に示す成形型１１内の脱気が開始すると、第２樹脂貯留部１５の第２樹脂は、配管２４を介して吸引されて第２導入部１２ｂに供給される。
そして、図４（ｂ）に示すように、第２樹脂Ｒ２は、第２導入部１２ｂを介して成形型１１内に導入される（第２樹脂導入工程）。
つまり、この製造方法では、図１に示す真空ポンプ１７が起動することで、成形型１１に対する第１樹脂導入工程と、第２樹脂導入工程とが並行して実施される。

そして、吸引部１３による成形型１１内の吸引が継続することで、図４（ｃ）に示すように、第１樹脂Ｒ１は、吸引部１３に到達するとともに、成形型１１内で余剰分となる第１樹脂Ｒ１は、吸引部１３から成形型１１外に送り出される。

また、吸引部１３による成形型１１内の吸引が継続することで、図４（ｃ）に示すように、第２樹脂Ｒ２は、吸引部１３に到達するとともに、成形型１１内で余剰分となる第２樹脂Ｒ２は、吸引部１３から成形型１１外に送り出される。

これにより成形型１１内には、吸引部１３を境に第１導入部１２ａ側の領域に第１樹脂Ｒ１が充填され、第２導入部１２ｂ側の領域に第２樹脂Ｒ２が充填される。そして、強化繊維２９には、第１樹脂Ｒ１が含浸することとなる。
なお、吸引部１３から成形型１１外に送り出された余剰の第１樹脂Ｒ１と第２樹脂Ｒ２とは、図１に示す配管２８を介して樹脂捕集ポット１６にて捕集され回収される。

次いで、この製造方法では、成形型１１内に満たされた第１樹脂Ｒ１と第２樹脂Ｒ２のそれぞれを構成する硬化性樹脂組成物を硬化させることで、目的の樹脂パネル（樹脂材）が得られる。そして、成形型１１内から取り出された樹脂パネル（樹脂材）は、バリなどの不要部分が切削研磨されて樹脂製品として供給される。

次に、本実施形態が奏する作用効果について説明する。
本実施形態の製造装置１０は、第１樹脂Ｒ１を成形型１１に導入する第１導入部１２ａと、第１樹脂Ｒ１とは成分の異なる第２樹脂Ｒ２を成形型１１内に導入する第２導入部１２ｂと、を有している。
このような製造装置１０によれば、従来の樹脂パネルの製造装置（例えば、特許文献１参照）と異なって、１つの成形型１１で複数の樹脂が面方向に並んで接合された樹脂パネル（樹脂材）を得ることができる。これにより、この製造装置１０は、衝撃耐性や衝撃吸収性のように相互に異なる特性を有するパーツが一体になった樹脂パネル（樹脂材）を得ることができる。
したがって、この製造装置１０によれば、従来のように、別々に作成した特性の異なる複数の樹脂パネル同士を接合して使用することもない。よって、樹脂パネル同士の接合工数が削減されるので、樹脂パネル（樹脂材）を使用した樹脂構造体の生産速度を向上させることができる。

また、この製造装置１０は、第１導入部１２ａと第２導入部１２ｂとがそれぞれ略直線状に延びる直線部を有している。そして、第１導入部１２ａと第２導入部１２ｂのそれぞれの直線部同士は、対向するように配置されている。
このような製造装置１０によれば、第１導入部１２ａ及び第２導入部１２ｂの各直線部から成形型１１内に送り出される第１樹脂Ｒ１と第２樹脂Ｒ２とは、成形型１１内で、略直線的に接触し合う。これにより樹脂パネル（樹脂材）における第１樹脂Ｒ１と第２樹脂Ｒ２との境目が識別しやすくなる。したがって、車体などの樹脂構造体にこの樹脂パネル（樹脂材）を適用する際に、樹脂パネル（樹脂材）の位置あわせが容易になる。

また、この製造装置１０は、第１樹脂Ｒ１と第２樹脂Ｒ２とが成形型１１内で接触し合う位置に吸引部１３を有している。
このような製造装置１０によれば、吸引部１３によって、第１樹脂Ｒ１と第２樹脂Ｒ２の両方を吸引することができる。これにより、第１樹脂Ｒ１及び第２樹脂Ｒ２のうちの一方が他方よりも成形型１１内での流動が早くなった場合であっても、第１樹脂Ｒ１と第２樹脂Ｒ２との接合位置が大きくずれることが避けられる。したがって、この製造装置１０によれば、設計に忠実な樹脂パネル（樹脂材）を作製することができる。

また、この製造装置１０は、吸引部１３が略直線状に延びる直線部を有し、第１導入部１２ａと第２導入部１２ｂに対して略平行に設けられている。
このような製造装置１０によれば、第１樹脂Ｒ１及び第２樹脂Ｒ２のそれぞれは、第１導入部１２ａ及び第２導入部１２ｂの各直線部の長さ方向に渡った略均等に成形型１１内に導入される。また、吸引部１３は、直線部の長さ方向に渡って成形型１１内を略均等に吸引する。そして、これら第１導入部１２ａ、第２導入部１２ｂ及び吸引部１３の各直線部は、略平行に配置されるので、成形型１１内で第１樹脂Ｒ１と第２樹脂Ｒ２とは安定的に流動する。これにより第１樹脂Ｒ１と第２樹脂Ｒ２との接合位置が大きくずれることがより確実に避けられる。したがって、この製造装置１０によれば、設計に忠実な樹脂パネル（樹脂材）をより確実に作製することができる。

また、本実施形態の樹脂材の製造方法は、成形型１１内に対する第１樹脂導入工程と、この第１樹脂導入工程と並行して実施される第２樹脂導入工程と、を有している。
このような製造方法によれば、従来の樹脂パネルの製造装置（例えば、特許文献１参照）を使用した製造方法と異なって、１つの成形型１１で複数の樹脂が面方向に並んで接合された樹脂パネル（樹脂材）を得ることができる。これにより、本実施形態の製造方法は、衝撃耐性や衝撃吸収性のように相互に異なる特性を有するパーツが一体になった樹脂パネル（樹脂材）を得ることができる。
したがって、本実施形態の製造方法によれば、従来のように、別々に作成した特性の異なる複数の樹脂パネル同士を接合して使用することもない。よって、樹脂パネル同士の接合工数が削減されるので、樹脂パネル（樹脂材）を使用した樹脂構造体の生産速度を向上させることができる。

また、この製造方法においては、第１樹脂Ｒ１が満たされる成形型１１内での領域と、第２樹脂Ｒ２が満たされる成形型１１内での領域のうち、いずれか一方の領域のみに強化繊維２９が配置される。
このような製造方法によれば、強化繊維２９を含む樹脂硬化物と、強化繊維２９を含まない樹脂硬化物とが一体となった樹脂パネル（樹脂材）を成形型１１内で成形することができる。これにより、衝撃耐性や衝撃吸収性のように相互に異なる特性が顕著に発揮される樹脂パネル（樹脂材）を得ることができる。
また、このような製造方法によれば、成形型１１内で強化繊維２９に対する含浸性が良好な樹脂と、これを考慮しない樹脂の組み合わせで樹脂パネル（樹脂材）を作製することができる。この製造方法によれば、製造方法に適用できる樹脂の使用幅（樹脂の種類）を拡大することができる。

なお、図４（ａ）から図４（ｃ）で示す製造方法では、第１樹脂Ｒ１が満たされる領域にのみ強化繊維２９を配置する構成を示したが、本発明はこれとは逆に第２樹脂Ｒ２が満たされる領域にのみ強化繊維２９を配置する構成とすることもできる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前記実施形態に限定されず、種々の形態で実施することができる。
前記実施形態では、平面視で矩形の平板状の内部空間を有する成形型１１について説明したが成形型１１の内部空間は平板状に限定されるものではなく、立体状に形成することもできる。

図５は、成形型１１の変形例を説明する模式図である。
図５に示すように、この成形型１１は、平面視で扇形の内部空間をシール部材１１ｂの内側に有している。また、この成形型１１の内部空間は、第１導入部１２ａ側と第２導入部１２ｂ側との両側から、吸引部１３側に向かって凸となるように湾曲している。つまり、成形型１１内は、湾曲板状の内部空間を有している。この成形型１１では、第１導入部１２ａ側と第２導入部１２ｂ側とが鉛直方向下方に配置され、吸引部１３側がこれらよりも鉛直方向上方に配置されることで、内部空間に図４（ｂ）に示す第１樹脂Ｒ１と第２樹脂Ｒ２とが導入される。

また、前記実施形態では、図４（ｃ）で例示したように、第１樹脂Ｒ１が満たされる成形型１１内での領域と、第２樹脂Ｒ２が満たされる成形型１１内での領域のうち、いずれか一方の領域のみに強化繊維２９が配置される製造方法の構成について説明した。

しかしながら、本発明の製造方法は、次のような構成とすることもできる。
図６は、本発明の他の実施形態に係る製造方法の説明図であり、図４（ｃ）に対応する図である。
この製造方法における強化繊維２９の先端部は、第１樹脂Ｒ１が満たされる領域から吸引部１３を超えて第２樹脂Ｒ２が満たされる領域にまで延びている。具体的には、強化繊維２９の先端部は、吸引部１３に対する第２樹脂Ｒ２の隣接部に位置している。

また、この製造方法ではこれとは逆に、第２樹脂Ｒ２が満たされる領域から延びる強化繊維２９の先端部が、吸引部１３に対する第１樹脂Ｒ１の隣接部に位置する構成とすることもできる。
このような製造方法によれば、第１樹脂Ｒ１と第２樹脂Ｒ２との間の接合強度が、強化繊維２９の先端部のアンカー効果によって、より強固となる樹脂パネル（樹脂材）を得ることができる。

また、前記実施形態では、第１樹脂Ｒ１と第２樹脂Ｒ２とを真空ポンプ１７による真空引きにて成形型１１内に導入する構成とした。しかしながら本発明は、第１樹脂Ｒ１と第２樹脂Ｒ２とを第１導入部１２ａ側及び第２導入部１２ｂ側のそれぞれから圧送することで成形型１１内に導入する構成とすることもできる。

１０ 製造装置
１１ 成形型
１１ａ ベース
１１ｂ シール部材
１１ｃ カバー部材
１１ｄ 離型層
１１ｅ 溝部
１２ａ 第１導入部
１２ｂ 第２導入部
１３ 吸引部
１４ 第１樹脂貯留部
１５ 第２樹脂貯留部
１６ 樹脂捕集ポット
１７ 真空ポンプ
２２ 管体（直線部）
２２ａ スパイラルチューブ
２２ｂ スリット
２５ 管体（直線部）
２９ 強化繊維
Ｒ１ 第１樹脂
Ｒ２ 第２樹脂

Claims (6)

1. 成形型と、
   第１樹脂を前記成形型に導入する第１導入部と、
   前記第１樹脂とは成分の異なる第２樹脂を前記成形型に導入する第２導入部と、
   を有することを特徴とする樹脂材の製造装置。
2. 前記第１導入部と前記第２導入部とは、それぞれ略直線状に延びる直線部を有し、
   前記第１導入部と前記第２導入部のそれぞれの前記直線部同士は、対向するように配置されていることを特徴とする請求項1に記載の樹脂材の製造装置。
3. 前記第１樹脂と前記第２樹脂とが前記成形型内で接触し合う位置に吸引部をさらに有していることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の樹脂材の製造装置。
4. 前記第１導入部と前記第２導入部とは、それぞれ略直線状に延びる直線部を有し、
   前記第１導入部と前記第２導入部のそれぞれの前記直線部同士は、対向するように配置され、
   前記第１樹脂と前記第２樹脂とが前記成形型内で接触し合う位置に吸引部をさらに有しており、
   吸引部は、略直線状に延びる直線部を有し、前記第１導入部と前記第２導入部に対して略平行に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の樹脂材の製造装置。
5. 第１樹脂を成形型内に第１導入部を介して導入する第１樹脂導入工程と、
   前記第１樹脂導入工程と並行して実施される、前記第１樹脂とは成分の異なる第２樹脂を前記成形型内に前記第１導入部とは異なる第２導入部を介して導入する第２樹脂導入工程と、
   を有することを特徴とする樹脂材の製造方法。
6. 前記第１樹脂が満たされる前記成形型内での領域と、前記第２樹脂が満たされる前記成形型内での領域のうち、いずれか一方の領域のみに強化繊維が配置されていることを特徴とする請求項５に記載の樹脂材の製造方法。

Images