CN114807708A - 一种医用复合镁合金及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种医用复合镁合金及其制备方法，复合镁合金包括嵌套在一起的棒材和套筒，所述棒材采用退火态的Mg‑Y‑Zn合金，所述套筒采用挤压态的Mg‑Y‑Zn合金，所述棒材和套筒通过热压成型工艺形成复合镁合金。本发明的复合镁合金具有极大的微观组织和宏观结构设计的指向性和灵活性。制备方法流程简单，可批量化制备不同尺寸系列的镁合金材料，能够满足人体内不同植入部位、以及植入后不同时期不同的强度和降解速率要求。

Description

一种医用复合镁合金及其制备方法

技术领域

本发明属于生物医用镁合金材料领域，具体涉及一种医用复合镁合金及其制备方法。

背景技术

镁合金具有轻量化、高比强度、良好的生物相容性和可降解等特性，近年来在生物骨修复领域得到广泛应用。镁作为人体必需的微量元素，成年人每天的摄入量需达到240～420mg，且镁合金与人体骨骼具有相似的密度和弹性模量，使其在植入过程中能够有效避免应力屏蔽效应，从而促进骨组织的愈合和生长。另外，镁合金具有独特的可降解性，使得在植入过程中，随着骨组织的逐渐愈合，镁合金自然地被降解吸收，从而避免了二次手术，降低了手术费用、减轻了患者痛苦。

然而，镁合金耐腐蚀性较差，绝对机械强度偏低，部分学者提出微合金化、表面处理和形变强化等改性手段来改善镁合金的力学和降解性能，取得了良好的效果。虽然这些手段可以达到同时提高镁合金力学性能和耐腐蚀性能的目的，但是其作为植入材料时，在整个植入过程中强度和降解速率不可控，不能满足不同时期不同的强度和降解要求，即：在植入初期，需要具备足够的机械强度和缓慢的降解速度来保证患者的日常活动，而在植入中后期，由于人体自身骨组织的愈合和再生，对植入物的强度要求降低，且需要其快速降解，以防止阻碍人体组织的自我恢复。因此，开发具有优良性能的医用镁合金植入材料来满足植入不同时期的强度和降解要求，仍然是一个迫切的挑战。

发明内容

针对现有技术中存在的上述不足，本发明的目的在于提供一种医用复合镁合金及其制备方法，使得医用镁合金植入物能够满足植入体内后不同时期的降解要求。

为了实现本发明的目的，本发明采用如下技术方案。

一种医用复合镁合金，其特征在于，包括嵌套在一起的棒材和套筒，所述棒材采用退火态的Mg-Y-Zn合金，所述套筒采用挤压态的Mg-Y-Zn合金，所述棒材和套筒通过热压成型工艺形成复合镁合金。

进一步地，所述棒材成分以质量百分比计，其组分为Y：6.6～13.6％，Zn：0.9～5.6％，其余为Mg；所述套筒成分以质量百分比计，其组分为Y：6.6～13.6％，Zn：0.9～5.6％，其余为Mg。

进一步地，所述医用复合镁合金的初期降解速率为1～3mm/y，中后期降解速率为10～15mm/y，初期是指0～4天内，中后期是指5～10天。

进一步地，所述热压成型工艺为：沿着棒材的轴向对棒材和套筒施加压力，真空度为5×10^-6～1×10^-4Pa，加热温度为150℃-350℃，压下量为10％-15％，热压时间为20-60分钟。

一种医用复合镁合金的制备方法，其特征在于：医用复合镁合金包括同轴嵌套的棒材和套筒，所述棒材和套筒均采用Mg-Y-Zn合金，制备方法包括以下步骤：

A、通过熔炼、浇注成型，得到Mg-Y-Zn铸态合金锭；

B、将步骤A的铸态合金锭进行均匀化退火处理，得到退火态合金锭；将退火态合金锭预热至350-450℃，在挤压机上进行挤压变形处理，得到挤压态合金锭；

C、将步骤B所得到的退火态合金锭加工成棒材；

D、将步骤B所得到的挤压态合金锭加工成套筒；

E、将步骤C所得到的棒材和步骤D所得到的套筒的表面进行清理，去除氧化层和污物；

F、将步骤E所得到的棒材嵌入套筒中形成嵌套样品，两者过渡配合或者过盈配合；

G、将嵌套后的嵌套样品放入热压釜中，进行热压成型。

进一步地，步骤B中的退火处理工艺为：470-520℃保温20-100h，然后空冷至室温。

进一步地，步骤B中的挤压变形处理工艺为：挤压模具预热温度为250-350℃，挤压速度为0.5-2.0mm/s，挤压比为15-25，挤压后空冷至室温。

进一步地，步骤G中的热压成型工艺为：沿着棒材的轴向对棒材和套筒施加压力，真空度为5×10^-6～1×10^-4Pa，加热温度为150℃-350℃，压下量为10％-15％，热压时间为20-60分钟。嵌套样品的上下平面分别与热压釜的上下压头相接触，密闭热压釜后，抽取真空，使真空度达到5×10^-6～1×10^-4Pa后，然后对釜内加热，待样品温度升至设定的150℃-350℃后，对样品进行热压处理，压下量控制在10％-15％，热压时间控制在20-60分钟，热压结束后，将样品取出空冷至室温，再将样品上下表面打磨平整，即得到复合镁合金材料。

优选地，棒材和套筒均采用Mg-Y-Zn合金，以质量百分比计，其组分为Y：6.6～13.6％，Zn：0.9～5.6％，其余为Mg。

优选地，所述步骤C中的棒材的长度应比步骤D中的套筒长度长10％-15％，以确保嵌套后棒材的两端暴露出来。

步骤G中的热压过程，类似热等静压状态，既是一种塑性变形，也是一种热处理，在真空环境下，棒材和套筒的界面之间产生冶金结合，使得二者紧密连接，成为一个整体。

进一步地，所述步骤G中得到的复合镁合金沿轴向的室温屈服强度≥216MPa、抗拉强度≥260MPa、断后延伸率≥8％；初期降解速率为1～3mm/y，中后期降解速率为10～15mm/y，初期是指0～4天内，中后期是指5～10天。

本发明的主要优点及有益效果在于：

1、本发明首先铸造的Mg-Y-Zn合金限定成分范围为：Y：6.6～13.6wt％，Zn：0.9～5.6wt％，余量为Mg，可获得长周期有序结构(LPSO)/α-Mg双相镁合金，并可有效调节合金中LPSO相的体积分数为14～54％，有利于实现合金不同强度、塑性和降解速率的设计与搭配。

2、经退火处理的合金可以获得组织均匀的晶粒，晶粒尺寸为20～80μm，同时LPSO相会在晶内析出，且大部分LPSO相形貌会由铸态时的棒状或条状转变为热处理态时的细片层状，组织的均匀性和LPSO相形貌的显著改变可对合金力学性能和降解性能分别产生正面和负面的影响：力学性能上，可在适当提高强度(抗拉强度＞190MPa)的同时显著提高镁合金的塑性(延伸率＞10％)；降解性能上，细片层状形貌的LPSO相对溶液侵蚀的阻挡作用变差，使得耐腐蚀性能下降。

3、经挤压变形处理的合金可以获得均匀的细晶组织，晶粒尺寸为2～20μm，同时在剧烈塑性变形过程中LPSO相发生扭折和细化，晶粒尺寸的显著减小和LPSO相形貌的进一步改变可对合金力学性能和降解性能皆产生正面的影响：力学性能上，可使合金具有优异的强度(抗拉强度＞320MPa)及适中的塑性(延伸率＞8％)；降解性能上，晶粒尺寸的显著减小和LPSO相的弥散分布，使得局部点蚀现象明显改善，降解进程缓慢且平稳，使得耐腐蚀性能提高。

4、通过试验对比发现，上述三种处理方式，所得镁合金的力学性能(主要是强度指标)的强弱为：挤压态＞热处理态＞铸态，耐腐蚀性能为：挤压态＞铸态＞退火态。

5、经真空热压处理的嵌套结构复合镁合金材料，在热压应变的耦合作用下，棒材产生约束性的镦粗变形，使得其与套筒紧密贴合；同时，棒材和套筒的界面之间产生元素扩散，达到冶金结合的效果，界面结合质量高。采用同种材料的棒材和套筒缓和了界面附近的应变差(弹性模量、热膨胀性系数等参数接近)，使应力和应变能够连续的在棒材和套筒中传递，变形时在界面两侧不会存在变形不协调。

6、本发明的复合镁合金具有较宽泛的可调控的力学性能和降解速率，能够满足人体内不同植入部位、以及植入后不同时期不同的强度和降解速率要求。最终达到以下效果：在植入初期，合金材料整体具备足够的机械强度和缓慢的降解速度来保证患者的日常活动；在植入中后期，合金材料整体机械强度降低，且棒材具备快速降解能力，使得植入物内部形成疏松多孔的内部通道促进骨组织愈合，加快人体组织的自我恢复。

7、本发明结合铸造、退火热处理、挤压变形处理和真空热压处理，可以根据实际需求，调控镁合金的元素种类、配比，改变嵌套结构的棒材和套筒尺寸，具有极大的微观组织和宏观结构设计的指向性和灵活性，可制备一系列具有良好力学性能和可控降解的复合镁合金材料。并且本发明的操作流程简单，可批量化制备不同尺寸系列的镁合金材料，适合规模化生产。

附图说明

图1为实施例1制备的复合镁合金材料的宏观纵向截面照片；

图2为实施例1制备的复合镁合金的扫描电镜显微组织；

图3为实施例1不同时间下的腐蚀形貌宏观照片；

图4为对比例1制备的复合镁合金材料的宏观纵向截面照片；

图5为对比例1制备的复合镁合金的扫描电镜显微组织，其中，左边为棒材部位的显微组织图，中间为套筒部位的显微组织图，右边为棒材与套筒结合处显微组织图；

图6为对比例1不同时间下的腐蚀形貌宏观照片；

图7是对比例2-4的镁合金材料浸泡2天后腐蚀形貌的扫描电镜图，其中(a)为对比例2铸态镁合金，(b)为对比例3退火态镁合金，(c)为对比例4挤压态镁合金。

具体实施方式

应该指出，下面例举部分实施例对本发明作进一步说明。这些实施例是用于说明本发明，而不是对本发明的限制，在本发明构思前提下对本发明工艺进行改进，都属于本发明保护的范围。

实施例1

将镁合金原材料混合、熔炼并浇注成型，得到Mg-Y-Zn铸态合金锭，铸锭质量百分比含量为Mg-9.1Y-1.8Zn。将铸锭进行均匀化退火处理，退火工艺为：500℃保温50h，然后空冷至室温，得到退火态合金锭；将退火态合金锭进行机加工去除表面氧化层并预热至400℃，在挤压机上进行挤压变形，挤压筒预热温度为300℃，挤压速度为1.0mm/s，挤压比为20，挤压结束后将挤压棒空冷至室温，得到挤压态合金锭。将退火态合金锭机械加工成直径5mm、高度12mm的棒材。将挤压态合金锭机械加工成内径5mm外径10mm、高度10mm的套筒。将棒材与套筒的各结合表面进行清理，去除氧化层和污物，并将棒材嵌入套筒中形成嵌套结构。将嵌套结构样品放入热压釜中，抽取真空至1×10^-4Pa，然后将样品加热至300℃并保温。对样品进行热压处理，压下量为15％，热压时间控制在30分钟，热压结束后，将样品取出空冷至室温，并将样品上下表面打磨平整，即得到复合镁合金材料。该材料的宏观纵向截面照片见附图1，扫描照片见附图2，沿轴向的室温拉伸力学性能列于表1。将该材料置于模拟体液(Simulated Body Fluid，SBF)中进行浸泡试验，每隔2天拍摄一组腐蚀形貌宏观照片，如附图3所示，降解性能列于表1。

实施例2

将镁合金原材料混合、熔炼并浇注成型，得到Mg-Y-Zn铸态合金锭，铸锭质量百分比含量为Mg-13.6Y-5.6Zn。将铸锭进行均匀化退火处理，退火工艺为：520℃保温100h，然后空冷至室温，得到退火态合金锭；将退火态合金锭进行机加工去除表面氧化层并预热至450℃，在挤压机上进行挤压变形，挤压筒预热温度为350℃，挤压速度为2.0mm/s，挤压比为25，挤压结束后将挤压棒空冷至室温，得到挤压态合金锭。将退火态合金锭机械加工成直径5mm、高度12mm的棒材。将挤压态合金锭机械加工成内径5mm外径10mm、高度10mm的套筒。将棒材与套筒的各结合表面进行清理，去除氧化层和污物，并将棒材嵌入套筒中形成嵌套结构。将嵌套结构样品放入热压釜中，抽取真空至1×10^-4Pa，然后将样品加热至350℃并保温。对样品进行热压处理，压下量为15％，热压时间控制在60分钟，热压结束后，将样品取出空冷至室温，并将样品上下表面打磨平整，即得到复合镁合金材料。将该材料置于模拟体液SBF中进行浸泡试验，降解性能列于表1。

实施例3将镁合金原材料混合、熔炼并浇注成型，得到Mg-Y-Zn铸态合金锭，铸锭质量百分比含量为Mg-6.6Y-0.9Zn。将铸锭进行均匀化退火处理，退火工艺为：470℃保温20h，然后空冷至室温，得到退火态合金锭；将退火态合金锭进行机加工去除表面氧化层并预热至350℃，在挤压机上进行挤压变形，挤压筒预热温度为250℃，挤压速度为0.5mm/s，挤压比为15，挤压结束后将挤压棒空冷至室温，得到挤压态合金锭。将退火态合金锭机械加工成直径5mm、高度12mm的棒材。将挤压态合金锭机械加工成内径5mm外径10mm、高度10mm的套筒。将棒材与套筒的各结合表面进行清理，去除氧化层和污物，并将棒材嵌入套筒中形成嵌套结构。将嵌套结构样品放入热压釜中，抽取真空至5×10^-6Pa，然后将样品加热至150℃并保温。对样品进行热压处理，压下量为10％，热压时间控制在20分钟，热压结束后，将样品取出空冷至室温，并将样品上下表面打磨平整，即得到复合镁合金材料。将该材料置于模拟体液SBF中进行浸泡试验，降解性能列于表1。

对比例1

将镁合金原材料混合、熔炼并浇注成型，得到Mg-Y-Zn铸态合金锭，铸锭质量百分比含量为Mg-9.1Y-1.8Zn。将铸锭进行均匀化退火处理，退火工艺为：500℃保温50h，然后空冷至室温，得到退火态合金锭。将退火态合金锭机械加工成直径6mm、高度12mm的棒状棒材。将铸态合金锭机械加工成内径6mm外径10mm、高度10mm的套筒。将棒材与套筒的各结合表面进行清理，去除氧化层和污物，并将棒材嵌入套筒中形成嵌套结构。将嵌套结构样品放入热压釜中，抽取真空至1×10^-4Pa，然后将样品加热至300℃并保温。对样品进行热压处理，压下量为15％，热压时间控制在30分钟，热压结束后，将样品取出空冷至室温，再将样品上下表面打磨平整，即得到复合镁合金材料。该材料的宏观纵向截面照片见附图4，扫描照片见附图5，沿轴向的室温拉伸力学性能列于表1。将该材料置于模拟体液SBF中进行浸泡试验，每隔2天拍摄一组腐蚀形貌宏观照片，如附图6所示，降解性能列于表1。

对比例2

将镁合金原材料混合、熔炼并浇注成型，得到Mg-Y-Zn合金铸锭，铸锭质量百分比含量为Mg-9.1Y-1.8Zn。将铸态合金锭机械加工成直径10mm、高度10mm的圆柱形试样。该试样材料沿轴向的室温拉伸力学性能列于表1。将该材料置于模拟体液SBF中进行浸泡试验，2天后拍摄一组表面腐蚀形貌照片，如附图7所示，降解性能列于表1。

对比例3

将镁合金原材料混合、熔炼并浇注成型，得到Mg-Y-Zn合金铸锭，铸锭质量百分比含量为Mg-9.1Y-1.8Zn。将铸锭坯进行均匀化退火处理，退火工艺为：500℃保温50h，然后空冷至室温，得到退火态合金锭。将退火态合金锭机械加工成直径10mm、高度10mm的圆柱形试样。该试样材料沿轴向的室温拉伸力学性能列于表1。将该材料置于模拟体液SBF中进行浸泡试验，2天后拍摄一组表面腐蚀形貌照片，如附图7所示，降解性能列于表1。

对比例4

将镁合金原材料混合、熔炼并浇注成型，得到Mg-Y-Zn合金铸锭，铸锭质量百分比含量为Mg-9.1Y-1.8Zn。将铸锭坯进行均匀化退火处理，退火工艺为：500℃保温50h，然后空冷至室温，得到退火态合金锭；将退火态合金锭进行机加工去除表面氧化层并预热至400℃，在挤压机上进行挤压变形，挤压筒预热温度为300℃，挤压速度为1.0mm/s，挤压比为20，挤压结束后将挤压棒空冷至室温，得到挤压态合金锭。将挤压态合金锭机械加工成直径10mm、高度10mm的圆柱形试样。该试样材料沿轴向的室温拉伸力学性能列于表1。将该材料置于模拟体液SBF中进行浸泡试验，2天后拍摄一组表面腐蚀形貌照片，如附图7所示，降解性能列于表1。

表1实施例和对比例力学性能和降解性能

从图1和图4可以看出，实施例1和对比例1中，棒材和套筒界面处结合良好，无明显的未焊合、咬边、缝隙或裂纹等缺陷，表明经过真空热压处理后，棒材可与套筒紧密贴合，且二者界面之间产生元素扩散，达到冶金结合的效果，界面结合质量良好。

从图2可以看出，实施例1的样品套筒部位(挤压态镁合金)的晶间第二相以及α-Mg基体内部的LPSO相都发生了破碎，并且沿着变形方向呈定向排列，形成了较明显的流线组织；而样品棒材部位(退火态镁合金)，即经过退火处理后，晶间仅有少量第二相发生溶解，大部分晶间第二相(LPSO相)热稳定性较好，未发生溶解，但其形貌发生了变化，其尺寸相较于铸态时有所减小，且明显可见细小的片层状LPSO相由晶界向镁基体内部生长，有些甚至贯穿整个晶粒。从表1可以看出，退火态镁合金在经过进一步的挤压变形处理后(对比例4)，其屈服强度和抗拉强度得到显著提升，但延伸率较退火态合金有一定程度的降低；实施例1的复合镁合金，其抗拉强度和延伸率分别达到271MPa和8.8％，力学性能优异。

从图3可以看出，在浸泡前期(第0～4天)，实施例1中的复合镁合金试样整体降解缓慢，套筒部位保留完整，且表面附着部分腐蚀产物，棒材部位降解稍快；在浸泡中后期(第5～10天)，部分套筒逐渐较缓慢地被降解，结构变得不完整，而棒材部位降解越来越快，最后基本全部被降解掉。从表1可以看出，实施例1的样品在浸泡前期的整体降解速率为2.9mm/y，而在浸泡中后期的整体降解速率为12.5mm/y，形成了明显的可控降解效果。

从图5可以看出，对比例1的样品套筒部位(铸态镁合金)主要由α-Mg基体和晶间网状分布的第二相(主要是LPSO相)组成。样品棒材部位(退火态镁合金)与实施例1类似，其微观组织分析不再赘述。从表1可以看出，铸态镁合金(对比例2)在经过退火处理后(对比例3)，其屈服强度和抗拉强度都有一定程度的增加，而延伸率则有明显增加；对比例1的复合镁合金试样，其强度和延伸率相比实施例1有明显差距。

从图6可以看出，在浸泡前期(第0～4天)，对比例1的复合镁合金试样整体降解较慢，套筒部位基本保留完整，棒材部位降解稍快；在浸泡中后期(第5～10天)，部分套筒逐渐被降解，结构变得不完整，而棒材部位降解越来越快，最后基本全部被降解掉。从表1可以看出，对比例1的样品在浸泡前期的整体降解速率为5.6mm/y，而在浸泡中后期的整体降解速率为14.4mm/y，形成了较明显的可控降解效果。

从图7可以看出，对比例2铸态镁合金的表面出现较明显的腐蚀沟壑，未出现严重的腐蚀坑，表面保持较完整，耐蚀性能较好，从表1可以看出，浸泡前期和中后期的整体降解速率分别为4.8mm/y和5.5mm/y，降解速率接近，无明显降解差异；对比例3退火态镁合金的表面出现了明显的腐蚀沟壑，局部出现严重的腐蚀坑，表面绝大部分被腐蚀，保持不完整，耐腐蚀性能较差，从表1可以看出，浸泡前期和中后期的整体降解速率分别为13.1mm/y和16.7mm/y，降解速率相差较小，无明显降解差异效果；对比例4挤压态镁合金的表面出现了许多细小沟壑，无点蚀或局部腐蚀坑，表面基本保留完整，耐腐蚀性能最好，从表1可以看出，浸泡前期和中后期的整体降解速率分别为2.1mm/y和2.6mm/y，降解速率接近，无明显降解差异效果。

通过比较实施例和对比例，可以发现，对比例2-4中的镁合金材料在浸泡前期和中后期降解速率相当，无明显的降解差异效果。实施例1-3中，浸泡前期和中后期的整体降解速率相差较大，有明显的可控降解效果，尤其是实施例1，在浸泡前期的降解速率为2.9mm/y，在浸泡中后期的降解速率为12.5mm/y；同时，其抗拉强度和延伸率分别达到271MPa和8.8％，力学性能优异。通过比较实施例1和对比例1，可以发现，对比例1的复合镁合金，尽管浸泡前期与中后期的降解速率有差异，但并没有实施例1的明显；且对比例1的力学性能(包括强度和延伸率)比实施例1的要差，因而实施例1的方案更加优于对比例1。因此，实施例作为植入材料可以很好地满足植入后不同时期不同的强度和降解速率要求，即：在植入初期，合金材料整体具备足够的机械强度和缓慢的降解速度来保证患者的日常活动；在植入中后期，合金材料整体机械强度降低，且棒材结构具备快速降解能力，使得植入物内部形成疏松多孔的内部通道促进骨组织愈合，加快人体组织的自我恢复。

Claims (10)

1.一种医用复合镁合金，其特征在于，包括嵌套在一起的棒材和套筒，所述棒材采用退火态的Mg-Y-Zn合金，所述套筒采用挤压态的Mg-Y-Zn合金，所述棒材和套筒通过热压成型工艺形成复合镁合金。

2.根据权利要求1所述的一种医用复合镁合金，其特征在于，所述棒材成分以质量百分比计，其组分为Y：6.6～13.6％，Zn：0.9～5.6％，其余为Mg；所述套筒成分以质量百分比计，其组分为Y：6.6～13.6％，Zn：0.9～5.6％，其余为Mg。

3.根据权利要求1所述的一种医用复合镁合金，其特征在于，所述医用复合镁合金的初期降解速率为1～3mm/y，中后期降解速率为10～15mm/y，初期是指0～4天内，中后期是指5～10天。

4.根据权利要求1所述的一种医用复合镁合金，其特征在于，所述热压成型工艺为：沿着棒材的轴向对棒材和套筒施加压力，真空度为5×10^-6～1×10^-4Pa，加热温度为150℃-350℃，压下量为10％-15％，热压时间为20-60分钟。

5.一种医用复合镁合金的制备方法，其特征在于：医用复合镁合金包括同轴嵌套的棒材和套筒，所述棒材和套筒均采用Mg-Y-Zn合金，制备方法包括以下步骤：

A、通过熔炼、浇注成型，得到Mg-Y-Zn铸态合金锭；

B、将步骤A的铸态合金锭进行均匀化退火处理，得到退火态合金锭；将退火态合金锭预热至350-450℃，在挤压机上进行挤压变形处理，得到挤压态合金锭；

C、将步骤B所得到的退火态合金锭加工成棒材；

D、将步骤B所得到的挤压态合金锭加工成套筒；

E、将步骤C所得到的棒材和步骤D所得到的套筒的表面进行清理，去除氧化层和污物；

F、将步骤E所得到的棒材嵌入套筒中形成嵌套样品，两者过渡配合或者过盈配合；

G、将嵌套后的嵌套样品放入热压釜中，进行热压成型。

6.根据权利要求5所述的一种医用复合镁合金的制备方法，其特征在于，步骤B中的退火处理工艺为：470-520℃保温20-100h，然后空冷至室温。

7.根据权利要求5所述的一种医用复合镁合金的制备方法，其特征在于，步骤B中，挤压模具预热温度为250-350℃，挤压速度为0.5-2.0mm/s，挤压比为15-25，挤压后空冷至室温。

8.根据权利要求5所述的一种医用复合镁合金的制备方法，其特征在于，步骤G中的热压成型工艺为：沿着棒材的轴向对棒材和套筒施加压力，真空度为5×10^-6～1×10^-4Pa，加热温度为150℃-350℃，压下量为10％-15％，热压时间为20-60分钟。

9.根据权利要求5所述的一种医用复合镁合金的制备方法，其特征在于，棒材和套筒均采用Mg-Y-Zn合金，以质量百分比计，其组分为Y：6.6～13.6％，Zn：0.9～5.6％，其余为Mg。

10.根据权利要求5所述的一种医用复合镁合金的制备方法，其特征在于，所述步骤G中得到的复合镁合金沿轴向的室温屈服强度≥216MPa、抗拉强度≥260MPa、断后延伸率≥8％；初期降解速率为1～3mm/y，中后期降解速率为10～15mm/y，初期是指0～4天内，中后期是指5～10天。

Images