CN114790514A - 一种湿法炼锌过程中提高镉回收率的方法 - Google Patents
一种湿法炼锌过程中提高镉回收率的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN114790514A CN114790514A CN202210414294.7A CN202210414294A CN114790514A CN 114790514 A CN114790514 A CN 114790514A CN 202210414294 A CN202210414294 A CN 202210414294A CN 114790514 A CN114790514 A CN 114790514A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- cadmium
- reaction
- slag
- replacement
- liquid
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 229910052793 cadmium Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 154
- BDOSMKKIYDKNTQ-UHFFFAOYSA-N cadmium atom Chemical compound [Cd] BDOSMKKIYDKNTQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 152
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 49
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 40
- 238000011084 recovery Methods 0.000 title claims abstract description 20
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 20
- 239000011701 zinc Substances 0.000 title claims abstract description 20
- 238000009854 hydrometallurgy Methods 0.000 title claims abstract description 11
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 66
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims abstract description 29
- 238000002386 leaching Methods 0.000 claims abstract description 15
- PLZFHNWCKKPCMI-UHFFFAOYSA-N cadmium copper Chemical compound [Cu].[Cd] PLZFHNWCKKPCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- CXKCTMHTOKXKQT-UHFFFAOYSA-N cadmium oxide Inorganic materials [Cd]=O CXKCTMHTOKXKQT-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- CFEAAQFZALKQPA-UHFFFAOYSA-N cadmium(2+);oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Cd+2] CFEAAQFZALKQPA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims abstract description 13
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims abstract description 13
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims abstract description 11
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000000746 purification Methods 0.000 claims abstract description 5
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 73
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 37
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 18
- 230000035484 reaction time Effects 0.000 claims description 17
- 239000000706 filtrate Substances 0.000 claims description 15
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N sulfuric acid Substances OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 9
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 7
- 229920000742 Cotton Polymers 0.000 claims description 5
- 239000004744 fabric Substances 0.000 claims description 5
- 238000001914 filtration Methods 0.000 claims description 5
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 5
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims description 5
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 5
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 4
- 238000006467 substitution reaction Methods 0.000 claims description 2
- 230000001502 supplementing effect Effects 0.000 claims description 2
- 230000008901 benefit Effects 0.000 abstract description 4
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 3
- 238000005086 pumping Methods 0.000 description 3
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 150000004965 peroxy acids Chemical class 0.000 description 1
- 238000011112 process operation Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B17/00—Obtaining cadmium
- C22B17/02—Obtaining cadmium by dry processes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
- C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
- C22B1/2406—Binding; Briquetting ; Granulating pelletizing
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B17/00—Obtaining cadmium
- C22B17/04—Obtaining cadmium by wet processes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B17/00—Obtaining cadmium
- C22B17/06—Refining
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
- C22B3/04—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching
- C22B3/06—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching in inorganic acid solutions, e.g. with acids generated in situ; in inorganic salt solutions other than ammonium salt solutions
- C22B3/08—Sulfuric acid, other sulfurated acids or salts thereof
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
- C22B3/20—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching
- C22B3/44—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching by chemical processes
- C22B3/46—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching by chemical processes by substitution, e.g. by cementation
Abstract
本发明公开了一种湿法炼锌过程中提高镉回收率的方法,属于锌冶炼技术领域。通过铜镉渣高温高酸浸出、一次置换、镉绵压团粗炼、二次置换、镉渣自然氧化、氧化镉渣酸溶等工序,大幅提高了镉的回收率,将镉回收率从40‑60%提高至85%以上。本发明提供的一种湿法炼锌提高镉回收率的方法,工艺简单可行,操作方便,避免了原工艺操作难以控制的问题,为净化系统的控制创造了良好的条件,具有显著的经济效益。
Description
技术领域
本发明涉及锌冶炼技术领域,具体为一种湿法炼锌过程中提高镉回收率的方法。
背景技术
目前,湿法炼锌行业净化系统置换产出的铜镉渣中镉的回收工艺主要采用高温高酸浸出、滤液一次置换、镉绵压团、粗炼工艺,该工艺存在操作难度大,锌粉加入量不易控制等问题,当锌粉加入过量时,镉绵含锌较高,难以压团,造成后续镉团粗炼无法完成,当锌粉加入量较少时,液体含镉较高,导致镉在湿法系统的富集,净化系统生产成本大幅增加,镉回收率较低,仅为40%-60%。因此,提高镉回收率具有重要的意义。
发明内容
本发明的目的在于提供一种湿法炼锌过程中提高镉回收率的方法,以解决上述背景技术中提出的问题。
一种湿法炼锌过程中提高镉回收率的方法,包括以下步骤:
步骤一:铜镉渣高温高酸浸出
净化工序产出的铜镉渣通过浆化送至铜镉渣浸出槽,补入一定的生产水,控制液固比为4-6:1,同时向浸出槽缓慢加入浓硫酸,当pH达到2.0时,打开蒸汽阀门进行升温,控制反应温度≥80℃,浓硫酸加入时间控制在1-2小时,当pH稳定在1.5-2.5半小时不变化时停止加酸继续反应,控制反应时间为6h,终酸控制pH值为1.5-2.5,反应结束后进行压滤,得到富镉液体,并分析液体镉含量;
步骤二:一次置换
将步骤一所得富镉液进入一次置换反应槽,通过振动给料机加入金属锌粉进行置换反应,锌粉加入量为液体镉含量的0.8倍,反应时间为20-30min,反应温度为50-65℃,反应结束后,通过一次置换槽锥底阀门将镉绵放入滤布小车进行自然过滤得到镉绵,液体进入二次置换反应槽,并分析液体镉含量;
步骤二中锌粉加入量为:Ccd1×0.8×V
其中:Ccd1——富镉液镉含量(g/L);
V——富镉液液体体积;
0.8——锌粉加入量倍数;
步骤三:镉绵压团粗炼
将一次置换得到的镉绵通过压团机进行压团,得到镉团,镉团通过粗镉炉进行粗炼得到粗镉;
步骤四:二次置换
将一次置换所得滤液放入二次置换反应槽,通过振动给料机加入金属锌粉进行置换反应,锌粉加入量为液体镉含量的1.2倍,反应时间为20-30min,反应温度50-65℃,反应结束后,通过压滤机进行压滤,得到镉渣,滤液为贫镉液返回至湿法系统;
步骤四中锌粉加入量(kg):Ccd2×1.2×V
其中:Ccd2——一次置换滤液镉含量(g/L);
V——滤液液体体积;
1.2——锌粉加入量倍数;
步骤五:镉渣自然氧化
将二次置换得到的镉渣通过堆存自然氧化,氧化周期为10-15天,得到氧化镉渣;
步骤六:氧化镉渣酸溶
先向酸溶槽内加生产水,再加入氧化镉渣,启动搅拌,缓慢均匀地加入浓硫酸,pH值达到1.5时,打开蒸汽阀门,进行升温,反应温度≥80℃,当pH值低于2.5时,停止加酸,继续反应,当pH值高于2.5时,再加入浓硫酸,最终pH稳定在2.5,半小时不变化停止加酸,反应时间4-6h,终点pH值控制在2.0-3.0,反应结束后进行压滤,得到少量的镉渣堆存至镉渣氧化区,液体再次进入一次置换工序;重复上述步骤二和步骤三。
综上所述,由于采用了上述技术方案,本发明的有益效果是:
本发明采用一次置换和二次置换联合工艺,通过高温高酸浸出、一次置换、二次置换、镉渣氧化、压团粗炼等工序,大幅提高了镉的回收率,将镉回收率从40-60%提高至85%以上。本发明工艺简单可行,操作方便,避免了原工艺操作难以控制的问题,为净化系统的控制创造了良好的条件,具有显著的经济效益。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图;
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚,下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此,以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围,而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
实施例1
如图1,本实施例提供一种湿法炼锌过程中提高镉回收率的方法,包括以下步骤:
步骤一:铜镉渣高温高酸浸出:将12m3浆化铜镉渣泵至铜镉渣浸出槽,补入18m3的生产水,液固比为5:1,控制反应温度80-85℃,反应时间为6h,终酸控制pH值为2.0,反应结束后进行压滤,得到富镉液体,并分析液体镉含量为26.51g/L;
步骤二:一次置换:将28m3富镉液送入一次置换反应槽,通过振动给料机加入金属锌粉进行置换反应,经计算锌粉加入量为594kg,反应时间为20min,反应温度63℃,反应结束后,通过一次置换槽锥底阀门将镉绵放入滤布小车进行自然过滤得到镉绵,测得镉绵中含镉为86.3%,含锌6.5%,液体进入二次置换反应槽,含镉为7.82g/L;
步骤三:镉绵压团粗炼:一次置换得到的镉绵通过压团机进行压团,得到镉团,镉团通过粗镉炉进行粗炼得到粗镉,测得粗镉中含镉为95.2%;
步骤四:二次置换:将20m3一次置换滤液送入二次置换反应槽,通过振动给料机加入金属锌粉进行置换反应,经计算锌粉加入量为188kg,反应时间为20min,反应温度53℃,反应结束后,通过压滤机进行压滤,得到含镉为62.8%、含锌为31.5%的镉渣,滤液为贫镉液(含镉1.82g/L)返回至湿法系统;
步骤五:镉渣自然氧化:将二次置换得到的镉渣通过堆存自然氧化,氧化周期为10天,得到氧化镉渣;
步骤六:氧化镉渣酸溶:先向酸溶槽内加生产水15m3,再加入氧化镉渣,镉渣加入量为10t,启动搅拌,缓慢均匀地加入浓硫酸,pH值达到1.5时,打开蒸汽阀门,进行升温,确保反应温度≥80℃,反应时间4h,终点pH值为2.0,反应结束后进行压滤,得到少量的镉渣堆存至镉渣氧化区,将所得液体返至一次置换工序。经计算镉回收率≥90%。
实施例2
本实施例提供一种湿法炼锌过程中提高镉回收率的方法,包括以下步骤:
步骤一:铜镉渣高温高酸浸出:将14m3浆化铜镉渣泵至铜镉渣浸出槽,补入20m3的生产水,液固比为4:1,控制反应温度80-85℃,反应时间为6h,终酸控制pH值为1.5,反应结束后进行压滤,得到富镉液体,并分析液体镉含量为29.20g/L;
步骤二:一次置换:将32m3富镉液送入一次置换反应槽,通过振动给料机加入金属锌粉进行置换反应,经计算锌粉加入量为748kg,反应时间为20min,反应温度62℃,反应结束后,通过一次置换槽锥底阀门将镉绵放入滤布小车进行自然过滤得到镉绵,镉绵中含镉为88.6%、含锌5.9%,所得液体送入二次置换反应槽,含镉为8.26g/L;
步骤三:镉绵压团粗炼:一次置换得到的镉绵通过压团机进行压团,得到镉团,镉团通过粗镉炉进行粗炼得到含镉为96.3%粗镉;
步骤四:二次置换:将23m3一次置换滤液送入二次置换反应槽,通过振动给料机加入金属锌粉进行置换反应,经计算锌粉加入量为228kg,反应时间为20min,反应温度55℃,反应结束后,通过压滤机进行压滤,得到含镉为66.5%、含锌为26.8%的镉渣,滤液为贫镉液(含镉1.67g/L)返回至湿法系统;
步骤五:镉渣自然氧化:二次置换得到的镉渣通过堆存自然氧化,氧化周期为12天,得到氧化镉渣;
步骤六:氧化镉渣酸溶:先向酸溶槽内加生产水15m3,再加入氧化镉渣,镉渣加入量为10t,启动搅拌,缓慢均匀地加入浓硫酸,pH值达到1.5时,打开蒸汽阀门,进行升温,确保反应温度≥80℃,反应时间4h,终点pH值为2.5,反应结束后进行压滤,得到少量的镉渣堆存至镉渣氧化区,液体返至一次置换工序。经计算镉回收率≥90%。
实施例3
本实施例提供一种湿法炼锌过程中提高镉回收率的方法,包括以下步骤:
步骤(1):铜镉渣高温高酸浸出:将15m3浆化铜镉渣泵至铜镉渣浸出槽,补入25m3的生产水,液固比为6:1,控制反应温度80-85℃,反应时间为6h,终酸控制pH值为1.5,反应结束后进行压滤,得到富镉液体,并分析液体镉含量为28.36g/L;
步骤(2):一次置换:将36m3富镉液送入一次置换反应槽,通过振动给料机加入金属锌粉进行置换反应,经计算锌粉加入量为817kg,反应时间为20min,反应温度为60℃,反应结束后,通过一次置换槽锥底阀门将镉绵放入滤布小车进行自然过滤得到镉绵,镉绵中含镉为90.1%、含锌3.8%,所得液体进入二次置换反应槽,含镉为6.75g/L;
步骤(3):镉绵压团粗炼:一次置换得到的镉绵通过压团机进行压团,得到镉团,镉团通过粗镉炉进行粗炼得到含镉为96.1%的粗镉;
步骤(4):二次置换:将25m3一次置换滤液送入二次置换反应槽,通过振动给料机加入金属锌粉进行置换反应,经计算锌粉加入量为203kg,反应时间为20min,反应温度51℃,反应结束后,通过压滤机进行压滤,得到含镉为59.8%、含锌约为29.3%的镉渣,滤液为贫镉液(含镉1.79g/L)返回至湿法系统;
步骤(5):镉渣自然氧化:二次置换得到的镉渣通过堆存自然氧化,氧化周期为15天,得到氧化镉渣;
步骤(6):氧化镉渣酸溶:先向酸溶槽内加生产水15m3,再加入氧化镉渣,镉渣加入量为10t,启动搅拌,缓慢均匀地加入浓硫酸,pH值达到1.5时,打开蒸汽阀门,进行升温,确保反应温度≥80℃,反应时间4h,终点pH值为3.0,反应结束后进行压滤,得到少量的镉渣堆存至镉渣氧化区,液体返至一次置换工序。经计算镉回收率≥90%。
Claims (1)
1.一种湿法炼锌过程中提高镉回收率的方法,其特征在于包括以下步骤:
步骤一:铜镉渣高温高酸浸出
净化工序产出的铜镉渣通过浆化送至铜镉渣浸出槽,补入一定的生产水,控制液固比为4-6:1,同时向浸出槽缓慢加入浓硫酸,当pH达到2.0时,打开蒸汽阀门进行升温,控制反应温度≥80℃,浓硫酸加入时间控制在1-2小时,当pH稳定在1.5-2.5半小时不变化时停止加酸继续反应,控制反应时间为6h,终酸控制pH值为1.5-2.5,反应结束后进行压滤,得到富镉液体,并分析液体镉含量;
步骤二:一次置换
将步骤一所得富镉液进入一次置换反应槽,通过振动给料机加入金属锌粉进行置换反应,锌粉加入量为液体镉含量的0.8倍,反应时间为20-30min,反应温度为50-65℃,反应结束后,通过一次置换槽锥底阀门将镉绵放入滤布小车进行自然过滤得到镉绵,液体进入二次置换反应槽,并分析液体镉含量;
步骤二中锌粉加入量为:Ccd1×0.8×V
其中:Ccd1——富镉液镉含量(g/L);
V——富镉液液体体积;
0.8——锌粉加入量倍数;
步骤三:镉绵压团粗炼
将一次置换得到的镉绵通过压团机进行压团,得到镉团,镉团通过粗镉炉进行粗炼得到粗镉;
步骤四:二次置换
将一次置换所得滤液放入二次置换反应槽,通过振动给料机加入金属锌粉进行置换反应,锌粉加入量为液体镉含量的1.2倍,反应时间为20-30min,反应温度50-65℃,反应结束后,通过压滤机进行压滤,得到镉渣,滤液为贫镉液返回至湿法系统;
步骤四中锌粉加入量(kg):Ccd2×1.2×V
其中:Ccd2——一次置换滤液镉含量(g/L);
V——滤液液体体积;
1.2——锌粉加入量倍数;
步骤五:镉渣自然氧化
将二次置换得到的镉渣通过堆存自然氧化,氧化周期为10-15天,得到氧化镉渣;
步骤六:氧化镉渣酸溶
先向酸溶槽内加生产水,再加入氧化镉渣,启动搅拌,缓慢均匀地加入浓硫酸,pH值达到1.5时,打开蒸汽阀门,进行升温,反应温度≥80℃,当pH值低于2.5时,停止加酸,继续反应,当pH值高于2.5时,再加入浓硫酸,最终pH稳定在2.5,半小时不变化停止加酸,反应时间4-6h,终点pH值控制在2.0-3.0,反应结束后进行压滤,得到少量的镉渣堆存至镉渣氧化区,液体再次进入一次置换工序;重复上述步骤二和步骤三。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202210414294.7A CN114790514A (zh) | 2022-04-20 | 2022-04-20 | 一种湿法炼锌过程中提高镉回收率的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202210414294.7A CN114790514A (zh) | 2022-04-20 | 2022-04-20 | 一种湿法炼锌过程中提高镉回收率的方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN114790514A true CN114790514A (zh) | 2022-07-26 |
Family
ID=82462692
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN202210414294.7A Pending CN114790514A (zh) | 2022-04-20 | 2022-04-20 | 一种湿法炼锌过程中提高镉回收率的方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN114790514A (zh) |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH055132A (ja) * | 1991-01-23 | 1993-01-14 | Hachinohe Seiren Kk | カドミウムの回収方法 |
CN102382980A (zh) * | 2011-11-02 | 2012-03-21 | 郴州丰越环保科技有限公司 | 一种从海绵镉直接提纯镉的方法 |
CN103740945A (zh) * | 2013-12-31 | 2014-04-23 | 河南豫光金铅股份有限公司 | 一种从铅冶炼系统中富集回收镉的方法 |
JP2014214316A (ja) * | 2013-04-22 | 2014-11-17 | 住友金属鉱山株式会社 | カドミウムを含有する排出液の処理方法 |
CN112877544A (zh) * | 2021-01-14 | 2021-06-01 | 白银有色集团股份有限公司 | 一种从镉绵酸溶中提高镉回收的方法 |
-
2022
- 2022-04-20 CN CN202210414294.7A patent/CN114790514A/zh active Pending
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH055132A (ja) * | 1991-01-23 | 1993-01-14 | Hachinohe Seiren Kk | カドミウムの回収方法 |
CN102382980A (zh) * | 2011-11-02 | 2012-03-21 | 郴州丰越环保科技有限公司 | 一种从海绵镉直接提纯镉的方法 |
JP2014214316A (ja) * | 2013-04-22 | 2014-11-17 | 住友金属鉱山株式会社 | カドミウムを含有する排出液の処理方法 |
CN103740945A (zh) * | 2013-12-31 | 2014-04-23 | 河南豫光金铅股份有限公司 | 一种从铅冶炼系统中富集回收镉的方法 |
CN112877544A (zh) * | 2021-01-14 | 2021-06-01 | 白银有色集团股份有限公司 | 一种从镉绵酸溶中提高镉回收的方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN105420488A (zh) | 一种氧化焙烧预处理包裹型铀钼矿的方法 | |
CN110129585A (zh) | 一种硫酸锌溶液净化除重金属的方法 | |
CN102676803B (zh) | 从钼镍矿中催化氧化浸出钼和镍的资源化利用方法 | |
CN113443664B (zh) | 一种利用氢氧化镍钴锰原料生产硫酸镍钴锰的方法 | |
CN103773958B (zh) | 一种除镉方法 | |
CN106507815B (zh) | 一种提高铀钼矿浸出率的方法 | |
CN103740945A (zh) | 一种从铅冶炼系统中富集回收镉的方法 | |
CN109161688A (zh) | 一种从铜镉渣中回收利用铜、镉的方法 | |
CN102382980A (zh) | 一种从海绵镉直接提纯镉的方法 | |
CN106435176A (zh) | 一种两段式选择性浸出水钴矿的方法 | |
KR101997983B1 (ko) | 리튬이차전지 폐 양극재를 재생하여 칼슘 농도가 낮은 니켈-코발트-망간 복합 황산염 용액을 제조하는 방법 | |
CN110983044B (zh) | 一种氯化法钛白废水中回收钪钒的方法 | |
CN110257633B (zh) | 一种同时处理湿法锌冶炼铜镉渣、镍钴渣以制备海绵铜、海绵镉的方法 | |
CN102660690A (zh) | 从湿法炼锌高浸渣中回收有价金属的方法 | |
CN110106353B (zh) | 一种锌冶炼的短流程浸出方法 | |
CN103014346A (zh) | 从钴镍渣中分离锌、铁及钴镍精矿的工艺方法 | |
CN114790514A (zh) | 一种湿法炼锌过程中提高镉回收率的方法 | |
CN102260798A (zh) | 一种回收银锌渣中银和铋的方法 | |
CN104775033B (zh) | 利用废杂铜循环强化提取高纯铜粉的工艺 | |
CN106167856A (zh) | 再生铅精炼碱渣中浸出锡工艺 | |
CN109943734B (zh) | 提高五价钒浸出液稳定性的方法 | |
CN107804878A (zh) | 一种粗制氢氧化钴的制备方法 | |
CN112877544A (zh) | 一种从镉绵酸溶中提高镉回收的方法 | |
CN104278157A (zh) | 一种银锌渣湿法提取有价金属的方法 | |
CN110358919A (zh) | 一种酸浸分离锑铅的方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination |