JPH055132A - カドミウムの回収方法 - Google Patents
カドミウムの回収方法Info
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
〔目的〕 亜鉛製錬煙灰等の浸出液から低廉でかつ簡
便、安定性に優れたカドミウムの回収法を提供する。 〔構成〕 Ｃｄ，Ｚｎ及びＡｓ等を含む非鉄乾式製錬煙
灰の酸浸出液を繰返し浸出に供し、溶出成分を濃縮し、
この濃縮上澄液又は未濃縮上澄液に対して、アルカリ中
和剤又は／及び酸化物を添加して、ＰＨ３〜４に中和
し、この上澄液に対し、空気、酸素又は／及び酸化剤を
用い、該溶液中の３価のＡｓを５価に酸化しながらＣａ
（ＯＨ）2を投入し、ＰＨを４〜４．５に調整し、引き
続いて、上記調整液に対し、アルカリ中和剤又は／及び
ＣｄＯ，ＺｎＯ等の酸化物を用いてＰＨを４〜４．５に
維持しながら第二鉄イオンを添加し、生成した澱物を分
離し、濾過液を置換工程に供するカドミウムの回収方
法。
便、安定性に優れたカドミウムの回収法を提供する。 〔構成〕 Ｃｄ，Ｚｎ及びＡｓ等を含む非鉄乾式製錬煙
灰の酸浸出液を繰返し浸出に供し、溶出成分を濃縮し、
この濃縮上澄液又は未濃縮上澄液に対して、アルカリ中
和剤又は／及び酸化物を添加して、ＰＨ３〜４に中和
し、この上澄液に対し、空気、酸素又は／及び酸化剤を
用い、該溶液中の３価のＡｓを５価に酸化しながらＣａ
（ＯＨ）2を投入し、ＰＨを４〜４．５に調整し、引き
続いて、上記調整液に対し、アルカリ中和剤又は／及び
ＣｄＯ，ＺｎＯ等の酸化物を用いてＰＨを４〜４．５に
維持しながら第二鉄イオンを添加し、生成した澱物を分
離し、濾過液を置換工程に供するカドミウムの回収方
法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はＣｄ，Ｚｎ，Ａｓ等を含
む非鉄乾式製錬等で発生する煙灰から湿式処理によりＣ
ｄを回収する方法に関し、特に亜鉛製錬で発生する焼結
煙灰からのＣｄの分離、回収工程に最適な方法に係る。
む非鉄乾式製錬等で発生する煙灰から湿式処理によりＣ
ｄを回収する方法に関し、特に亜鉛製錬で発生する焼結
煙灰からのＣｄの分離、回収工程に最適な方法に係る。
【０００２】
【従来の技術およびその問題点】通常、亜鉛製錬等にお
けるＣｄの回収は煙灰浸出液中のＣｄイオンをＺｎ粉末
を用いた置換反応によりスポンジＣｄを得るのが一般的
である。こうして得られるスポンジＣｄの性状は次工程
でのプレス安定性又は直接熔鋳工程へ供する場合の歩留
等に著しい影響を及ぼすものである。例えば、Ｃｄ濃度
に関しては、スポンジの泥状化を防ぐ目的で、３０ｇ／
ｌ以上とし、またＡｓ濃度に関しては、アルミン発生防
止、スポンジの緻密化等のため、３ｍｇ／ｌ以下等とさ
れる。
けるＣｄの回収は煙灰浸出液中のＣｄイオンをＺｎ粉末
を用いた置換反応によりスポンジＣｄを得るのが一般的
である。こうして得られるスポンジＣｄの性状は次工程
でのプレス安定性又は直接熔鋳工程へ供する場合の歩留
等に著しい影響を及ぼすものである。例えば、Ｃｄ濃度
に関しては、スポンジの泥状化を防ぐ目的で、３０ｇ／
ｌ以上とし、またＡｓ濃度に関しては、アルミン発生防
止、スポンジの緻密化等のため、３ｍｇ／ｌ以下等とさ
れる。
【０００３】従って、従来、該工程においてはＡｓ分離
を兼ねたＣｄの濃縮工程を設けるのが通例である。Ｃｄ
の濃縮方法には、ＣｄＣＯ3としての濃縮方法やイオン
交換樹脂法等がある。前者は３ｇ-Cd/l前後の浸出液に
対し、Ｎａ2ＣＯ3を投入し、液中ＣｄイオンをＣｄＣＯ
3として固定、回収し、再度、硫酸により溶解し、３０
ｇ-Cd/l以上に濃度を調整し、置換供用液を作成する方
法である。しかし、該ＣｄＣＯ3濃縮法においては、高
価なＮａ2ＣＯ3試薬を用いるため、コスト高の問題があ
り、しかもＣｄＣＯ3溶解液にはＡｓが少量残留するた
め、高ＰＨ域での砒酸カルシウム形成による脱砒素処理
が必要であり、Ｃｄロスが甚大であった。また、後者の
イオン交換樹脂法を用いた分離回収法においては、高額
の設備投資が必要であり、コスト的に問題があった。
を兼ねたＣｄの濃縮工程を設けるのが通例である。Ｃｄ
の濃縮方法には、ＣｄＣＯ3としての濃縮方法やイオン
交換樹脂法等がある。前者は３ｇ-Cd/l前後の浸出液に
対し、Ｎａ2ＣＯ3を投入し、液中ＣｄイオンをＣｄＣＯ
3として固定、回収し、再度、硫酸により溶解し、３０
ｇ-Cd/l以上に濃度を調整し、置換供用液を作成する方
法である。しかし、該ＣｄＣＯ3濃縮法においては、高
価なＮａ2ＣＯ3試薬を用いるため、コスト高の問題があ
り、しかもＣｄＣＯ3溶解液にはＡｓが少量残留するた
め、高ＰＨ域での砒酸カルシウム形成による脱砒素処理
が必要であり、Ｃｄロスが甚大であった。また、後者の
イオン交換樹脂法を用いた分離回収法においては、高額
の設備投資が必要であり、コスト的に問題があった。
【０００４】本発明は、非鉄乾式製錬煙灰、特に亜鉛製
錬煙灰の浸出液から低廉でかつ簡便、安定性に優れるＣ
ｄの回収方法を提供することを目的とするものである。
錬煙灰の浸出液から低廉でかつ簡便、安定性に優れるＣ
ｄの回収方法を提供することを目的とするものである。
【０００５】
【問題点を解決するための手段】本発明は、Ｃｄ，Ｚｎ
及びＡｓ等を含む非鉄乾式製錬煙灰の酸浸出液からＣｄ
を回収する方法において、 ａ）煙灰浸出上澄液を繰返し浸出に供し、溶出成分を濃
縮する第一工程と、 ｂ）上記濃縮上澄液又は未濃縮上澄液に対して、アルカ
リ中和剤又は／及びＣｄＯ、ＺｎＯ等の酸化物を添加し
て、ＰＨ３〜４に中和する第二工程と、 ｃ）上記第二工程の上澄液に対し、空気、酸素又は／及
び酸化剤を用い、該溶液中の３価のＡｓを５価に酸化し
ながらＣａ（ＯＨ）2を投入し、ＰＨを４〜４．５に調
整する第三工程と、 ｄ）引き続いて、上記調整液に対し、アルカリ中和剤又
は／及びＣｄＯ，ＺｎＯ等の酸化物を用い、ＰＨを４〜
４．５に維持しながら第二鉄イオンを添加する第四工程
とを有し、 ｅ）生成した澱物を分離し、濾過液を置換工程に供する
ことを特徴とするカドミウムの回収方法により、前記の
問題点を解決したものである。
及びＡｓ等を含む非鉄乾式製錬煙灰の酸浸出液からＣｄ
を回収する方法において、 ａ）煙灰浸出上澄液を繰返し浸出に供し、溶出成分を濃
縮する第一工程と、 ｂ）上記濃縮上澄液又は未濃縮上澄液に対して、アルカ
リ中和剤又は／及びＣｄＯ、ＺｎＯ等の酸化物を添加し
て、ＰＨ３〜４に中和する第二工程と、 ｃ）上記第二工程の上澄液に対し、空気、酸素又は／及
び酸化剤を用い、該溶液中の３価のＡｓを５価に酸化し
ながらＣａ（ＯＨ）2を投入し、ＰＨを４〜４．５に調
整する第三工程と、 ｄ）引き続いて、上記調整液に対し、アルカリ中和剤又
は／及びＣｄＯ，ＺｎＯ等の酸化物を用い、ＰＨを４〜
４．５に維持しながら第二鉄イオンを添加する第四工程
とを有し、 ｅ）生成した澱物を分離し、濾過液を置換工程に供する
ことを特徴とするカドミウムの回収方法により、前記の
問題点を解決したものである。
【０００６】本発明において、浸出後、液を繰返し浸出
に供することによりカドミウムの濃縮が可能であるこ
と、すなわち繰返し浸出によりカドミウム濃度が３０〜
４０ｇ／ｌ（ＰＨ＝１．５）においても煙灰中カドミウ
ムの浸出率に何らの悪影響を及ぼさないとの認識を得た
ことに基づくものである。しかし、カドミウムの濃縮と
ともに、ヒ素も濃縮されるため、煙灰浸出液から良好で
緻密なスポンジカドミウムを得るためには、カドミウム
の濃縮と同時に安定かつ安価な脱ヒ素方法が必要であ
る。
に供することによりカドミウムの濃縮が可能であるこ
と、すなわち繰返し浸出によりカドミウム濃度が３０〜
４０ｇ／ｌ（ＰＨ＝１．５）においても煙灰中カドミウ
ムの浸出率に何らの悪影響を及ぼさないとの認識を得た
ことに基づくものである。しかし、カドミウムの濃縮と
ともに、ヒ素も濃縮されるため、煙灰浸出液から良好で
緻密なスポンジカドミウムを得るためには、カドミウム
の濃縮と同時に安定かつ安価な脱ヒ素方法が必要であ
る。
【０００７】従来、酸性溶液中のヒ素を除去する方法と
して、例えば特公昭６２−２１７２８、特公昭５６−１
８５４０、特公昭５６−２０３３８あるいはHydrometal
lurgy,22(1989)311〜337に開示される方法等が知られて
いる。こられの方法は、酸性溶液中のヒ素を砒酸鉄とし
て除去するものであり、有効な方法と考えられる。しか
しながら、ヒ素を数ｍｇ／ｌオーダーまで除去するため
には、少なくとも３価のＦｅ（以下、Ｆｅ（）とい
う）／５価のＡｓ（以下、Ａｓ（）という）比が重量
比で３〜５必要であることが知られており、高ヒ素濃度
となった場合には、Ｆｅ（）／Ａｓ（）比を高めに
設定することを要し、従って２価のＦｅ（）源コスト
及びＦｅ（）への酸化剤等によりコスト上昇を招き、
より実際的な方法とはいえない。
して、例えば特公昭６２−２１７２８、特公昭５６−１
８５４０、特公昭５６−２０３３８あるいはHydrometal
lurgy,22(1989)311〜337に開示される方法等が知られて
いる。こられの方法は、酸性溶液中のヒ素を砒酸鉄とし
て除去するものであり、有効な方法と考えられる。しか
しながら、ヒ素を数ｍｇ／ｌオーダーまで除去するため
には、少なくとも３価のＦｅ（以下、Ｆｅ（）とい
う）／５価のＡｓ（以下、Ａｓ（）という）比が重量
比で３〜５必要であることが知られており、高ヒ素濃度
となった場合には、Ｆｅ（）／Ａｓ（）比を高めに
設定することを要し、従って２価のＦｅ（）源コスト
及びＦｅ（）への酸化剤等によりコスト上昇を招き、
より実際的な方法とはいえない。
【０００８】他方、三価の鉄を使わない脱ヒ素方法とし
て、カルシウムイオン添加による砒酸カルシウム脱ヒ素
が一般的である。しかし、通常、砒酸カルシウム脱ヒ素
の最適領域としては、中性〜アルカリ性であり、Ｃｄ
（ＯＨ）2の沈殿領域に近づくため、カドミウムロスが
大きな問題となる。
て、カルシウムイオン添加による砒酸カルシウム脱ヒ素
が一般的である。しかし、通常、砒酸カルシウム脱ヒ素
の最適領域としては、中性〜アルカリ性であり、Ｃｄ
（ＯＨ）2の沈殿領域に近づくため、カドミウムロスが
大きな問題となる。
【０００９】従って、砒酸カルシウム形成による脱ヒ素
処理を、本工程に採用する場合には、弱酸性領域におけ
る除去能力を確認する必要がある。図１にＰＨ４におけ
る砒酸カルシウム形成による脱ヒ素状況を示す。なお、
条件は以下のようにした。Ｈ2Ｏ2添加量は量論量の
１．５倍、Ｃａ（ＯＨ）2投入によりＰＨ４に調整、
４０℃恒温保持とした。この図１より、ＰＨ４におけ
る脱ヒ素は１０〜２０ｍｇ／ｌの濃度で平衡に達するも
のと考えられる。さらに、本発明者らの検討によれば、
ＰＨ３では、脱ヒ素率が約５０％であり、酸性側での砒
酸カルシウム形成による脱ヒ素はＰＨ依存性の強い反応
であることも明らかになった。すなわち、ＰＨが中性側
ほど脱ヒ素効率は良好と推定されるが、カドミウムロス
が増大するため、ＰＨは４〜４．５が最適と考えられ
る。従って、ヒ素濃度を３ｍｇ／ｌ以下まで除去するた
めには、該浸出液に対して、ＰＨ４〜４．５の砒酸カル
シウム処理を施した後、固液分離し、濾過液に対して砒
酸鉄脱ヒ素を実施すれば可能と考えられるが、反応層の
外にシックナーや濾過槽等の付属設備が必要となり、か
つ操業が煩雑になると考えられた。
処理を、本工程に採用する場合には、弱酸性領域におけ
る除去能力を確認する必要がある。図１にＰＨ４におけ
る砒酸カルシウム形成による脱ヒ素状況を示す。なお、
条件は以下のようにした。Ｈ2Ｏ2添加量は量論量の
１．５倍、Ｃａ（ＯＨ）2投入によりＰＨ４に調整、
４０℃恒温保持とした。この図１より、ＰＨ４におけ
る脱ヒ素は１０〜２０ｍｇ／ｌの濃度で平衡に達するも
のと考えられる。さらに、本発明者らの検討によれば、
ＰＨ３では、脱ヒ素率が約５０％であり、酸性側での砒
酸カルシウム形成による脱ヒ素はＰＨ依存性の強い反応
であることも明らかになった。すなわち、ＰＨが中性側
ほど脱ヒ素効率は良好と推定されるが、カドミウムロス
が増大するため、ＰＨは４〜４．５が最適と考えられ
る。従って、ヒ素濃度を３ｍｇ／ｌ以下まで除去するた
めには、該浸出液に対して、ＰＨ４〜４．５の砒酸カル
シウム処理を施した後、固液分離し、濾過液に対して砒
酸鉄脱ヒ素を実施すれば可能と考えられるが、反応層の
外にシックナーや濾過槽等の付属設備が必要となり、か
つ操業が煩雑になると考えられた。
【００１０】しかし、本発明者らは、上記問題点に関
し、鋭意研究を重ねた結果、生成した砒酸カルシウムを
濾別せず、該生成物が懸濁する状態において、例えばＰ
Ｈ＝４を維持しながら三価の鉄の溶液を添加することに
より、未反応のヒ素がさらに反応、低減する現象ととも
に砒酸カルシウムからの再溶解速度が添加Ｆｅ（）量
の増大とともに顕著に抑えられる特異現象を見出すに至
った。
し、鋭意研究を重ねた結果、生成した砒酸カルシウムを
濾別せず、該生成物が懸濁する状態において、例えばＰ
Ｈ＝４を維持しながら三価の鉄の溶液を添加することに
より、未反応のヒ素がさらに反応、低減する現象ととも
に砒酸カルシウムからの再溶解速度が添加Ｆｅ（）量
の増大とともに顕著に抑えられる特異現象を見出すに至
った。
【００１１】図２にＰＨ＝４における砒酸カルシウム脱
ヒ素処理に引き続きＦｅ（）溶液添加を施した場合の
ヒ素の再溶解挙動を示した。なお、条件は以下のように
した。原液：Ａｓ＝３．９ｇ／ｌ，Ｃｄ＝３１ｇ／
ｌ，Ｃｌ（陰イオン）＝２１ｇ／ｌ、Ａｓ（）から
Ａｓ（）の１．５倍当量のＨ2Ｏ2添加、ＰＨ４での
砒酸カルシウム脱ヒ素１Ｈｒ時点（Ａｓ＝８７ｍｇ／
ｌ）にてＦｅ（）溶液添加、ＺｎＯにてＰＨ４に保
持、液温４０℃恒温保持とした。この図２より、Ｆｅ
（）溶液を添加した後、該反応液を２〜３時間以内に
濾過に供することにより、１ｍｇ／ｌ以下のヒ素濃度が
確保可能であることがわかる。さらには、シックナー等
によるクッション工程を設ける場合においても、Ｆｅ
（）添加量を被処理液に対して好ましくは２ｇ／ｌ以
上の濃度に設定することにより１〜２日間の滞留におい
てもヒ素３ｍｇ／ｌ以下が確保されることがわかる。
ヒ素処理に引き続きＦｅ（）溶液添加を施した場合の
ヒ素の再溶解挙動を示した。なお、条件は以下のように
した。原液：Ａｓ＝３．９ｇ／ｌ，Ｃｄ＝３１ｇ／
ｌ，Ｃｌ（陰イオン）＝２１ｇ／ｌ、Ａｓ（）から
Ａｓ（）の１．５倍当量のＨ2Ｏ2添加、ＰＨ４での
砒酸カルシウム脱ヒ素１Ｈｒ時点（Ａｓ＝８７ｍｇ／
ｌ）にてＦｅ（）溶液添加、ＺｎＯにてＰＨ４に保
持、液温４０℃恒温保持とした。この図２より、Ｆｅ
（）溶液を添加した後、該反応液を２〜３時間以内に
濾過に供することにより、１ｍｇ／ｌ以下のヒ素濃度が
確保可能であることがわかる。さらには、シックナー等
によるクッション工程を設ける場合においても、Ｆｅ
（）添加量を被処理液に対して好ましくは２ｇ／ｌ以
上の濃度に設定することにより１〜２日間の滞留におい
てもヒ素３ｍｇ／ｌ以下が確保されることがわかる。
【００１２】】このように、本発明における脱ヒ素方法
は、砒酸カルシウム形成と砒酸鉄形成による脱ヒ素を連
続的に行うものであり、かつ生成した反応物からのヒ素
の再溶解をＦｅ（）添加量で抑制し脱ヒ素処理を完結
するものである。従って、本脱ヒ素方法においては、予
めすべてのヒ素を三価から五価に酸化させる必要があ
る。酸化剤としては、空気、酸素等も考えられるが、酸
化速度において、過マンガン酸カリ又は過酸化水素水が
最適である。酸化に必要な添加量としては、共存する還
元物質の多少により差はあるものの、Ａｓ（）からＡ
ｓ（）反応の１．２〜１．５倍当量で良く、エアレー
ションの併用等も好ましい。さらに、添加時点として
は、Ｃａ（ＯＨ）2添加の前、あるいは同時でもよく、
同様の効果が得られる。砒酸カルシウム処理に次いで、
引き続き行われるＦｅ（）溶液添加工程では、ＰＨが
４以下に低下しないよう、すなわち生成した砒酸カルシ
ウムが安定のままＦｅ（）溶液を添加することが重要
である。
は、砒酸カルシウム形成と砒酸鉄形成による脱ヒ素を連
続的に行うものであり、かつ生成した反応物からのヒ素
の再溶解をＦｅ（）添加量で抑制し脱ヒ素処理を完結
するものである。従って、本脱ヒ素方法においては、予
めすべてのヒ素を三価から五価に酸化させる必要があ
る。酸化剤としては、空気、酸素等も考えられるが、酸
化速度において、過マンガン酸カリ又は過酸化水素水が
最適である。酸化に必要な添加量としては、共存する還
元物質の多少により差はあるものの、Ａｓ（）からＡ
ｓ（）反応の１．２〜１．５倍当量で良く、エアレー
ションの併用等も好ましい。さらに、添加時点として
は、Ｃａ（ＯＨ）2添加の前、あるいは同時でもよく、
同様の効果が得られる。砒酸カルシウム処理に次いで、
引き続き行われるＦｅ（）溶液添加工程では、ＰＨが
４以下に低下しないよう、すなわち生成した砒酸カルシ
ウムが安定のままＦｅ（）溶液を添加することが重要
である。
【００１３】以上のような本発明方法をその工程順に模
式的に図示すると、図３のようになる。この図３からも
明らかなように、本方法によれば、カドミウム濃縮工程
に試薬Ｎａ2ＣＯ3が不要になり、従来の砒酸鉄法に比べ
て、表１に示すような試薬の低減が可能となる。なお、
表１は砒酸鉄法と本方法との試薬使用量の比較を示す。
条件は、処理対象液中Ａｓ＝４ｇ／ｌ，砒酸鉄法Ｆｅ
（）／Ａｓ（）＝３，本方法Ｆｅ（）添加量＝２
ｇ／ｌ設定とした。
式的に図示すると、図３のようになる。この図３からも
明らかなように、本方法によれば、カドミウム濃縮工程
に試薬Ｎａ2ＣＯ3が不要になり、従来の砒酸鉄法に比べ
て、表１に示すような試薬の低減が可能となる。なお、
表１は砒酸鉄法と本方法との試薬使用量の比較を示す。
条件は、処理対象液中Ａｓ＝４ｇ／ｌ，砒酸鉄法Ｆｅ
（）／Ａｓ（）＝３，本方法Ｆｅ（）添加量＝２
ｇ／ｌ設定とした。
【００１４】
【表１】
【００１５】
【発明の効果】以上のような本発明によれば、カドミウ
ム濃縮工程にＮａ2ＣＯ3試薬又はイオン交換設備が不要
となり、さらには脱ヒ素に関しても公知の砒酸鉄法に比
べて試薬使用量が低減でき、またシックナー等の大型設
備が不要となるので、大幅なコスト低減が可能となる。
さらに、脱ヒ素処理が二段連続となっており、安定した
脱ヒ素能力の確保が可能となる。
ム濃縮工程にＮａ2ＣＯ3試薬又はイオン交換設備が不要
となり、さらには脱ヒ素に関しても公知の砒酸鉄法に比
べて試薬使用量が低減でき、またシックナー等の大型設
備が不要となるので、大幅なコスト低減が可能となる。
さらに、脱ヒ素処理が二段連続となっており、安定した
脱ヒ素能力の確保が可能となる。
【００１６】
【実施例】以下に本方法の実施例を図３を参照して説明
する。
する。
【００１７】亜鉛製錬で発生した焼結煙灰（Ｃｄ：４〜
５％，Ｐｂ：６０％前後，Ａｓ：０．２〜０．３％）を
本方法に従って２．３〜２．５ｔ／Ｈｒのペースで処理
した。浸出槽内では、濃度７７％の硫酸をＰＨ計と連動
してＰＨ１〜２の硫酸酸性となるように添加した。Ｎ
ｏ．１シックナーのオーバーフロー（Ｃｄ濃度：３２ｇ
／ｌ、Ａｓ濃度：２．７ｇ／ｌ）を２ｍ3／Ｈｒのペー
スで次工程へ連続的に送液した。
５％，Ｐｂ：６０％前後，Ａｓ：０．２〜０．３％）を
本方法に従って２．３〜２．５ｔ／Ｈｒのペースで処理
した。浸出槽内では、濃度７７％の硫酸をＰＨ計と連動
してＰＨ１〜２の硫酸酸性となるように添加した。Ｎ
ｏ．１シックナーのオーバーフロー（Ｃｄ濃度：３２ｇ
／ｌ、Ａｓ濃度：２．７ｇ／ｌ）を２ｍ3／Ｈｒのペー
スで次工程へ連続的に送液した。
【００１８】中和工程 中和工程は容量１０ｍ3の中和槽を用い、ＰＨ３．５に
設定し、これを自動制御によりコントロールした。用い
た中和剤は工場内発生粗製ＺｎＯであり、中和能力とし
ては十分であった。
設定し、これを自動制御によりコントロールした。用い
た中和剤は工場内発生粗製ＺｎＯであり、中和能力とし
ては十分であった。
【００１９】沈降、分離工程 中和完了した液は、Ｎｏ．２シックナーへ連続的に移送
した。この液中の未反応固形分の沈降性は非常に良好で
あり、従ってＮｏ．２シックナーの容量は４ｍ3で十分
であった。
した。この液中の未反応固形分の沈降性は非常に良好で
あり、従ってＮｏ．２シックナーの容量は４ｍ3で十分
であった。
【００２０】脱ヒ素工程 Ｎｏ．２シックナーのオーバーフロー（平均１．７ｍ3
／Ｈｒ）をＮｏ．１反応槽（１０ｍ3容量）へ連続的に
供給した。このＮｏ．１反応槽では、定量ポンプによ
り、３５％Ｈ2Ｏ2ｔｏ７ｌ／Ｈｒのペースで添加し、か
つＣａ（ＯＨ）2投入によりＰＨを４に調整した。槽内
温度は３８℃であった。次いで、Ｎｏ．１反応槽での反
応液は、オーバーフロー式に連続的にＮｏ．２反応槽
（５ｍ3容量）へ供給した。なお、Ｎｏ．１反応槽オー
バーフロー時点での液中Ａｓ濃度は９１ｍｇ／ｌであっ
た。Ｎｏ．２反応槽では、定量ポンプによりＦｅ（）
溶液（８０ｇ／ｌ，ＰＨ＝０．６）を５５ｌ／Ｈｒのペ
ースで添加し、ＰＨは工場内発生粗製ＺｎＯにて４．５
に調整した。なお、Ｎｏ．１，Ｎｏ．２反応槽における
ＰＨ調整は自動制御により連続的に実施した。
／Ｈｒ）をＮｏ．１反応槽（１０ｍ3容量）へ連続的に
供給した。このＮｏ．１反応槽では、定量ポンプによ
り、３５％Ｈ2Ｏ2ｔｏ７ｌ／Ｈｒのペースで添加し、か
つＣａ（ＯＨ）2投入によりＰＨを４に調整した。槽内
温度は３８℃であった。次いで、Ｎｏ．１反応槽での反
応液は、オーバーフロー式に連続的にＮｏ．２反応槽
（５ｍ3容量）へ供給した。なお、Ｎｏ．１反応槽オー
バーフロー時点での液中Ａｓ濃度は９１ｍｇ／ｌであっ
た。Ｎｏ．２反応槽では、定量ポンプによりＦｅ（）
溶液（８０ｇ／ｌ，ＰＨ＝０．６）を５５ｌ／Ｈｒのペ
ースで添加し、ＰＨは工場内発生粗製ＺｎＯにて４．５
に調整した。なお、Ｎｏ．１，Ｎｏ．２反応槽における
ＰＨ調整は自動制御により連続的に実施した。
【００２１】濾過工程（ＦＰ工程） Ｎｏ．２反応槽からのオーバーフローをクッションタン
ク（１２ｍ3容量）に受け、５ｍ3ストック時点で濾過に
供じた。得られた濾過液中のＡｓ濃度は０．６ｍｇ／ｌ
であり、かつ本工程における濾過性は良好であった。
ク（１２ｍ3容量）に受け、５ｍ3ストック時点で濾過に
供じた。得られた濾過液中のＡｓ濃度は０．６ｍｇ／ｌ
であり、かつ本工程における濾過性は良好であった。
【００２２】置換工程 ＦＰ濾過液５ｍ3に対して、Ｈ2ＳＯ4を添加し、ＰＨを
１．８に調整し、Ｚｎ粉末を添加してＺｎ末置換を行っ
た。得られたスポンジカドミウムは３〜５ｍｍの緻密で
良好なメタリック状態であった。
１．８に調整し、Ｚｎ粉末を添加してＺｎ末置換を行っ
た。得られたスポンジカドミウムは３〜５ｍｍの緻密で
良好なメタリック状態であった。
【図１】砒酸カルシウムによる脱ヒ素濃度と反応時間と
の関係図である。
の関係図である。
【図２】Ｆｅ（）添加後反応生成物からのヒ素の溶解
挙動を示し、濾過液中のヒ素濃度と添加後の時間との関
係図である。
挙動を示し、濾過液中のヒ素濃度と添加後の時間との関
係図である。
【図３】本方法の工程の一例を示す概略図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 内村 貞悦 青森県八戸市根城１丁目13−８ (72)発明者 新村 隆平 青森県八戸市多賀台２丁目14 製錬社宅５ −32
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項１】 Ｃｄ，Ｚｎ及びＡｓ等を含む非鉄乾式製
錬煙灰の酸浸出液からＣｄを回収する方法において、 ａ）煙灰浸出上澄液を繰返し浸出に供し、溶出成分を濃
縮する第一工程と、 ｂ）上記濃縮上澄液又は未濃縮上澄液に対して、アルカ
リ中和剤又は／及びＣｄＯ、ＺｎＯ等の酸化物を添加し
て、ＰＨ３〜４に中和する第二工程と、 ｃ）上記第二工程の上澄液に対し、空気、酸素又は／及
び酸化剤を用い、該溶液中の３価のＡｓを５価に酸化し
ながらＣａ（ＯＨ）2を投入し、ＰＨを４〜４．５に調
整する第三工程と、 ｄ）引き続いて、上記調整液に対し、アルカリ中和剤又
は／及びＣｄＯ，ＺｎＯ等の酸化物を用い、ＰＨを４〜
４．５に維持しながら第二鉄イオンを添加する第四工程
とを有し、 ｅ）生成した澱物を分離し、濾過液を置換工程に供する
ことを特徴とするカドミウムの回収方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3021399A JPH055132A (ja) | 1991-01-23 | 1991-01-23 | カドミウムの回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3021399A JPH055132A (ja) | 1991-01-23 | 1991-01-23 | カドミウムの回収方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH055132A true JPH055132A (ja) | 1993-01-14 |
Family
ID=12053977
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3021399A Pending JPH055132A (ja) | 1991-01-23 | 1991-01-23 | カドミウムの回収方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH055132A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010013670A (ja) * | 2008-07-01 | 2010-01-21 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 亜鉛・鉛製錬法の排水処理工程の操業方法 |
| CN114790514A (zh) * | 2022-04-20 | 2022-07-26 | 白银有色集团股份有限公司 | 一种湿法炼锌过程中提高镉回收率的方法 |
-
1991
- 1991-01-23 JP JP3021399A patent/JPH055132A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010013670A (ja) * | 2008-07-01 | 2010-01-21 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 亜鉛・鉛製錬法の排水処理工程の操業方法 |
| CN114790514A (zh) * | 2022-04-20 | 2022-07-26 | 白银有色集团股份有限公司 | 一种湿法炼锌过程中提高镉回收率的方法 |
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