CN114771585B - 一种变旋转中心内推裙板结构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及轨道列车裙板技术领域，尤其涉及一种变旋转中心内推裙板结构，包括：固定在车体底架下方的上裙板和翻转支座，翻转支座包括直条槽和弧形轨迹槽，弧形轨迹槽的圆心位于直条槽的滑动轨迹上；下裙板设置在上裙板下方，包括主体部分及预埋在主体部分的连接支架，连接支架上设有铰接轴和限位柱，铰接轴设置在直条槽内，限位柱设置在弧形轨迹槽内；利用弧形轨迹槽和直条槽，在限位柱沿弧形轨迹槽滑动使下裙板向外翻转开启时，铰接轴在直条槽内转动同时沿直条槽的轨迹滑动，从而使下裙板向内推动，减少了下裙板开启时所需空间，有效避免了受裙板高度及车体外部空间影响造成的裙板无法全部打开的现象，保证了车下设备所需的维修空间。

Description

一种变旋转中心内推裙板结构

技术领域

本发明涉及轨道列车裙板技术领域，尤其涉及一种变旋转中心内推裙板结构。

背景技术

在轨道交通车辆中，轨道列车转向架与转向舱形成了一个复杂的凹腔结构，并受地面效应干扰明显，气流流动异常复杂，而安装在车体底部或顶部的裙板能够保护车底车顶设备、改善空气动力学，减少设备噪声辐射以及满足外观美观的功能。

现有技术的裙板一般包括多个安装在车体边梁上的铰链、锁闭机构和用于支撑裙板的结构支撑座等，由于裙板是通过固定旋转轴铰接，当裙板在向外翻转开启时，受裙板高度及车体外部空间影响，导致裙板无法全部打开，从而无法保证车下设备所需的维修空间。

鉴于上述问题的存在，本发明人基于从事此类产品工程应用多年丰富的实务经验及专业知识，积极加以研究创新，以期创设一种变旋转中心内推裙板结构，使其更具有实用性。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种变旋转中心内推裙板结构，以解决背景技术中的问题。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种变旋转中心内推裙板结构，包括：

上裙板，固定在车体底架下方；

翻转支座，固定在车体底架下方，包括直条槽和弧形轨迹槽，所述弧形轨迹槽的圆心位于所述直条槽的滑动轨迹上；

下裙板，设置在所述上裙板下方，包括主体部分，及预埋在所述主体部分内的连接支架，所述连接支架上设有铰接轴和限位柱，所述铰接轴设置在所述直条槽内，所述限位柱设置在所述弧形轨迹槽内；

其中，所述限位柱沿所述弧形轨迹槽滑动，所述铰接轴在所述直条槽内滑动，使所述下裙板向外翻转并向内推动。

进一步地，所述翻转支座包括对称设置的第一介面板和第二介面板；

所述第一介面板与所述第二介面板间隔设置并通过连接件固定连接，所述连接支架设置在所述第一介面板与所述第二介面板之间的间隔中。

进一步地，所述第一介面板和所述第二介面板均包括水平安装面，及与所述水平安装面垂直设置的垂直安装面；

固定后的所述第一介面板和所述第二介面板上的所述水平安装面和所述垂直安装面形成T型结构。

进一步地，所述第一介面板和所述第二介面板位于所述直条槽和所述弧形轨迹槽之间设有避让槽；

所述避让槽呈舌型结构，其靠近所述弧形轨迹槽的上表面为内凹弧形面，靠近所述直条槽的下表面为外凸弧形面；

所述内凹弧形面与所述外凸弧形面沿所述下裙板开启时所述弧形轨迹槽的滑动方向逐渐相互靠近。

进一步地，位于所述弧形轨迹槽的末端位置设有自锁机构，其包括锁紧块、转轴和扭簧；

所述转轴平行于所述铰接轴设置；

所述锁紧块套设在所述转轴上，其上设有用于勾住所述限位柱的沟槽；

所述扭簧套设在所述转轴位于间隔中的一轴段上，其一端与所述锁紧块连接，另一端与所述翻转支座连接。

进一步地，所述锁紧块远离所述转轴的一端设有限位部；

所述翻转支座位于所述锁紧块的一侧面上设有用于限制所述限位部转动角度的挡块。

进一步地，所述内凹弧形面平行于所述弧形轨迹槽的滑动轨迹。

进一步地，所述下裙板的外侧面设有内凹拉手。

进一步地，所述直条槽朝向所述弧形轨迹槽向下倾斜设置。

进一步地，所述弧形轨迹槽的末端轨迹位置位于所述直条槽滑动轨迹延长线的下方。

本发明的有益效果为：本发明中直条槽朝向设备舱内倾斜设置，弧形轨迹槽的圆心位于直条槽的滑动轨迹上，利用弧形轨迹槽和直条槽，在限位柱沿弧形轨迹槽滑动使下裙板向外翻转开启时，铰接轴在直条槽内转动同时沿直条槽的轨迹滑动，从而使下裙板产生向内推动的动作，减少了下裙板开启时所需空间，有效避免了受裙板高度及车体外部空间影响造成的裙板无法全部打开的现象，保证了车下设备所需的维修空间。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中裙板结构在车体上的位置示意图；

图2为本发明实施例中下裙板的关闭示意图；

图3为本发明实施例中连接支架的结构示意图；

图4为本发明实施例中翻转支座的结构示意图；

图5为本发明实施例中避让槽的结构示意图；

图6为本发明实施例中直条槽和弧形轨迹槽的运动轨迹示意图；

图7为本发明实施例中下裙板的全开启示意图。

附图标记：10、上裙板；20、翻转支座；21、直条槽；22、弧形轨迹槽；23、第一介面板；24、第二介面板；25、避让槽；251、内凹弧形面；252、外凸弧形面；26、挡块；30、下裙板；31、主体部分；32、连接支架；321、铰接轴；322、限位柱；40、自锁机构；41、锁紧块；411、限位部；42、转轴；43、扭簧。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1至图7所示的变旋转中心内推裙板结构，包括：上裙板10、翻转支座20和下裙板30，上裙板10与翻转支座20均固定在车体底架下方，翻转支座20包括直条槽21和弧形轨迹槽22，弧形轨迹槽22的圆心位于直条槽21的滑动轨迹上；下裙板30设置在上裙板10下方，包括主体部分31，及预埋在主体部分31内的连接支架32，连接支架32上设有铰接轴321和限位柱322，铰接轴321设置在直条槽21内，限位柱322设置在弧形轨迹槽22内；其中，限位柱322沿弧形轨迹槽22滑动，铰接轴321在直条槽21内滑动，使下裙板30向外翻转并向内推动。

本发明优选实施例中，弧形轨迹槽22为多个等半径、不同圆心的圆弧组成，且多个圆弧的圆心均位于直条槽21的滑动轨迹上，当限位柱322位于弧形轨迹槽22的初始位置时，铰接轴321对应设置在直条槽21的初始位置，而当限位柱322沿弧形轨迹槽22滑动时，其铰接轴321沿直条槽21运动至限位柱322所到的圆弧对应的圆心位置，使下裙板30围绕对应圆心转动实现向外翻转开启，同时圆弧对应圆心随着下裙板30翻转开启沿直条槽21的轨迹滑动，使下裙板30向内推动；

本发明中利用弧形轨迹槽22和直条槽21，在限位柱322沿弧形轨迹槽22滑动使下裙板30向外翻转开启时，铰接轴321在直条槽21内转动同时沿直条槽21的轨迹滑动，从而使下裙板30产生向内推动的动作，减少了下裙板30开启时所占用空间，有效避免了受裙板高度及车体外部空间影响造成的裙板无法全部打开的现象，保证了车下设备所需的维修空间。

本发明优选实施例中，翻转支座20包括对称设置的第一介面板23和第二介面板24；第一介面板23与第二介面板24间隔设置并通过连接件固定连接，连接支架32设置在第一介面板23与第二介面板24之间的间隔中。

具体地，连接支架32设置在翻转支座20的第一介面板23和第二介面板24的间隔中，保证了下裙板30轴向的稳定性，且对称设置的第一介面板23和第二介面板24，增加了翻转支座20在车体底架上连接强度，且保证了翻转支座20对下裙板30的支撑强度，有效提高了连接支架32在翻转支座20翻转开启的可靠性。

为了进一步提高翻转支座20与车体底架之间连接的稳固性，第一介面板23和第二介面板24均包括水平安装面，及与水平安装面垂直设置的垂直安装面；固定后的第一介面板23和第二介面板24上的水平安装面和垂直安装面形成T型结构。

具体地，第一介面板23和第二介面板24固定形成T型结构，保证了翻转支座20结构强度，其位于同一水平面内的两个水平安装面与车体底架连接，而两个垂直安装面间隔设置，增加了连接支架32安装的便捷性。

如图3~5所示，连接支架32预埋在下裙板30上，且与下裙板30的上边沿呈一定夹角设置，且为了保证下裙板30在关闭状态下具有承受一定气动载荷的能力，其与上裙板10拼接处延伸出弯折边，由于延伸出的弯折边位于铰接轴321的上方，当下裙板30在向外翻转开启过程中，容易与翻转支座20出现干涉现象，因此，第一介面板23和第二介面板24位于直条槽21和弧形轨迹槽22之间设有避让槽25；避让槽25呈舌型结构，其靠近弧形轨迹槽22的上表面为内凹弧形面251，靠近直条槽21的下表面为外凸弧形面252；内凹弧形面251与外凸弧形面252沿下裙板30开启时弧形轨迹槽22的滑动方向逐渐相互靠近。

具体地，避让槽25的上表面采用外凸弧形结构，而下表面采用内凹弧形结构，两表面沿滑动方向向内收拢，形成舌型结构，且避让槽25开口朝向上裙板10方向，有效避免了下裙板30位于上边沿处的弯折边在翻转过程中与翻转支座20出现干涉现象，保证了下裙板30翻转开启的可实施性，上表面和下表面相交处采用圆弧过渡，保证了翻转支座20的结构强度，提高了铰接处的支撑强度。

由于下裙板30在向外翻转开启过程中，其铰接轴321沿直条槽21向内推动，为了避免内推过程中下裙板30与避让槽25出现卡死现象，内凹弧形面251平行于弧形轨迹槽22的滑动轨迹，通过内凹弧形面251与弧形轨迹槽22同圆心设计，增加了避让槽25的内部空间。

当下裙板30翻转开启至最大开合角时，由于受自身重量影响，下裙板30会出现脱离闭合现象，对检修作业存在安全隐患，因此，为了保证开启后下裙板30的安全可靠性，位于弧形轨迹槽22的末端位置设有自锁机构40，其包括锁紧块41、转轴42和扭簧43；转轴42平行于铰接轴321设置；锁紧块41套设在转轴42上，其上设有用于勾住限位柱322的沟槽；扭簧43套设在转轴42位于间隔中的一轴段上，其一端与锁紧块41连接，另一端与翻转支座20连接。

如图6~7所示，下裙板30在向外翻转开启时，铰接轴321滑动在直条槽21内，使下裙板30向外翻转同时向内推动，而当限位柱322滑动至靠近弧形轨迹槽22的末端位置时，限位柱322通过锁紧块41上倾斜导向面继续滑动，而锁紧块41在抵接力作用下顺时针旋转，当限位柱322顺利滑入弧形轨迹槽22的末端位置时，锁紧块41在扭簧43作用下逆时针旋转实现自动复位，使锁紧块41端部的沟槽勾住限位柱322，对下裙板30实现定位作用；而当下裙板30需要关闭时，手动拉动锁紧块41上拉板，使锁紧块41顺时针转动，直至限位柱322脱离沟槽，从而完成下裙板30的手动解锁。

在上述实施例基础上，锁紧块41远离转轴42的一端设有限位部411；翻转支座20位于锁紧块41的一侧面上设有用于限制限位部411转动角度的挡块26。

具体地，通过限位部411和挡块26的设置，有效保证了锁紧机构的自锁性，提高了锁紧块41对限位柱322连接的可靠性。

本发明优选实施例中，下裙板30的外侧面设有内凹拉手，手动向外提拉下裙板30，使下裙板30向外翻转开启，增加了操作的便捷性。

为了克服重力对开启后下裙板30的影响，直条槽21朝向弧形轨迹槽22向下倾斜设置，且弧形轨迹槽22的末端轨迹位置位于直条槽21滑动轨迹延长线的下方，有效避免了下裙板30在重力作用下沿直条槽21滑动产生的下落现象，对下裙板30起到一定限位作用，提高了检修空间的安全性。

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (5)

1.一种变旋转中心内推裙板结构，其特征在于，包括：

上裙板(10)，固定在车体底架下方；

翻转支座(20)，固定在车体底架下方，包括直条槽(21)和弧形轨迹槽(22)，所述弧形轨迹槽(22)圆心位于所述直条槽(21)的滑动轨迹上；

下裙板(30)，设置在所述上裙板(10)下方，包括主体部分(31)，及预埋在所述主体部分(31)内的连接支架(32)，所述连接支架(32)与所述下裙板(30)的上边沿呈一定夹角设置，所述连接支架(32)上设有铰接轴(321)和限位柱(322)，所述铰接轴(321)设置在所述直条槽(21)内，所述限位柱(322)设置在所述弧形轨迹槽(22)内；

其中，所述限位柱(322)沿所述弧形轨迹槽(22)滑动，带动所述铰接轴(321)在所述直条槽(21)内滑动，使所述下裙板(30)向外翻转同时向内推动开启；

所述直条槽(21)朝向所述弧形轨迹槽(22)的方向向下倾斜；

所述弧形轨迹槽(22)的末端位于所述直条槽(21)滑动轨迹延长线的下方，克服了重力对开启后所述下裙板(30)的影响，对所述下裙板(30)起到一定限位作用；

当所述下裙板(30)翻转开启至最大开合角时，位于所述弧形轨迹槽(22)的末端位置设有自锁机构(40)，其包括锁紧块(41)、转轴(42)和扭簧(43)；

所述转轴(42)平行于所述铰接轴(321)设置；

所述锁紧块(41)套设在所述转轴(42)上，其上设有用于勾住所述限位柱(322)的沟槽；

所述扭簧(43)套设在所述转轴(42)位于间隔中的一轴段上，其一端与所述锁紧块(41)连接，另一端与所述翻转支座(20)连接，当所述限位柱(322)顺利滑入所述弧形轨迹槽(22)的末端位置时，使所述锁紧块(41)端部的沟槽勾住所述限位柱(322)，有效避免了所述下裙板(30)在重力作用下沿所述直条槽(21)滑动产生的下落现象；

所述翻转支座(20)包括对称设置的第一介面板(23)和第二介面板(24)；

所述第一介面板(23)与所述第二介面板(24)间隔设置并通过连接件固定连接，所述连接支架(32)设置在所述第一介面板(23)与所述第二介面板(24)之间的间隔中；

所述第一介面板(23)和所述第二介面板(24)位于所述直条槽(21)和所述弧形轨迹槽(22)之间设有避让槽(25)；

所述避让槽(25)呈舌型结构，其靠近所述弧形轨迹槽(22)的上表面为内凹弧形面(251)，靠近所述直条槽(21)的下表面为外凸弧形面(252)；

所述内凹弧形面(251)与所述外凸弧形面(252)沿着所述下裙板(30)在开启时所述弧形轨迹槽(22)的滑动方向逐渐相互靠近。

2.根据权利要求1所述的变旋转中心内推裙板结构，其特征在于，所述第一介面板(23)和所述第二介面板(24)均包括水平安装面，及与所述水平安装面垂直设置的垂直安装面；

固定后的所述第一介面板(23)和所述第二介面板(24)上的所述水平安装面和所述垂直安装面形成T型结构。

3.根据权利要求1所述的变旋转中心内推裙板结构，其特征在于，所述锁紧块(41)远离所述转轴(42)的一端设有限位部(411)；

所述翻转支座(20)位于所述锁紧块(41)的一侧面上设有用于限制所述限位部(411)转动角度的挡块(26)。

4.根据权利要求1所述的变旋转中心内推裙板结构，其特征在于，所述内凹弧形面(251)平行于所述弧形轨迹槽(22)的滑动轨迹。

5.根据权利要求1所述的变旋转中心内推裙板结构，其特征在于，所述主体部分(31)的外侧面设有内凹拉手。

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