CN114734233A - 一种马达转子用压装设备及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种马达转子用压装设备及其使用方法，该马达转子用压装设备包括安装支架、伺服压机、支撑机构以及用以放置后轴承装入组件的承载治具；安装支架包括安装底板、侧板以及安装顶板；支撑机构包括气缸和对心杆，气缸的活塞杆末端与对心杆连接，用以驱动对心杆穿过安装底板和承载治具，来与铁芯轴的下端插接；安装底板的两侧均固定安装有侧板，侧板的上部与安装顶板固定连接；伺服压机安装在安装顶板上，伺服压机的活塞杆的末端设置有压头，压头与铁芯轴的上端插接，以将铁芯轴压装进第二轴承内。本发明的马达转子用压装设备，由于伺服压机和气缸配合压装铁芯轴，铁芯轴整体受到的压缩力较小，不会导致铁芯轴的下端发生不可逆的形变。

Description

一种马达转子用压装设备及其使用方法

技术领域

本发明涉及马达装配机床技术领域，尤其涉及一种马达转子用压装设备及其使用方法。

背景技术

参照图1，马达包括前轴承压入组件1和后轴承装入组件2。其中，前轴承压入组件1包括铁芯轴3、第一轴承4以及铁芯5，铁芯轴3的上端与第一轴承4连接，铁芯轴3的中部设置有铁芯5。后轴承装入组件2包括法兰盘6和第二轴承7，法兰盘6上开设有轴承安装孔，第二轴承7嵌设于轴承安装孔内。 前轴承压入组件1和后轴承装入组件2需要通过压装组装起来，即通过外部力将铁芯轴3的下端压入第二轴承7内，并与第二轴承7的内圈过盈配合。

现有的压装机将前轴承压入组件压入后轴承装入组件过程中存在的问题有：（1）由于铁芯轴3的下端车削加工过，直径较小，最大能承受的压力为6000牛顿，而铁芯轴3压进第二轴承7时，可能承受8000牛顿以上的力，因此铁芯轴3的下端在受力过大时就会发生不可逆的变形。（2）现在压装机无法实现动态管控铁芯轴3的压入尺寸，铁芯轴3的压入尺寸是指铁芯轴3的下端面与第二轴承7下表面之间的距离。

因此亟需提供一种能够避免铁芯轴变形且动态管控铁芯轴压入尺寸的马达转子用压装设备及其使用方法。

发明内容

（一）要解决的技术问题

鉴于现有技术的上述缺点、不足，本发明提供一种马达转子用压装设备及其使用方法，其解决了铁芯轴在压装过程中容易发生不可逆变形的技术问题。

（二）技术方案

为了达到上述目的，本发明采用的主要技术方案包括：

第一方面，本发明实施例提供一种马达转子用压装设备，所述马达包括前轴承压入组件和后轴承装入组件，所述马达转子用压装设备包括安装支架、伺服压机、承载治具以及支撑机构；

所述安装支架包括安装底板、两个侧板以及安装顶板；所述承载治具，设置在所述安装底板的上表面，用以放置所述后轴承装入组件；

所述支撑机构，设置在所述安装底板的下表面，包括气缸和对心杆；所述气缸的活塞杆末端与所述对心杆的一端连接，所述对心杆的另一端能够在所述气缸的驱动下穿过所述安装底板、承载治具以及后轴承装入组件，来与所述前轴承压入组件的铁芯轴的下端插接，以支撑所述前轴承压入组件；

所述安装底板在承载治具的两侧均固定安装有侧板，所述侧板的上部与所述安装顶板固定连接；所述伺服压机，呈倒置状态，且安装在所述安装顶板上；所述伺服压机的活塞杆的末端设置有压头，所述压头在伺服压机的驱动下向下移动，来与所述铁芯轴的上端插接，以将所述铁芯轴压装进所述后轴承装入组件的第二轴承内。

可选地，所述承载治具包括治具底板、固定衬套、治具支撑板、若干个支撑柱、导向块、浮动治具、若干个导向柱以及若干个第一弹簧；

所述治具底板、固定衬套、治具支撑板、导向块以及浮动治具对应所述对心杆处开设有通孔，以便所述对心杆穿过；

所述治具底板固定设置在所述安装底板上，所述治具支撑板的下部通过若干个所述支撑柱与所述治具底板固定连接；

若干个所述导向柱以相对于所述浮动治具的通孔对称的方式竖直地设置在所述浮动治具的下表面，所述治具支撑板对应所述导向柱处开设有导向孔，所述导向柱一一对应地穿过所述导向孔，并上下滑动地设置于所述导向孔内；

若干个所述第一弹簧一一对应地套设在所述导向柱上，并且所述第一弹簧的一端与所述治具支撑板抵接，所述第一弹簧的另一端与所述浮动治具抵接；

所述治具底板的通孔处安装有所述固定衬套，所述固定支撑板的通孔处安装有所述导向块，所述固定衬套和所述导向块上的通孔均对所述对心杆进行导向。

可选地，所述导向块具有第一轴段和第二轴段，其中，所述第二轴段的直径小于所述第一轴段的直径和所述浮动治具上通孔的直径，当所述铁芯轴压入所述第二轴承的内圈时，所述铁芯轴带动所述后轴承装入组件和所述浮动治具向下移动，使得所述第二轴段进入所述浮动治具的通孔内，并且所述第二轴段的上端面与所述第二轴承的下表面抵接，以限制所述第二轴承向下移动。

可选地，所述铁芯轴的上端面设置有对心孔，所述压头上设置有第一对心针，用以与所述铁芯轴的上端面的对心孔插接。

可选地，所述支撑机构还包括支撑杆、第二弹簧以及第二对心针；

所述铁芯轴的下端面设置有对心孔，所述对心杆是中空的，从下到上内置有支撑杆、第二弹簧以及第二对心针，所述第二对心针在所述第二弹簧的作用下弹出，以与所述铁芯轴的下端面的对心孔插接。

可选地，所述侧板的内侧面设置有激光传感器，用以检测所述承载治具上是否装载有所述后轴承装入组件，以及所述后轴承装入组件上是否压装有所述前轴承压入组件。

可选地，所述支撑机构还包括连接杆、气缸安装板以及浮动接头；

所述气缸安装板通过所述连接杆与所述安装底板连接，所述气缸的本体固定安装在所述气缸安装板上，所述气缸的活塞杆的末端通过所述浮动接头与所述对心杆连接。

可选地，还包括：压入尺寸动态管控机构；

所述压入尺寸动态管控机构安装在所述支撑机构的侧方，所述压入尺寸动态管控机构的检测端与所述对心杆的中部连接，使得所述压入尺寸动态管控机构能够检测所述对心杆在竖直方向上的位移，从而得到所述铁芯轴实际的压入尺寸信息；

所述压入尺寸动态管控机构还与所述伺服压机电连接，以将所述铁芯轴实际的压入尺寸信息反馈给伺服压机。

可选地，所述压入尺寸动态管控机构包括GT位移传感器、GT检测板、直线轴承以及传感器安装板；

所述GT位移传感器的本体通过所述传感器安装板固定安装在所述气缸安装板上，所述GT位移传感器的检测端安装有GT检测板，所述GT检测板通过所述直线轴承滑动设置于所述连接杆上，能够沿着所述连接杆上下移动，并且所述GT检测板与所述对心杆固定连接。

第二方面，本发明实施例提供一种根据上述马达转子用压装设备的使用方法，包括如下步骤：

S1、所述后轴承装入组件上料：将所述后轴承装入组件递送至所述承载治具上；

S2、所述前轴承压入组件上料；将所述前轴承压入组件递送至所述伺服压机的正下方，所述气缸驱动所述对心杆上升，使所述对心杆依次穿过所述安装底板、承载治具和后轴承装入组件，来与所述前轴承压入组件的铁芯轴的下端插接，所述伺服压机驱动所述压头向下移动，使所述压头与所述铁芯轴的上端插接；

S3、一次压装：所述伺服压机驱动所述压头向下移动设定距离时，停止压装所述铁芯轴；

S4、二次压装：所述压入尺寸动态管控机构检测铁芯轴实际的压入尺寸信息，并将所述铁芯轴实际的压入尺寸信息反馈给所述伺服压机，所述伺服压机将所述铁芯轴实际的压入尺寸信息与预设的目标值作比较得出差值，并根据所述差值控制所述压头的下移量，进行二次压装所述铁芯轴；

S5、卸料：压装完成后，所述伺服压机和气缸复位，取下压装好的所述前轴承压入组件和后轴承装入组件。

（三）有益效果

本发明的有益效果是：本发明的马达转子用压装设备，由于包括安装支架、伺服压机、承载治具以及支撑机构；安装支架包括安装底板、两个侧板以及安装顶板；承载治具，设置在安装底板的上表面，用以放置后轴承装入组件；支撑机构，设置在安装底板的下表面，包括气缸和对心杆；气缸的活塞杆末端与对心杆的一端连接，对心杆的另一端能够在气缸的驱动下穿过安装底板、承载治具以及后轴承装入组件，来与前轴承压入组件的铁芯轴的下端插接，以支撑前轴承压入组件；安装底板在承载治具的两侧均固定安装有侧板，侧板的上部与安装顶板固定连接；伺服压机，呈倒置状态，且安装在安装顶板上；伺服压机的活塞杆的末端设置有压头，压头在伺服压机的驱动下向下移动，来与铁芯轴的上端插接，以将铁芯轴压装进后轴承装入组件的第二轴承内，相对于现有技术而言，伺服压机在上方提供8000牛顿左右的压装力，以将铁芯轴压入第二轴承内，而气缸在下方提供小于10牛顿的支撑力，以使对心杆的上端面紧贴与铁芯轴的下端面，因此铁芯轴3在压装时整体受到的压缩力远远小于6000牛顿，铁芯轴车销过的一端即使直径较小也不会发生不可逆的形变。

附图说明

图1为马达的立体示意图，其中马达包括前轴承压入组件和后轴承装入组件；

图2为本发明的马达转子用压装设备的立体示意图；

图3为本发明的马达转子用压装设备的主视示意图；

图4为图2中的承载治具、支撑机构以及压入尺寸动态管控机构的立体示意图；

图5为图2中的承载治具、支撑机构以及压入尺寸动态管控机构的主视示意图；

图6为图5中的承载治具、支撑机构以及压入尺寸动态管控机构在A-A处的剖视示意图；

图7为图6中的承载治具和支撑机构在B处的放大示意图；

图8为本发明的压头和对心杆配合夹持前轴承压入组件时的剖视示意图。

【附图标记说明】

1：前轴承压入组件；2：后轴承装入组件；3：铁芯轴；4：第一轴承；5：铁芯；6：法兰盘；7：第二轴承；8：对心孔；

9：安装支架；10：安装底板；11：侧板；12：安装顶板；13：激光传感器；

14：伺服压机；15：压头；16：压块；17：第一对心针；

18：承载治具：19：治具底板；20：固定衬套；21：治具支撑板；22：支撑柱；23：导向块；24：浮动治具；25：导向柱；

26：支撑机构：27：连接杆；28：气缸安装板；29：气缸；30：连接头；31：浮动接头；32：对心杆；33：支撑杆；34：第二弹簧；35：第二对心针；

36：压入尺寸动态管控机构；37：GT位移传感器；38：GT检测板；39：直线轴承；40：传感器安装板。

具体实施方式

为了更好的解释本发明，以便于理解，下面结合附图，通过具体实施方式，对本发明作详细描述。其中，本文所提及的“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等方位名词以图2的定向为参照。

参照图2和图3，本实施例提供一种马达转子用压装设备，包括安装支架9、伺服压机14、承载治具18、支撑机构26以及压入尺寸动态管控机构36。

具体地，安装支架9包括安装底板10、两个侧板11以及安装顶板12。承载治具18，设置在安装底板10的上表面，用以放置后轴承装入组件2。支撑机构26，设置在安装底板10的下表面，包括气缸29和对心杆32，气缸29的活塞杆末端与对心杆32的一端连接，对心杆32的另一端能够在气缸29的驱动下穿过安装底板10、承载治具18以及后轴承装入组件2，来与前轴承压入组件1的铁芯轴3的下端插接，以支撑前轴承压入组件1。需要说明的是，安装底板10和承载治具18对应对心杆32处开设有通孔，对心杆32的上端可依次通过安装底板10和承载治具18上的通孔以及第二轴承7的内圈，来与铁芯轴3的下端插接。

安装底板10在承载治具18的两侧均固定安装有侧板11，侧板11的上部与安装顶板12固定连接。伺服压机14，呈倒置状态，且安装在安装顶板12上。伺服压机14的活塞杆的末端设置有压头15，压头15在伺服压机14的驱动下向下移动，来与铁芯轴3的上端插接，以将铁芯轴3压装进后轴承装入组件2的第二轴承7内。需要进一步说明的是，伺服压机14的活塞杆的末端与压头15之间设置有压块16，压块16在其中起连接压头15和活塞杆的作用。

支撑机构26的侧方安装有压入尺寸动态管控机构36，压入尺寸动态管控机构36的检测端与对心杆32的中部连接，使得压入尺寸动态管控机构36能够检测对心杆32在竖直方向上的位移，从而得到铁芯轴3实际的压入尺寸信息。此外，压入尺寸动态管控机构36还与伺服压机14电连接，在伺服压机14压装前轴承压入组件1的过程中，压入尺寸动态管控机构36检测铁芯轴3实际的压入尺寸信息，并将铁芯轴3实际的压入尺寸信息反馈给伺服压机14，伺服压机14根据铁芯轴3实际的压入尺寸信息控制压头15的下移量，从而精确控制铁芯轴3的压入尺寸，以使铁芯轴3压装到位。

此外，侧板11的内侧面设置有激光传感器13。设置激光传感器13的目的在于，检测承载治具18上是否装载有后轴承装入组件2，以及后轴承装入组件2上是否压装有前轴承压入组件1。

结合图4和图5所示，承载治具18包括治具底板19、固定衬套20、治具支撑板21、若干个支撑柱22、导向块23、浮动治具24、若干个导向柱25以及若干个第一弹簧。

具体地，治具底板19、固定衬套20、治具支撑板21、导向块23、浮动治具24对应对心杆32处开设有通孔，以便对心杆32穿过。

治具底板19固定设置在安装底板10上，治具支撑板21的下部通过若干个支撑柱22与治具底板19固定连接。

若干个导向柱25以相对于所述浮动治具24的通孔对称的方式竖直地设置在浮动治具24的下表面，治具支撑板21对应所述导向柱25处开设有导向孔，导向柱25一一对应地穿过导向孔，并上下滑动地设置于所述导向孔内。

若干个第一弹簧一一对应地套设在导向柱25上，并且第一弹簧的一端与治具支撑板21抵接，第一弹簧的另一端与浮动治具24抵接。

治具底板19的通孔处安装有固定衬套20，固定支撑板21的通孔处安装有导向块23，固定衬套20和导向块23上的通孔均对对心杆32起到导向的作用，以使对心杆的轴线与铁芯轴3的轴线重合。

结合图6和图7所示，导向块23具有第一轴段和第二轴段，其中，第二轴段的直径小于第一轴段的直径和浮动治具24上通孔的直径，当铁芯轴3压入第二轴承7的内圈时，铁芯轴3带动后轴承装入组件2和浮动治具24向下移动并压缩第一弹簧，使得第二轴段进入浮动治具24上的通孔内，并且第二轴段的上端面与第二轴承7的下表面抵接，限制第二轴承7向下运动。承载治具18如此设置的目的，是为了将后轴承装入组件2放平稳，具体而言，未压装前轴承压入组件1时，由于第一弹簧的存在，浮动治具24与导向块23是分离的，导向块23也未插进浮动治具24的通孔。此时，后轴承装入组件2放置在浮动治具24上，第二轴承7也与第二轴段分离而不受力，故法兰盘6可以更平稳地放置在浮动治具24上，即法兰盘6的下表面能够与浮动治具24的上表面充分接触，确保最大接触面。反之，如果浮动治具24固定不动，后轴承装入组件2放置在浮动治具24时，第二轴承7的下表面则直接与第二轴段抵接，则会导致法兰盘6的部分区域翘起，未与浮动治具24的上表面接触，从而使法兰盘6放置不平稳，导致压装失败。

进一步地，支撑机构26还包括连接杆27、气缸安装板28、连接头30以及浮动接头31。气缸安装板28通过连接杆27与治具底板19和安装底板10连接，气缸29的本体固定安装在气缸安装板28上，并且气缸29的动作方向朝向安装底板10。另外，气缸29的活塞杆的末端与对心杆32之间设置有连接头30和浮动接头31。连接头30的作用是连接对心杆32和浮动接头31，浮动接头31的作用是补偿气缸29和对心杆32之间的连接误差，减轻气缸29的偏心及竖直精度不足。

结合图7和图8所示，铁芯轴3的上端面和下端面均设置有对心孔8，压头15上设置有第一对心针17，用以与铁芯轴3的上端面的对心孔8插接。

支撑机构26还包括支撑杆33、第二弹簧34以及第二对心针35。对心杆32是中空的，从下到上内置有支撑杆33、第二弹簧34以及第二对心针35，第二对心针35在第二弹簧34的作用下弹出，以与铁芯轴3的下端面的对心孔8插接。通过上述结构，压头15、铁芯轴3以及对心杆32的轴线重合，提高了压装精度。

参照图4和图5，压入尺寸动态管控机构36包括GT位移传感器37、GT检测板38、直线轴承39以及传感器安装板40。GT位移传感器37的本体通过传感器安装板40固定安装在气缸安装板28上，GT位移传感器37的检测端安装有GT检测板38，GT检测板38通过直线轴承39滑动设置于连接杆27上，能够沿着连接杆27上下移动，并且GT检测板38与对心杆32固定连接。压装时，导向块23的第二轴段的上表面顶在第二轴承7的下表面上，使得第二轴承7停止向下移动；由于对心杆32的上端面与铁芯轴3的下端面贴合，GT位移传感器37通过GT检测板38实时检测对心杆32在竖直方向上的位移，来得到铁芯轴3的下端面的位移信息，进而得到铁芯轴3实际的压入尺寸信息。

本实施例的马达转子用压装设备，由于包括安装支架9、伺服压机14、承载治具18、支撑机构26以及压入尺寸动态管控机构36，安装支架9包括安装底板10、两个侧板11以及安装顶板12。承载治具18设置在安装底板10的上表面，用以放置后轴承装入组件2。支撑机构26设置在安装底板10的下表面，支撑机构26包括气缸29和对心杆32，气缸29的活塞杆末端与对心杆32的一端连接，对心杆32的另一端能够在气缸29的驱动下穿过安装底板10、承载治具18以及后轴承装入组件2，并与前轴承压入组件1的铁芯轴3的下端插接，以支撑前轴承压入组件1；安装底板10在承载治具18的两侧均固定安装有侧板11，侧板11的上部与安装顶板12固定连接。伺服压机14呈倒置状态，且安装在安装顶板12上，伺服压机14的活塞杆的末端设置有压头15，压头15在伺服压机14的驱动下向下移动，并与铁芯轴3的上端插接，以将铁芯轴3压装进后轴承装入组件2的第二轴承7内；支撑机构26的侧方安装有压入尺寸动态管控机构36，并且压入尺寸动态管控机构36的检测端与对心杆32的中部连接，用以检测对心杆32在竖直方向上的位移，从而测得铁芯轴3的压入尺寸，相对于现有技术而言，首先，伺服压机14能够在上方提供8000牛顿左右的压装力，以将铁芯轴3压入第二轴承7内，而气缸29在下方提供小于10牛顿的支撑力，以使对心杆32的上端面紧贴与铁芯轴3的下端面，因此铁芯轴3在压装时整体受到的压缩力远远小于6000牛顿，铁芯轴3车销过的一端不会发生不可逆的形变。其次，通过压入尺寸动态管控机构检测对心杆32在竖直方向上的位移，从而间接测得铁芯轴3实际的压入尺寸信息。最后，压入尺寸动态管控机构36能够将铁芯轴3实际的压入尺寸信息反馈给伺服压机14，伺服压机14根据铁芯轴3实际的压入尺寸信息控制压头15的下移量，从而形成一个闭环，精确控制铁芯轴3的压入尺寸，以使铁芯轴3压装到位。

本实施还提供一种上述马达转子用压装设备的使用方法，包括如下步骤：

S1、后轴承装入组件2上料：将后轴承装入组件2递送至承载治具18上。

S2、前轴承压入组件1上料；将前轴承压入组件1递送至伺服压机14的正下方；气缸29驱动对心杆32上升，使对心杆32依次穿过安装底板10、承载治具18和后轴承装入组件2，来与前轴承压入组件1的铁芯轴3的下端插接；伺服压机14驱动压头15向下移动，使压头15与铁芯轴3的上端插接。在实际的上料过程中，前轴承压入组件1和后轴承装入组件2的上料可以通过机器人来实现自动上料。

S3、一次压装：伺服压机14驱动压头15向下移动设定距离时，停止压装铁芯轴3。

S4、二次压装：压入尺寸动态管控机构36检测铁芯轴3实际的压入尺寸信息，并将检测到的压入尺寸信息反馈给伺服压机14，伺服压机14将铁芯轴3实际的压入尺寸信息与预设的目标值作比较得出差值，并根据所述差值控制压头15的下移量，进行二次压装铁芯轴3。本实施例的马达转子用压装设备的使用方法，分两次压装铁芯轴3的原因在于：伺服压机14驱动压头15向下移动时行程存在误差，无法一次完成压装。例如，铁芯轴3的压入尺寸的目标值为41.23毫米，工作人员可设定伺服压机14在步骤S3中向下移动的设定距离为40毫米，而伺服压机14实际执行时仅向下移动了39.9毫米，压入尺寸动态管控机构36将铁芯轴3的实际压入尺寸39.9毫米与预设的目标值41.23毫米作比较得出差值1.33毫米，并根据所述差值1.33毫米控制压头15的下移量，走完剩余的行程，以完成压装。

S5、卸料：压装完成后，伺服压机14和气缸29复位，取下压装好的前轴承压入组件1和后轴承装入组件2。

本实施例的马达转子用压装设备的使用方法，由于采用步骤S3和S4两次压装铁芯轴，压入尺寸动态管控机构36和伺服压机14形成了一个闭环，实现动态管控铁芯轴3的压入尺寸，使铁芯轴3的压入尺寸更加精确，符合客户的定制要求。

本实施例的马达转子用压装设备还包括标准治具，该标准治具的结构、尺寸与压装完成后的马达相同。本实施例的马达转子用压装设备的使用方法，还包括：在步骤S1之前，将所述标准治具递送承载治具18上，以对对芯杆32和伺服压机14的同轴度以及伺服压机14、压入尺寸动态管控机构36的工作状态进行校准，进一步提高压装精度。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行改动、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种马达转子用压装设备，所述马达包括前轴承压入组件（1）和后轴承装入组件（2），其特征在于：所述马达转子用压装设备包括安装支架（9）、伺服压机（14）、承载治具（18）以及支撑机构（26）；

所述安装支架（9）包括安装底板（10）、两个侧板（11）以及安装顶板（12）；所述承载治具（18），设置在所述安装底板（10）的上表面，用以放置所述后轴承装入组件（2）；

所述支撑机构（26），设置在所述安装底板（10）的下表面，包括气缸（29）和对心杆（32）；所述气缸（29）的活塞杆末端与所述对心杆（32）的一端连接，所述对心杆（32）的另一端能够在所述气缸（29）的驱动下穿过所述安装底板（10）、承载治具（18）以及后轴承装入组件（2），来与所述前轴承压入组件（1）的铁芯轴（3）的下端插接，以支撑所述前轴承压入组件（1）；

所述安装底板（10）在承载治具（18）的两侧均固定安装有侧板（11），所述侧板（11）的上部与所述安装顶板（12）固定连接；所述伺服压机（14），呈倒置状态，且安装在所述安装顶板（12）上；所述伺服压机（14）的活塞杆的末端设置有压头（15），所述压头（15）在伺服压机（14）的驱动下向下移动，来与所述铁芯轴（3）的上端插接，以将所述铁芯轴（3）压装进所述后轴承装入组件（2）的第二轴承（7）内。

2.根据权利要求1所述的马达转子用压装设备，其特征在于：所述承载治具（18）包括治具底板（19）、固定衬套（20）、治具支撑板（21）、若干个支撑柱（22）、导向块（23）、浮动治具（24）、若干个导向柱（25）以及若干个第一弹簧；

所述治具底板（19）、固定衬套（20）、治具支撑板（21）、导向块（23）以及浮动治具（24）对应所述对心杆（32）处开设有通孔，以便所述对心杆（32）穿过；

所述治具底板（19）固定设置在所述安装底板（10）上，所述治具支撑板（21）的下部通过若干个所述支撑柱（22）与所述治具底板（19）固定连接；

若干个所述导向柱（25）以相对于所述浮动治具（24）的通孔对称的方式竖直地设置在所述浮动治具（24）的下表面，所述治具支撑板（21）对应所述导向柱（25）处开设有导向孔，所述导向柱（25）一一对应地穿过所述导向孔，并上下滑动地设置于所述导向孔内；

若干个所述第一弹簧一一对应地套设在所述导向柱（25）上，并且所述第一弹簧的一端与所述治具支撑板（21）抵接，所述第一弹簧的另一端与所述浮动治具（24）抵接；

所述治具底板（19）的通孔处安装有所述固定衬套（20），所述固定支撑板（21）的通孔处安装有所述导向块（23），所述固定衬套（20）和所述导向块（23）上的通孔均对所述对心杆（32）进行导向。

3.根据权利要求2所述的马达转子用压装设备，其特征在于：所述导向块（23）具有第一轴段和第二轴段，其中，所述第二轴段的直径小于所述第一轴段的直径和所述浮动治具（24）上通孔的直径，当所述铁芯轴（3）压入所述第二轴承（7）的内圈时，所述铁芯轴（3）带动所述后轴承装入组件（2）和所述浮动治具（24）向下移动，使得所述第二轴段进入所述浮动治具（24）的通孔内，并且所述第二轴段的上端面与所述第二轴承（7）的下表面抵接，以限制所述第二轴承（7）向下移动。

4.根据权利要求1所述的马达转子用压装设备，其特征在于：所述铁芯轴（3）的上端面设置有对心孔（8），所述压头（15）上设置有第一对心针（17），用以与所述铁芯轴（3）的上端面的对心孔（8）插接。

5.根据权利要求1所述的马达转子用压装设备，其特征在于：所述支撑机构（26）还包括支撑杆（33）、第二弹簧（34）以及第二对心针（35）；

所述铁芯轴（3）的下端面设置有对心孔（8），所述对心杆（32）是中空的，从下到上内置有支撑杆（33）、第二弹簧（34）以及第二对心针（35），所述第二对心针（35）在所述第二弹簧（34）的作用下弹出，以与所述铁芯轴（3）的下端面的对心孔（8）插接。

6.根据权利要求1所述的马达转子用压装设备，其特征在于：所述侧板（11）的内侧面设置有激光传感器（13），用以检测所述承载治具（18）上是否装载有所述后轴承装入组件（2），以及所述后轴承装入组件（2）上是否压装有所述前轴承压入组件（1）。

7.根据权利要求1-6任一项所述的马达转子用压装设备，其特征在于：所述支撑机构（26）还包括连接杆（27）、气缸安装板（28）以及浮动接头（31）；

所述气缸安装板（28）通过所述连接杆（27）与所述安装底板（10）连接，所述气缸（29）的本体固定安装在所述气缸安装板（28）上，所述气缸（29）的活塞杆的末端通过所述浮动接头（31）与所述对心杆（32）连接。

8.根据权利要求7所述的马达转子用压装设备，其特征在于：还包括：压入尺寸动态管控机构（36）；

所述压入尺寸动态管控机构（36）安装在所述支撑机构（26）的侧方，所述压入尺寸动态管控机构（36）的检测端与所述对心杆（32）的中部连接，使得所述压入尺寸动态管控机构（36）能够检测所述对心杆（32）在竖直方向上的位移，从而得到所述铁芯轴（3）实际的压入尺寸信息；

所述压入尺寸动态管控机构（36）还与所述伺服压机（14）电连接，以将所述铁芯轴（3）实际的压入尺寸信息反馈给伺服压机（14）。

9.根据权利要求8所述的马达转子用压装设备，其特征在于：所述压入尺寸动态管控机构（36）包括GT位移传感器（37）、GT检测板（38）、直线轴承（39）以及传感器安装板（40）；

所述GT位移传感器（37）的本体通过所述传感器安装板（40）固定安装在所述气缸安装板（28）上，所述GT位移传感器（37）的检测端安装有GT检测板（38），所述GT检测板（38）通过所述直线轴承（39）滑动设置于所述连接杆（27）上，能够沿着所述连接杆（27）上下移动，并且所述GT检测板（38）与所述对心杆（32）固定连接。

10.一种根据权利要求8或9所述马达转子用压装设备的使用方法，其特征在于：包括如下步骤：

S1、所述后轴承装入组件（2）上料：将所述后轴承装入组件（2）递送至所述承载治具（18）上；

S2、所述前轴承压入组件（1）上料；将所述前轴承压入组件（1）递送至所述伺服压机（14）的正下方，所述气缸（29）驱动所述对心杆（32）上升，使所述对心杆（32）依次穿过所述安装底板（10）、承载治具（18）和后轴承装入组件（2），来与所述前轴承压入组件（1）的铁芯轴（3）的下端插接，所述伺服压机（14）驱动所述压头（15）向下移动，使所述压头（15）与所述铁芯轴（3）的上端插接；

S3、一次压装：所述伺服压机（14）驱动所述压头（15）向下移动设定距离时，停止压装所述铁芯轴（3）；

S4、二次压装：所述压入尺寸动态管控机构（36）检测铁芯轴（3）实际的压入尺寸信息，并将所述铁芯轴（3）实际的压入尺寸信息反馈给所述伺服压机（14），所述伺服压机（14）将所述铁芯轴（3）实际的压入尺寸信息与预设的目标值作比较得出差值，并根据所述差值控制所述压头（15）的下移量，进行二次压装所述铁芯轴（3）；

S5、卸料：压装完成后，所述伺服压机（14）和气缸（29）复位，取下压装好的所述前轴承压入组件（1）和后轴承装入组件（2）。

Images