CN114714577A - 一种螺旋t型槽产品的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种螺旋T型槽产品的注塑模具，包括模具架，模具架的上部安装有注塑模块，模具架的中部安装有成型模块，模具架的下部安装有脱模机构；成型模块上设置有将注塑模块注塑的熔融原料成型出所需的产品成型腔；脱模机构适于通过顶料部件将成型腔成型冷却的产品通过第一过程和第二过程进行脱模。本申请的有益效果：在脱模的过程中，通过脱模机构可以带动产品进行螺旋上升，从而可以完全的将产品与成型腔进行脱离，以确保产品的脱模精度以及脱模质量。同时，通过脱模机构的复位，可以带动产品与成型腔进行错位挤压，从而可以直接将脱模的产品与脱模机构进行脱离，以实现产品的自动下料。在节约成本的同时，还可以进一步的提高工作效率。

Description

一种螺旋T型槽产品的注塑模具

技术领域

本申请涉及模具注塑领域，尤其是涉及一种螺旋T型槽产品的注塑模具。

背景技术

如图1所示，为一种注塑成型的产品100的结构示意图。产品100整体呈柱状，其侧壁设置有一对对称的螺旋的凸起部110；每个螺旋的凸起部110上均设置有T型槽120，从而T型槽120相对于产品100的侧壁呈螺旋状。

由于产品100的成型结构较为复杂，导致其脱模较为困难。所以，现在急需一种便于产品100进行生产和脱模的注塑模具。

发明内容

本申请的其中一个目的在于提供一种方便进行脱模的螺旋T型槽产品的注塑模具。

本申请的另一个目的在于提供一种方便进行脱模的螺旋T型槽产品的脱模机构。

为达到上述的目的，本申请采用的技术方案为：一种螺旋T型槽产品的注塑模具，包括模具架，所述模具架的上部安装有注塑模块，所述模具架的中部安装有成型模块，所述模具架的下部安装有脱模机构；所述成型模块上设置有将所述注塑模块注塑的熔融原料成型出所需的产品成型腔；所述脱模机构适于通过顶料部件将所述成型腔成型冷却的产品通过第一过程和第二过程进行脱模；其中，第一过程：所述顶料部件适于带动产品沿所述成型腔进行螺旋上升，直至产品与所述成型腔脱离；第二过程：所述脱模机构复位并将产品与所述成型腔错位，以使得所述脱模机构于复位的过程中通过产品与所述成型模块的挤压，将产品与所述脱模机构进行脱离。

优选的，所述成型模块的中部设置有至少一个安装腔，所述安装腔内均固定安装有型芯，所述成型腔设置于所述型芯的中部；通过多个所述安装腔可提高模具的生产效率。

优选的，所述成型腔的侧壁对称设置有成型部；所述成型部包括T型块以及位于所述T型块两侧的成型槽，所述T型块和所述成型槽均呈螺旋形；所述成型腔适于通过所述成型部以成型出产品侧部的T型槽。

优选的，所述顶料部件包括顶杆和连接部；所述顶杆滑动安装于所述模具架，并且所述顶杆和所述模具架之间通过驱动结构进行连接；所述连接部安装于所述顶杆的顶部，并且所述连接部与所述顶杆之间通过错位机构进行配合；所述连接部用于连接所述成型腔内成型的产品；从而当进行第一过程时，所述顶杆适于通过所述驱动结构以带动所述连接部连同成型的产品沿所述成型腔进行螺旋上升脱模；当进行第二过程时，所述连接部适于通过所述错位机构将所述产品与所述成型腔进行错位，以使得所述顶杆在带动所述连接部进行螺旋下移的过程中，所述连接部得以与脱模的产品进行脱离。

优选的，所述模具架上设置有与所述顶料部件滑动配合的滑孔；所述驱动结构包括驱动块和驱动槽；所述驱动块设置于所述滑孔的侧壁，所述驱动槽设置于所述顶杆的侧壁；或，所述驱动块设置于所述顶杆的侧壁，所述驱动槽设置于所述滑孔的侧壁；所述驱动槽呈螺旋形；从而在进行第一过程时，所述顶杆通过所述驱动槽和所述驱动块的配合，以带动所述连接部进行螺旋上移。

优选的，所述模具架的中部固定安装有驱动模块，所述滑孔设置于所述驱动模块的中部；所述驱动块呈弧形凸起或螺旋的条形。

优选的，所述连接部的中部设置有滑动腔，所述顶杆的顶部设置有导杆段；所述导杆段适于伸至所述滑动腔内进行滑动配合；所述错位机构包括弹簧和定位结构；所述弹簧套接于所述导杆段，所述弹簧的一端与所述导杆段连接，所述弹簧的另一端与所述连接部进行连接；所述导杆段与所述滑动腔之间通过所述定位结构进行配合；所述连接部的直径小于等于所述成型腔的直径，所述顶杆的直径小于所述连接部的直径；当所述成型腔进行注塑时，所述连接部位于所述成型腔的下方，以使得所述导杆段的顶端与所述滑动腔的上端间隔设置；第一过程包括第一驱动过程和第二驱动过程；其中，第一驱动过程：所述顶杆适于通过所述定位结构进行相对于所述连接部的螺旋上移，直至所述导杆段与所述滑动腔相抵；此过程中，所述弹簧处于形变状态；第二驱动过程：所述顶杆带动所述连接部以驱使所述成型腔内成型的产品进行螺旋上移脱模；当所述产品与所述成型腔脱离时，所述连接部适于在所述弹簧的复位弹力下带动产品进行相对于所述顶杆的反向偏转，以使得产品于轴向的投影与所述成型腔错位，进而在第二过程中，通过所述顶杆带动所述连接部的反向螺旋下移，将所述连接部与产品进行脱离。

优选的，所述模具架于所述成型腔的下端设置有限位槽，所述限位槽的直径与所述连接部的直径适配；当所述成型腔进行注塑时，所述连接部位于所述限位槽内，并且所述连接部的下端与所述限位槽的底端进行相抵配合。

优选的，所述定位结构包括至少一个定位槽和至少一块定位块；所述定位槽设置于所述导杆段的侧壁，所述定位块设置于所述滑动腔的侧壁；或，所述定位槽设置于所述滑动腔的侧壁，所述定位块设置于所述导杆段的侧壁；所述定位槽的于圆周方向对应的弧长大于所述定位块对应的弧长；当进行第一驱动过程时，所述定位块适于从所述定位槽的第一侧转动至第二侧；当产品脱离所述成型腔时，通过所述弹簧的复位弹力，所述定位块从所述定位槽的第二侧转动至第一侧，以使得产品与所述成型腔产生错位。

优选的，所述脱模机构包括至少一个所述顶料部件，还包括顶板和驱动装置；所述顶板滑动安装于所述模具架的下部，所述顶料部件通过下部竖直转动安装于所述顶板；所述驱动装置安装于所述模具架的侧部，所述驱动装置的输出端与所述顶板进行连接，以使得所述顶板在所述驱动装置的驱动下带动所述顶料部件进行竖直移动。

与现有技术相比，本申请的有益效果在于：

（1）在脱模的过程中，通过脱模机构可以带动产品进行螺旋上升，从而可以完全的将产品与成型腔进行脱离，以确保产品的脱模精度以及脱模质量。

（2）通过脱模机构的复位，可以带动产品与成型腔进行错位挤压，从而可以直接将脱模的产品与脱模机构进行脱离，以实现产品的自动下料。在节约成本的同时，还可以进一步的提高工作效率。

附图说明

图1为本发明注塑成型的产品结构示意图。

图2为本发明的整体结构示意图。

图3为本发明中成型模块的结构示意图。

图4为本发明中型芯的结构示意图。

图5为本发明中型芯的截面结构示意图。

图6为本发明图5中局部A处放大示意图。

图7为本发明中脱模机构的结构示意图。

图8为本发明中顶料部件的结构分解状态示意图。

图9为本发明中连接部的结构示意图。

图10为本发明中连接部与顶杆的连接结构示意图。

图11为本发明中连接部与顶杆配合时的截面结构示意图。

图12为本发明中驱动模块的结构示意图。

图13为本发明中脱模机构与型芯的配合结构示意图。

图14为本发明图13中局部B处的放大示意图。

图15为本发明脱模过程中连接部与顶杆的配合状态示意图一。

图16为本发明脱模过程中连接部与顶杆的配合状态示意图二。

图17为本发明脱模过程中顶料部件与产品的配合状态示意图一。

图18为本发明脱模过程中顶料部件与产品的配合状态示意图二。

图19为本发明脱模过程中产品与成型腔的配合状态示意图。

图中：产品100、凸起部110、T型槽120、连接槽130、连接筋140、模具架200、限位槽210、成型模块3、安装腔310、型芯32、成型腔320、T型块3211、成型槽3212、注塑模块400、脱模机构5、驱动装置51、顶板52、驱动模块53、滑孔530、驱动块531、顶料部件54、顶杆541、驱动槽5410、导杆段5411、定位槽5412、弹簧542、连接部543、滑动腔5430、定位块5431、连接段5432、凹槽5433。

具体实施方式

下面，结合具体实施方式，对本申请做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

在本申请的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、 “横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、 “前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本申请的具体保护范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

本申请的其中一个优选实施例，如图1至图19所示，一种螺旋T型槽产品的注塑模具，包括模具架200，模具架200的上部安装有注塑模块400，模具架200的中部安装有成型模块3，模具架200的下部安装有脱模机构5。成型模块3内设置有用于成型所需产品100的成型腔320；注塑模块400可以将熔融的原料导入至成型腔320内，以便于成型腔320进行产品100的成型；脱模机构5可以通过顶料部件54将成型腔320成型后冷却的产品100通过第一过程和第二过程进行脱模。其中，第一过程：顶料部件54可以带动产品100沿成型腔320进行螺旋上升，直至产品100与成型模块3脱离。第二过程：顶料部件54进行复位，并在顶料部件54进行复位的过程中，顶料部件54可以先将产品100与成型腔320进行错位；随后顶料部件54继续进行复位，以使得顶料部件54在复位的过程中通过产品100与成型模块3的错位挤压，将产品100与顶料部件54进行脱离，从而实现产品100的自动脱离下料。

可以理解的是，在脱模机构5进行脱模前，注塑模块400需要先进行上移，以保证在脱模过程中，产品100的上移脱模不会与注塑模块400产生干涉。同时，注塑模块400的结构为现有技术，注塑模块400上设置有与成型腔320相连通的注塑通道。当需要进行注塑时，注塑模块400盖合于成型模块3，随后通过注塑通道向成型腔320内导入熔融的原料。

本实施例中，如图3和图4所示，成型模块3的中部设置有至少一个安装腔310，安装腔310内均固定安装有型芯32，成型腔320设置于型芯32的中部。从而可以通过多个成型腔320来提高模具的生产效率。

可以理解的是，本申请的注塑模具每一次注塑成型的产品100的数量可以根据实际需要进行设置。例如图3所示，成型模块3中安装有两个型芯32，即一次注塑过程，可以进行两个产品100的注塑成型。

同时，为了方便对成型腔320的加工，可以将型芯32的中部加工出所需的成型腔320。然后将加工有成型腔320的型芯32通过螺栓或其他可拆卸的固定结构安装于成型模块3的安装腔310内。

本实施例中，如图4至图6所示，成型腔320的侧壁对称设置有成型部；成型部包括T型块3211以及位于T型块3211两侧的成型槽3212，T型块3211和成型槽3212均呈螺旋形；从而成型腔320可以通过侧壁设置的成型部以成型出产品100侧部的凸起部110以及对应的T型槽120。

可以理解的是，如图1所示，产品100侧部对称设置的凸起部110以及对应的T型槽120相比较整体的圆柱形结构呈凸起状态。同时，如图6所示，成型腔320侧壁的成型槽3212内凹于成型腔320的内壁。从而在进行第二过程时，产品100与成型腔320的错位，可以理解为产品100侧部的凸起部110以及对应的T型槽120，与成型腔320侧壁的T型块3211以及对应的成型槽3212的错位。进而在脱模机构5通过顶料部件54进行复位的过程中，由于凸起部110与成型部的错位，可以使产品100的下端面与型芯32的上端面产生挤压，直至产品100与顶料部件54进行脱离。

本申请的其中一个实施例，如图8至图14所示，顶料部件54包括顶杆541和连接部543。顶杆541竖直滑动安装于模具架200，并且顶杆541和模具架200之间通过驱动结构进行配合连接。连接部543用于在产品100注塑成型时对产品100进行连接，以便于后续对产品100进行脱模；连接部543安装于顶杆541的顶部，并且连接部543与顶杆541之间通过错位机构进行配合。从而当进行第一过程时，顶杆541可以通过驱动结构以带动连接部543连同成型的产品100沿成型腔320进行螺旋上升脱模。当进行第二过程时，连接部543可以通过错位机构将产品100与成型腔320进行错位，以使得顶杆541再次通过驱动结构以带动连接部543进行螺旋下移的过程中，连接部543可以通过产品100与成型腔320的错位来实现对脱模的产品100进行脱离。

本实施例中，为了保证产品100在顶料部件54的带动下进行螺旋上升时不会与顶料部件54产生打滑，则需要保证产品100与顶料部件54具有足够的连接强度。所以，如图9所示，可以在连接部543的顶部设置有连接段5432，连接段5432呈圆柱形，且连接段5432的侧部设置有至少一个凹槽5433。从而在进行产品100的注塑时，顶料部件54可以将连接段5432伸至成型腔320的下端内，以用于在产品100的下端成型出连接槽130以及成型于连接槽130侧壁的连接筋140。从而当进行第一过程时，连接部543可以通过连接段5432上的凹槽5433和产品100下端连接槽130内壁的连接筋140进行配合，以保证产品100可以随顶料部件54一同进行螺旋转动，进而实现产品100与成型腔320的螺旋脱模。而在进行第二过程时，通过产品100与成型腔320的错位，使得顶料部件54在带动产品100进行螺旋下移时，通过产品100下端面与型芯32上端面的挤压配合，将连接段5432以及侧壁的凹槽5433与产品100的连接槽130以及侧壁的连接筋140进行脱离。

可以理解的是，在进行产品100的注塑时，连接筋140是由凹槽5433注塑形成的。当然，连接筋140也可以设置于连接段5432，则凹槽5433成型于连接槽130的内壁；从而在注塑时，凹槽5433是由连接筋140注塑形成的。连接筋140和凹槽5433的具体数量可以根据实际需要进行设置，例如图1和图9所示，连接筋140和凹槽5433的数量为四个，且圆周等间隔的设置有连接段5432和连接槽130的侧壁。

本实施例中，如图8、图12以及图13所示，模具架200上设置有与顶料部件54滑动配合的滑孔530。驱动结构包括驱动块531和驱动槽5410，且驱动槽5410和驱动块531中至少一个的结构呈螺旋形；驱动块531和驱动槽5410的具体设置方式有两种。

方式一：驱动块531设置于滑孔530的侧壁，驱动槽5410设置于顶杆541的侧壁。

方式二：驱动块531设置于顶杆541的侧壁，驱动槽5410设置于滑孔530的侧壁。

从而在进行第一过程时，顶杆541在上移的过程中，可以通过驱动槽5410和驱动块531的相互配合，以带动连接部543进行螺旋上移。

可以理解的是，驱动块531的结构有多种，包括但不限于弧形凸起结构以及呈螺旋的条形结构。当驱动块531呈弧形凸起结构时，驱动槽5410呈与产品100的T型槽120螺旋角度相同的螺旋形，并且驱动槽5410的竖直长度要大于等于产品100的长度或成型腔320的深度。而当驱动块531呈螺旋的条形结构时，设驱动块531的竖直长度为L，产品100的长度或成型腔320的深度为H，驱动槽5410的竖直长度为Y；若L的值远小于H的值，则Y的值要大于等于L+H。若Y的值远小于H的值，则L的值要大于等于Y+H。以确保顶料部件54螺旋上升的竖直高度至少为H；即驱动结构中驱动槽5410和驱动块531的驱动长度至少为H。

本实施例中，为了方便对驱动块531的加工，如图7、图12和图13所示，模具架200的中部通过螺栓或其他固定结构可拆卸的安装有驱动模块53，滑孔530设置于驱动模块53的中部。

本实施例中，如图8至图11以及图14所示，连接部543的中部设置有滑动腔5430；同时，顶杆541的顶部设置有导杆段5411，导杆段5411可以伸至滑动腔5430内并与滑动腔5430进行滑动配合。错位机构包括弹簧542和定位结构；弹簧542安装于滑动腔5430内，并将导杆段5411和连接部543进行弹性连接。导杆段5411与滑动腔5430之间通过定位结构进行配合；并且连接部543的直径小于等于成型腔320的直径，以保证连接部543能够沿成型腔320进行滑动来实现对产品100的脱模。顶杆541的直径小于连接部543的直径，从而当成型腔320进行注塑时，连接部543被模具架200限位于成型腔320的下方，以使得导杆段5411的顶端与滑动腔5430的上端间隔设置。

同时，顶料部件54通过上述的结构在进行第一过程的脱模时，具体包括第一驱动过程和第二驱动过程。

其中，第一驱动过程：顶杆541通过驱动结构由静止进行螺旋上升至设定高度的过程中，连接部543可以通过定位结构保持静止状态，直至顶杆541顶部的导杆段5411螺旋上升至与滑动腔5430的顶端相抵；此过程中，弹簧542处于形变状态。

第二驱动过程：顶杆541继续通过驱动结构进行螺旋上升，此时连接部543可以通过定位结构与导杆段5411同步进行螺旋上移，直至连接部543带动与之连接的产品100完全脱离成型腔320。

而当产品100与成型腔320完全脱离时，弹簧542失去维持形变状态的力，从而连接部543可以在弹簧542的复位弹力下带动产品100进行相对于顶杆541的反向偏转，以使得产品100于轴向的投影与成型腔320产生错位。进而在第二过程中，通过顶杆541带动连接部543的反向螺旋下移，可以将连接部543与产品100进行脱离。

可以理解的是，在第一驱动过程中，弹簧542处于拉伸时所产生的弹性力要小于产品100与成型腔320的粘接力，以确保在第一驱动过程中，产品100保持静止。

本实施例中，如图14所示，弹簧542的一端与导杆段5411连接，弹簧542的另一端与连接部543进行连接。弹簧542可以套接于导杆段5411；弹簧542也可以安装于导杆段5411的顶端与滑动腔5430顶端之间的区域。弹簧542的具有安装方式有多种，包括但不限于上述的两种。

可以理解的是，当弹簧542套接于导杆段5411时，弹簧542在第一驱动过程中，弹簧542于圆周方向和轴向均处于拉伸状态。而当弹簧542安装于导杆段5411的顶端与滑动腔5430顶端之间的区域时，弹簧542在第一驱动过程中，弹簧542于圆周方向处于拉伸状态，而于轴向呈压缩状态。本申请中，弹簧542的安装方式优选为套接于导杆段5411。

本实施例中，如图14所示，模具架200于成型腔320的下端设置有限位槽210，限位槽210的直径与连接部543的直径适配；同时限位槽210的下端与滑孔530连通。从而当成型腔320在进行产品100的注塑时，连接部543位于限位槽210内，通过限位槽210的底端对连接部543的相抵配合，可以保证连接部543在受到熔融原料向下的注塑压力时，连接部543可以保持静止，以确保顶杆541顶部的导杆段5411可以和滑动腔5430之间保持间隔。

本实施例中，如图8至图11所示，定位结构包括至少一个定位槽5412和至少一块定位块5431；定位槽5412的于圆周方向对应的弧长大于定位块5431对应的弧长。定位槽5412和定位块5431的设置方式有两种。

方式一：如图8、图9和图11所示，定位槽5412设置于导杆段5411的侧壁，定位块5431设置于滑动腔5430的侧壁。

方式二：定位槽5412设置于滑动腔5430的侧壁，定位块5431设置于导杆段5411的侧壁。

为了方便描述，定位结构的设置方式以方式一为例。当成型腔320在进行产品100的注塑时，定位槽5412的第一侧与定位块5431相接触。当进行第一驱动过程时，定位槽5412可以随顶杆541进行同步的螺旋转动，以使得定位槽5412的第二侧转动至与定位块5431相接触；即相对于定位块5431由定位槽5412的第一侧转动至第二侧。当进行第二驱动过程时，定位槽5412通过第二侧与定位块5431的相抵，以带动连接部543随顶杆541进行同步的螺旋转动。当产品100脱离成型腔320时，通过弹簧542的复位弹力，定位块5431可以定位槽5412的第二侧转动至第一侧，以使得连接部543带动与之连接的产品100与成型腔320产生错位。

可以理解的是，在第一驱动过程中，当定位槽5412的第二侧转动至接触定位块5431时，导杆段5411的顶端正好与滑动腔5430的顶端相接触。从而确保在第二驱动过程中，连接部543只能随顶杆541进行同步螺旋上升。

同时，定位槽5412和定位块5431的数量可以根据实际需要进行设置，例如图11所示，定位槽5412和定位块5431的数量为四个，且为了保证定位结构的受力稳定性，四个定位槽5412和定位块5431圆周等距分布。

本实施例中，如图7和图13所示，脱模机构5包括至少一个顶料部件54，还包括顶板52和驱动装置51。顶板52滑动安装于模具架200的下部，顶料部件54通过下部竖直转动安装于顶板52。驱动装置51固定安装于模具架200，驱动装置51的输出端与顶板52进行连接，以使得顶板52在驱动装置51的驱动下可以带动顶料部件54进行竖直移动。

可以理解的是，为了减小本申请的注塑模具的尺寸以及顶板52的受力稳定，驱动装置51的数量可以为两个，两个驱动装置51对称安装于模具架200的两侧，并通过输出端分别与顶板52的两侧进行连接，以使得顶板52在驱动装置51的驱动下进行竖直移动。驱动装置51为现有技术，可以为液压缸、气压缸或电机丝杆装置中的任一种。

同时，为了保证顶料部件54能够进行顺畅的螺旋转动，可以将顶杆541的下部通过轴承转动安装于顶板52内设置的轴承座上。

为了方便理解，下面将结合参数具体阐述产品100的脱模过程，具体包括如下步骤。

（1）如图10和图11所示，设定位结构中定位槽5412和定位块5431于圆周方向的弧长对应的圆心角的差值为α角度；同时，在进行产品100的注塑时，导杆段5411的顶端与滑动腔5430的顶端的间隔距离为X。

（2）在进行第一驱动过程时，如图15中（1-1）和（1-2）以及图17中（2-1）和（2-2）所示，顶板52在驱动装置51的驱动下带动顶杆541通过驱动结构进行正向螺旋上移X距离，以使得顶杆541顶部的导杆段5411与连接部543内部的滑动腔5430的顶端相抵接触。

同时，在顶杆541在上移的过程中，顶杆541通过正向旋转α角度，使得导杆段5411上设置的定位槽5412由第一侧靠近定位块5431转动至第二侧靠近并接触定位块5431。

同时，在顶杆541进行正向螺旋上移的过程中，弹簧542进行圆周拉伸以及轴向拉伸。

（3）在进行第二驱动过程时，如图15中（1-3）、图18中（2-3）以及图19中（3-1）所示，顶板52在驱动装置51的驱动下带动顶杆541通过驱动结构继续进行正向螺旋上移至少H距离。此过程中，导杆段5411通过定位槽5412的第二侧与定位块5431的相抵配合，以及导杆段5411通过顶部与滑动腔5430的相抵配合，使得连接部543可以带动产品100随顶杆541进行同步的正向螺旋上移，直至产品100的下端与成型腔320的上端面平齐或稍高出。

同时，弹簧542在顶杆541以及连接部543正向螺旋上移的过程中，始终维持圆周拉伸以及轴向拉伸的状态。

（4）当产品100的下端脱离成型腔320时，如图16中（1-4）、图18中（2-4）以及图19中（3-2）所示，弹簧542失去维持圆周拉伸状态的力，从而弹簧542可以通过圆周方向的复位弹力带动连接部543以及与之连接的产品100进行相对于顶杆541的反向转动，并且反向转动的角度为α，以使得定位块5431随连接部543由靠近定位槽5412的第二侧转动至靠近第一侧。此时产品100的T型槽120于轴向的投影与成型腔320的上端面相错位。

可以理解的是，在该步骤中，当产品100上移H距离后，弹簧542通过轴向的复位弹力会拉动连接部543连同产品100产生轴向下移的趋势，这可能会对连接部543连同产品100进行反向旋转产生干涉。所以，为了保证产品100能够完美的与成型腔320进行错位，则需要顶杆541带动连接部543至少上移H+X距离。从而当产品100的下端面与成型腔320平齐时，弹簧542处于自由状态。

（5）第二过程，如图16中（1-5）以及图19中（3-3）和（3-4）所示，顶板52在驱动装置51的驱动下带动顶杆541通过驱动结构进行反向螺旋下移。在顶杆541进行反向下移的初始阶段，导杆段5411通过定位槽5412的第一侧与定位块5431的相抵配合，可以带动连接部543进行反向转动，以使得与连接部543连接的产品100的于轴向的投影和成型腔320的端面错位角度逐渐增大。同时顶杆541可以带动导杆段5411进行相对于连接部543的下移，以使得弹簧542于轴向处于逐渐压缩的状态，直至弹簧542于轴向产生的弹力大于连接部543与产品100的粘结力时，连接部543可以随顶杆541进行同步反向螺旋下移，从而将产品100与连接部543进行分离；随后连接部543随顶杆541复位至初始位置。

需要说明的是，图15、图16和图19中的弧形虚线箭头表示部件的转动方向，图17和图18中横向的虚线箭头表示部件的转动方向，竖向的虚线箭头表示部件的移动方向。

可以理解是，当弹簧542的弹性系数较少时，也可以通过弹簧542压缩至极限位置时，通过导杆段5411对连接部543的轴向拉力将产品100与连接部543进行分离。

还可以理解的是，在上述的步骤（2）中，顶杆541需要先上移距离X，才能够带动连接部543进行同步上移；同时，在上述的步骤（4）中，产品100需要上移H+X距离才能够完美的与成型腔320脱离接触。所以，驱动结构的驱动长度至少为H+2X。

以上描述了本申请的基本原理、主要特征和本申请的优点。本行业的技术人员应该了解，本申请不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本申请的原理，在不脱离本申请精神和范围的前提下本申请还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本申请的范围内。本申请要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (10)

1.一种螺旋T型槽产品的注塑模具，其特征在于，包括：

模具架；

成型模块，所述成型模块安装于所述模具架的中部；所述成型模块上设置有用于成型产品的成型腔；

注塑模块，所述注塑模块安装于所述模具架的上部；所述注塑模块适于向所述成型腔内导入熔融的原料；以及

脱模机构，所述脱模机构安装于所述模具架的下部；所述脱模机构适于通过顶料部件的竖直移动，以带动所述成型腔成型后的产品通过第一过程和第二过程进行脱模；

其中，第一过程：顶料部件适于带动产品沿所述成型腔进行螺旋上升，直至产品与所述成型腔脱离；第二过程：所述脱模机构复位并将产品与所述成型腔错位，以使得在复位的过程中通过产品与所述成型模块的错位挤压，将产品与所述脱模机构进行脱离。

2.如权利要求1所述的螺旋T型槽产品的注塑模具，其特征在于：所述成型模块的中部设置有至少一个安装腔，所述安装腔内均固定安装有型芯，所述成型腔设置于所述型芯的中部。

3.如权利要求1所述的螺旋T型槽产品的注塑模具，其特征在于：所述成型腔的侧壁对称设置有成型部；所述成型部包括T型块以及位于所述T型块两侧的成型槽，所述T型块和所述成型槽均呈螺旋形；所述成型腔适于通过所述成型部以成型出产品侧部的T型槽。

4.如权利要求1-3任一项所述的螺旋T型槽产品的注塑模具，其特征在于，所述顶料部件包括顶杆和连接部；所述顶杆滑动安装于所述模具架，并且所述顶杆和所述模具架之间通过驱动结构进行配合；所述连接部安装于所述顶杆的顶部，并且所述连接部与所述顶杆之间通过错位机构进行配合；所述连接部用于连接所述成型腔内成型的产品；

当进行第一过程时，所述顶杆适于通过所述驱动结构以带动所述连接部连同成型的产品沿所述成型腔进行螺旋上升脱模；

当进行第二过程时，所述连接部适于通过所述错位机构将所述产品与所述成型腔进行错位，以使得所述顶杆在带动所述连接部进行螺旋下移的过程中，所述连接部得以与脱模的产品进行脱离。

5.如权利要求4所述的螺旋T型槽产品的注塑模具，其特征在于：所述模具架上设置有与所述顶料部件滑动配合的滑孔；所述驱动结构包括驱动块和驱动槽，所述驱动槽呈螺旋形；

所述驱动块设置于所述滑孔的侧壁，所述驱动槽设置于所述顶杆的侧壁；

或，所述驱动块设置于所述顶杆的侧壁，所述驱动槽设置于所述滑孔的侧壁；

当在进行第一过程时，所述顶杆通过所述驱动槽和所述驱动块的配合，以带动所述连接部进行螺旋上移。

6.如权利要求5所述的螺旋T型槽产品的注塑模具，其特征在于：所述模具架的中部固定安装有驱动模块，所述滑孔设置于所述驱动模块的中部；所述驱动块呈弧形凸起或螺旋的条形。

7.如权利要求4所述的螺旋T型槽产品的注塑模具，其特征在于：所述连接部的中部设置有滑动腔，所述顶杆的顶部设置有导杆段；所述导杆段适于伸至所述滑动腔内进行滑动配合；所述错位机构包括弹簧和定位结构；所述导杆段和所述连接部之间通过所述弹簧进行弹性连接；所述导杆段与所述滑动腔之间还通过所述定位结构进行配合；所述连接部的直径小于等于所述成型腔的直径，所述顶杆的直径小于所述连接部的直径；

当所述成型腔进行注塑时，所述连接部位于所述成型腔的下方，以使得所述导杆段的顶端与所述滑动腔的上端间隔设置；

第一过程包括：第一驱动过程，所述顶杆适于通过所述定位结构进行相对于所述连接部的螺旋上移并拉伸或压缩所述弹簧，直至所述导杆段与所述滑动腔相抵；以及

第二驱动过程：所述顶杆带动所述连接部以驱使所述成型腔内成型的产品进行螺旋上移脱模；

当所述产品与所述成型腔脱离时，所述连接部适于在所述弹簧的复位弹力下带动产品进行相对于所述顶杆的反向偏转，以使得产品于轴向的投影与所述成型腔错位，进而在第二过程中，通过所述顶杆带动所述连接部的反向螺旋下移，将所述连接部与产品进行脱离。

8.如权利要求7所述的螺旋T型槽产品的注塑模具，其特征在于：所述模具架于所述成型腔的下端设置有限位槽，所述限位槽的直径与所述连接部的直径适配；当所述成型腔进行注塑时，所述连接部位于所述限位槽内，并且所述连接部的下端与所述限位槽的底端进行相抵配合。

9.如权利要求7所述的螺旋T型槽产品的注塑模具，其特征在于：所述定位结构包括至少一个定位槽和至少一块定位块；所述定位槽的于圆周方向对应的弧长大于所述定位块对应的弧长；

所述定位槽设置于所述导杆段的侧壁，所述定位块设置于所述滑动腔的侧壁；

或，所述定位槽设置于所述滑动腔的侧壁，所述定位块设置于所述导杆段的侧壁；

当进行第一驱动过程时，所述定位块适于从所述定位槽的第一侧转动至第二侧；

当产品脱离所述成型腔时，通过所述弹簧的复位弹力，所述定位块从所述定位槽的第二侧转动至第一侧，以使得产品与所述成型腔产生错位。

10.如权利要求1所述的螺旋T型槽产品的注塑模具，其特征在于：所述脱模机构包括至少一个所述顶料部件，还包括顶板和驱动装置；所述顶板滑动安装于所述模具架的下部，所述顶料部件通过下部竖直转动安装于所述顶板；所述驱动装置安装于所述模具架的侧部，所述驱动装置的输出端与所述顶板进行连接，以使得所述顶板在所述驱动装置的驱动下带动所述顶料部件进行竖直移动。

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