CN113524596B - 一种高精度大螺旋角行星斜齿轮脱模结构 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种高精度大螺旋角行星斜齿轮脱模结构，包括模具本体以及位于模具本体内的成型机构，成型机构包括型芯、螺旋齿套和型腔板，型芯的上端部与成型腔内成型的工件进行连接，型芯的中部通过齿型段与螺旋齿套配合，并且螺旋齿套的内部大径大于齿型段的大径；同时模具本体位于型腔板的侧部安装有脱模机构，脱模机构适于与型腔板进行配合，以使得工件在被顶出型腔板后与型腔板之间形成错位。本申请的有益效果：通过控制滑块对型腔板的限位作用，将型芯与螺旋齿套之间的配合间隙转化为工件齿形与成型腔齿形之间的错位，从而通过工件下端面与成型腔的上端面进行配合以实现脱模；在保证工件齿型精度的同时解决小型斜齿轮脱模困难的问题。

Description

一种高精度大螺旋角行星斜齿轮脱模结构

技术领域

本申请涉及齿轮的注塑成型加工领域，尤其是涉及一种高精度大螺旋角行星斜齿轮脱模结构。

背景技术

在实际生产中，大批量生产的塑料斜齿轮都是采用注塑成型工艺来生产。对于塑料斜齿轮而言，由于斜齿轮的齿形带有一定的螺旋角，从而现有的斜齿轮脱模机构在通过顶杆直接对产品进行顶出时，容易导致斜齿轮的牙面受力太大而出现变形，进而引起齿型精度超出公差范围；同时对于一些小型斜齿轮的注塑，由于模具的内部空间有限无法设置顶杆，使得小型斜齿轮的顶出成为一种难题。所以需要对现有的斜齿轮脱模结构进行改进。

发明内容

本申请的目的在于提供一种高精度大螺旋角行星斜齿轮脱模结构，在型芯顶杆复位的过程中，通过让型腔与产品产生错位来将产品推出，从而很好的解决了上述背景技术中的问题。

为达到上述的目的，本申请采用的技术方案为：一种高精度大螺旋角行星斜齿轮脱模结构，包括模具本体以及安装于所述模具本体内的成型机构，所述模具本体的上端滑动安装有型腔板，所述型腔板上设置有用于工件注塑成型的成型腔，所述成型机构包括型芯和螺旋齿套，所述螺旋齿套固定于所述模具本体内部，所述型芯的上端部与所述成型腔内成型的工件进行连接，所述型芯的中部通过齿型段与所述螺旋齿套配合，并且所述螺旋齿套的内部大径大于所述齿型段的大径；所述型腔板的侧壁设置有限位槽，同时所述模具本体位于所述型腔板的侧部安装有脱模机构，所述脱模机构包括顶块和一对控制滑块，所述顶块在与所述型芯同步移动的同时还与所述控制滑块进行配合，使得两个所述控制滑块依次与所述限位槽进行配合，进而工件在被顶出所述型腔板后与所述成型腔之间形成错位以进行脱模。通过该错位结构可保证工件在与所述型芯上端面进行脱模时，通过工件的底端与所述成型腔的端面进行接触，从而保护工件的牙面精度。

优选的，所述控制滑块包括顶出控制滑块和回退控制滑块，所述顶出控制滑块和所述回退控制滑块于所述型芯的移动方向间隔设置，并且所述顶出控制滑块位于所述回退控制滑块的下方；当所述顶出控制滑块与所述限位槽的下端面进行配合时，所述顶出控制滑块适于限制所述型腔板的上移，以使得所述型芯通过与所述螺旋齿套的配合，将工件螺旋推出所述成型腔；当所述回退控制滑块与所述限位槽的上端面进行配合时，所述回退控制滑块适于限制所述型腔板的下移，并且工件的齿形与所述成型腔之间形成错位，从而在所述型芯下移时，通过工件的下端面与所述成型腔的上端面进行配合，使得工件脱离与所述型芯的连接进行脱模。

优选的，所述控制滑块的一端设置有限位块，所述控制滑块通过所述限位块与所述限位槽进行配合；同时所述型腔板位于所述限位槽的中部设置有滑槽，所述顶块沿所述滑槽进行滑动，所述顶块靠近所述控制滑块的一侧设置有凹槽，所述凹槽的上下两侧为斜面，以使得所述顶块在脱模的过程中，通过所述凹槽上下侧的斜面分别与所述回退控制滑块以及所述顶出控制滑块上的所述限位块进行配合，以解除所述顶出控制滑块以及所述回退控制滑块对所述型腔板的限位。

优选的，所述限位块的中部设置有楔块，所述顶出控制滑块和所述回退控制滑块上所述楔块的斜面方向相反，使得所述凹槽通过上下侧的斜面与所述楔块的斜面进行配合，以解除所述顶出控制滑块以及所述回退控制滑块对所述型腔板的限位，从而降低所述顶出控制滑块和所述回退控制滑块的摩擦阻力。

优选的，所述模具本体的上端设置有安装槽，所述型腔板滑动安装于所述安装槽内，所述模具本体的下部设置有活动腔，所述活动腔内滑动安装有退料模组，所述型芯以及所述顶块都通过下端与所述退料模组进行连接，同时所述退料模组与所述型腔板之间进行弹性连接，以使得通过所述退料模组的移动，带动所述顶块与所述控制滑块进行配合，使得工件通过与所述成型腔的错位进行脱模。

优选的，所述安装槽的侧壁固定有滑块套，所述滑块套内设置有与所述安装槽连通的滑动腔，所述控制滑块滑动安装于所述滑动腔内，并且所述回退控制滑块位于所述滑动腔的上部，所述顶出控制滑块位于所述滑动腔的下部；所述控制滑块在远离所述楔块的一端都设置有弹簧腔，所述弹簧腔内安装有复位弹簧，所述复位弹簧的一端与所述弹簧腔的底端相抵，所述复位弹簧的另一端与所述滑动腔的底端相抵，以使得所述控制滑块在所述复位弹簧的驱动下，分别与所述限位槽的上下端面进行配合。可以理解的是，在所述凹槽的上下侧斜面与所述楔块的斜面进行配合的过程为挤压所述复位弹簧的过程，从而通过所述复位弹簧可以实现所述控制滑块的自动限位。

优选的，所述模具本体包括底座和固定模组，所述底座和与所述固定模组之间通过一对支撑座进行固定连接，所述支撑座位于所述底座的两侧，以使得所述支撑座之间形成所述活动腔，所述固定模组的上端面设置有所述安装槽，所述型腔板通过导向螺栓安装于所述安装槽内，以使得所述型腔板能够沿所述导向螺栓的轴向进行移动。通过将整个模具本体设置成多个模块化，以方便脱模后的拆卸。

优选的，所述成型机构还包括型芯套和齿型镶件，所述齿型镶件固定于所述型腔板内，并且所述齿型镶件内设置有所述成型腔；所述型芯套和所述螺旋齿套都与所述固定模组固定连接，并且所述型芯套位于所述螺旋齿套的上方，使得所述型芯的上部贯穿所述型芯套并通过上端的顶杆段伸入所述成型腔内，同时所述型芯套的上端也伸入所述齿型镶件内，并通过所述型芯套的上端面与所述成型腔的底端配合，使得工件注塑成型于所述成型腔内并与所述顶杆段连接。

优选的，所述成型机构有多个，同时所述型腔板上设置有多个圆周分布安装腔，每个所述安装腔内都固定有所述齿型镶件，从而通过多个所述齿型镶件来进行工件的大批量的生产。

优选的，所述螺旋齿套的内壁设置有螺旋腔，所述螺旋腔为内齿形，所述螺旋腔与所述齿型段进行配合，并且所述螺旋腔和所述齿型段设置有与工件相等的螺旋角。可以理解的是，通过三者之间相等的螺旋角，使得所述型芯在上移的过程中通过与所述螺旋腔的配合产生螺旋转动，从而将工件螺旋推出所述齿型镶件，以保证工件的牙面不会产生变形误差。

与现有技术相比，本申请的有益效果在于：

(1)通过将型芯上齿型段的外径设置的小于螺旋齿套的内径，使得型芯与螺旋齿套之间相配合时能够形成配合间隙，从而在工件脱模的过程中，通过控制滑块对型腔板的限位作用，使得型芯与螺旋齿套之间的配合间隙转化为工件齿形与成型腔齿形之间的错位，从而工件通过下端面与成型腔的上端面进行配合以实现脱模；并且整个工件脱模的过程中，工件的牙面都没有收到挤压变形，从而保证了工件脱模后的齿型精度。

(2)工件的脱模过程都是通过成型腔上端面对工件底部的支持力来将工件与型芯进行分离，所以相比较传统的脱模工艺，本申请的错位脱模结构能够适用于小型斜齿轮的脱模工艺，完美解决了现有小型斜齿轮脱模困难的问题。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明的整体正视方向剖视图；

图3为本发明的成型机构分解示意图；

图4为本发明中螺旋齿套和型芯的配合结构示意图；

图5为本发明中型腔板的结构示意图；

图6为本发明中控制滑块的结构示意图；

图7为本发明中成型机构的安装示意图；

图8为本发明图2中局部A处放大示意图；

图9至图11为本发明中控制滑块的工作状态示意图；

图12为本发明中工件与齿型镶件的错位状态示意图；

图13为本发明中工件脱离型芯的状态示意图；

图中：底座1、支撑座11、顶出孔100、活动腔110、固定模组12、滑块套13、滑动腔130、安装槽140、退料模组2、型腔板3、安装腔300、滑槽310、限位槽320、顶出弹簧4、顶块5、凹槽500、成型机构6、型芯61、顶杆段611、齿型段612、连接座613、螺旋齿套62、螺旋腔620、型芯套63、齿型镶件64、成型腔640、工件7、控制滑块8、顶出控制滑块81、回退控制滑块82、楔块800、限位块801、弹簧腔810、复位弹簧9、导向螺栓10。

具体实施方式

下面，结合具体实施方式，对本申请做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

在本申请的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本申请的具体保护范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

实施例如图1至图13所示，一种高精度大螺旋角行星斜齿轮脱模结构，包括模具本体以及安装于模具本体内的成型机构6，其中模具本体的上端面通过导向螺栓10滑动安装有型腔板3，型腔板3上设置有用于工件7注塑成型的成型腔640；其中成型机构6包括型芯61和螺旋齿套62，螺旋齿套62固定于模具本体的内部，型芯61安装于模具本体内，并且型芯61的上端部与成型腔640内成型的工件7进行连接，型芯61的中部设置有与工件7螺形角相等的齿型段612，同时螺旋齿套62的内部设置有与工件7螺旋角相等的螺旋腔620。可以理解的是，在工件7完成注塑后进行顶出时，可以先通过上移型芯61，进而通过型芯61上齿型段612与螺旋齿套62内螺旋腔620进行配合，以使得型芯61在上移的同时还进行螺旋转动，进而将工件7螺旋推出成型腔640；由于工件7的螺旋角与螺旋腔620以及齿型段612的螺旋角都是相等的，所以在工件7被螺旋推出的过程中，工件7的牙面不会受到成型腔640的挤压而产生形变误差。

同时，将螺旋腔620的大径设计的大于齿型段612的大径，并且型腔板3的侧壁设置有限位槽320，模具本体内位于限位槽320的侧部安装有脱模机构，脱模机构包括顶块5和一对控制滑块8，顶块5能够在型芯61移动的过程中随型芯61同步移动并与控制滑块8进行配合，使得两个控制滑块8依次与限位槽320进行配合，进而导致工件7在被顶出型腔板3后进行脱模时，由于螺旋腔620与齿型腔612之间存在配合间隙，使得工件7在随型芯61进行复位移动时，工件7的牙型与成型腔640的牙型之间形成错位，从而通过该错位结构可保证工件7在型芯6复位移动的过程中，通过工件7的下端面与成型腔640的上端面配合以进行脱模，并且整个脱模的过程中，工件7的牙面都不会受到径向的挤压而产生形成，所以保证了工件7脱模后的牙型精度；并且上述的脱模结构只需通过工件7的下端面与成型腔640的上端面进行配合即可，所以能够完美解决小型斜齿轮脱模困难的问题。

可以理解的是，工件7的生产过程主要是，先通过向成型腔640内通入热熔的原材料，然后原材料冷却后根据成型腔640的形状以成型出所需的工件7；当工件7冷却成型后，先通过型芯61的螺旋上移，使得工件7被螺旋推出成型腔640以进行顶出，然后在脱模机构的作用下，通过型芯61的下移，使得工件7通过下端面错位挤压于成型腔640的上端面，从而在成型腔640上端面的支持力作用下，将工件7于成型腔640的上端面位置脱离与型芯61的连接来完成脱模。

具体的，如图8至图13所示，控制滑块8包括顶出控制滑块81和回退控制滑块82，顶出控制滑块81和回退控制滑块82于型芯61的移动方向间隔设置，并且顶出控制滑块81位于回退控制滑块82的下方。从而在工件7完成注塑后进行顶出的过程中，通过顶出控制滑块81与限位槽320的下端面进行配合来将型腔板3的上移进行限制，以使得型芯61在上移的过程中通过齿型段612与螺旋齿套62的配合，将工件7相对与型腔板3螺旋推出成型腔640；然后在工件7脱模的过程中，通过回退控制滑块82与限位槽320的上端面的配合来将型腔板3的下移进行限制，以使得工件7的齿形与成型腔640的齿型之间形成错位，并在后续的型芯61下移的过程中，通过工件7的下端面与成型腔640的上端面进行配合，使得工件7脱离与型芯61的连接来进行脱模。

具体的，如图5、图6和图8所示，控制滑块8的一端设置有限位块801，控制滑块8通过限位块801与限位槽320进行配合；同时型腔板3位于限位槽320的中部设置有滑槽310，以使得在工件7进行顶出和脱模的过程中，顶块5沿滑槽310进行滑动，并且顶块5靠近控制滑块8的一侧设置有凹槽500，凹槽500的上下两侧均为斜面，以使得顶块5在退料和脱模的过程中，通过凹槽500上下侧的斜面分别与回退控制滑块82以及顶出控制滑块81上的限位块801进行配合，以解除顶出控制滑块81以及回退控制滑块82对型腔板3的限位来完成工件7的顶出和脱模过程。可以理解的是，限位块801和限位槽320都为矩形截面。

凹槽500对控制滑块8的推动，是通过上下侧的斜面与限位块801的棱边进行挤压来完成的，那么随着长时间的使用容易造成限位块801磨损严重，从而降低脱模机构的使用寿命；所以如图6所示，在限位块801的中部设置楔块800，并且在设置顶出控制滑块81和回退控制滑块82时，将二者的楔块800斜面方向设置的相反，使得凹槽500通过上下侧的斜面分别与顶出控制滑块81和回退控制滑块82上的楔块800的斜面进行配合，以解除顶出控制滑块81以及回退控制滑块82对型腔板3的限位，从而降低顶出控制滑块81和回退控制滑块82的摩擦阻力，进而降低磨损。

具体的，如图1和图2所示，模具本体包括底座1和固定模组12，底座1和与固定模组12之间通过一对支撑座11进行固定连接，并且支撑座11位于底座1的两侧，以使得支撑座11之间形成一活动腔110，活动腔110内通过导向柱滑动安装有退料模组2，底座1的中部设置有顶出孔100，通过顶出孔100使得顶出装置的输出端伸入活动腔110内并与退料模组2的底部固定连接，从而通过顶出装置来带动退料模组2沿导向柱进行轴向移动，顶出装置可以是顶出气缸或顶出液压缸等；固定模组12的上端面设置有安装槽140，型腔板3通过导向螺栓10安装于安装槽140内，并且型腔板3还通过顶出弹簧4与退料模组2进行弹性连接，可以理解的是，顶出弹簧4的下端与退料模组2的上端面进行连接，顶出弹簧4的上端与型腔板3的下端面进行连接，同时型芯61的下端以及顶块5的下端都与退料模组2进行连接，以使得退料模组2能够同时带动型芯61、顶块5以及型腔板3进行移动；可以理解的是，将整个模具本体设计成模块化，以方便模具本体的拆卸和组合安装。

具体的，如图3、图5和图7所示，型腔板3上设置有多个圆周分布的安装腔300，安装腔300的具体数量可以根据实际产生进行调整，例如图5所示，安装腔300的数量为八个，同时成型机构6也具有多个，并且成型机构6与安装腔300的位置以及数量相对应。成型机构6还包括型芯套63和齿型镶件64，其中齿型镶件4固定于安装腔300内，并且齿型镶件64内设置有成型腔640；型芯套63和螺旋齿套62都与固定模组12固定连接，并且型芯套63位于螺旋齿套62的上方，使得型芯61的上部贯穿型芯套63并通过上端的顶杆段611伸入成型腔640内，同时型芯套63的上端也伸入齿型镶件64内，并通过型芯套63的上端面与成型腔640的底端配合，使得工件7注塑成型于成型腔640内并与顶杆段611连接，同时型芯61的下端设置有连接座613，并通过连接座613与退料模组2进行连接，以使得退料模组2的移动能够带动型芯61进行移动，从而实现工件7的顶出与脱模过程。可以理解的是，安装腔300的圆周分布可以提高模具本体的空间利用率，同时多数量的安装腔300可以实现工件7的大批量生产。

具体的，如图1、图6、图8至图11和图13所示，固定模组2上位于安装槽140的侧壁固定有滑块套13，滑块套13内设置有与安装槽140连通的滑动腔130，控制滑块8滑动安装于滑动腔130内，并且回退控制滑块82位于滑动腔130的上部，顶出控制滑块81位于滑动腔130的下部；控制滑块8在远离楔块800的一端都设置有弹簧腔810，弹簧腔810内安装有复位弹簧9，复位弹簧9的一端与弹簧腔810的底端相抵，复位弹簧9的另一端与滑动腔130的底端相抵，以使得回退控制滑块82和顶出控制滑块81在复位弹簧9的驱动下，分别与限位槽320的上下端面进行配合。可以理解的是，在凹槽500的上下侧斜面与楔块800的斜面进行配合的过程为挤压复位弹簧9的过程，从而在工件7进行顶出和脱模的过程中，在复位弹簧9的作用下通过顶块5与控制滑块8的配合，以实现控制滑块8对型腔板3的自动限位。

脱模机构的具体工作原理如下：

首先，如图4和图8所示，在工件7完成注塑后，螺旋齿套62内的螺旋腔620与型芯61上齿型段612之间存在正向配合间隙，此时型腔板3位于最低位置，即型腔板3的下端面与安装腔140的底端面贴合，同时回退控制滑块82处于被挤压状态，而顶出控制滑块81在复位弹簧9的作用下伸入型腔板3上限位槽320内，以使得顶出控制滑块81上限位块801与型腔板3上限位槽320的下端面之间存在间隔，并且间隔的距离为t；

然后，如图9所示，通过退料模组2带动型芯61、顶块5以及型腔板3同时进行上移，并且上移的距离正好为t，即型腔板3与安装腔140底端面之间的间隙为t，此时型芯61上齿型段612的齿型牙面正好与螺旋齿套62上螺旋腔620的齿型面相抵，即正向配合间隙被消除；同时型腔板3上限位槽320的下端面正好与顶出控制滑块81上限位块801进行配合，以使得型腔板3的上移被限制；

然后，如图10所示，随着退料模组2的继续上移距离x，x的值要大于工件7的高度H，以使得工件7被完全推出成型腔640，此时顶出控制滑块81通过楔块800的斜面与顶块5上凹槽500下侧的斜面相配合，正好被挤压至滑动腔130内，即型腔板3的上移限制被解除；

然后，如图11和图12所示，随着退料模组2的继续上移，以带动型芯61、顶块5以及型腔板3继续上移距离y，并且y的值稍大于t的值；从而在型芯61与型腔板3同步上移的过程中，通过型芯61的螺旋转动，使得工件7的齿型在型腔板3上的投影与成型腔640的齿型之间产生错位；此时回退控制滑块82在复位弹簧9的弹力下伸入限位槽320内，并通过限位块801正好与限位槽320的上端面进行配合，从而使得型腔板3的下移被限制；

最后，如图13所示，由于型腔板3的下移被限制，此时通过退料模组2的下移，以带动顶块5和型芯61同步进行下移，由于此时型芯61处于反向移动，进而型芯61上齿型段612与螺旋齿套62上螺旋腔620之间产生反向配合间隙，以使得型芯61通过反向移动距离t来将反向配合间隙消除，并且型芯61移动t距离的过程中都不发生转动，从而在型芯61继续反向移动的过程中，通过工件7与成型腔640之间的错位，使得工件7不能进入成型腔640内，并被成型腔640的上端面将工件7从型芯61上推出，从而完成工件7的脱模。

以上描述了本申请的基本原理、主要特征和本申请的优点。本行业的技术人员应该了解，本申请不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本申请的原理，在不脱离本申请精神和范围的前提下本申请还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本申请的范围内。本申请要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (9)

1.一种高精度大螺旋角行星斜齿轮脱模结构，包括模具本体以及安装于所述模具本体内的成型机构，其特征在于：所述模具本体上端滑动安装有型腔板，所述型腔板内设置有用于工件注塑成型的成型腔；所述成型机构包括型芯和螺旋齿套，所述螺旋齿套固定于所述模具本体内部，所述型芯的上端部与所述成型腔内成型的工件进行连接，所述型芯的中部通过齿型段与所述螺旋齿套配合，并且所述螺旋齿套的内部大径大于所述齿型段的大径；所述型腔板的侧壁设置有限位槽，同时所述模具本体位于所述型腔板的侧部安装有脱模机构，所述脱模机构包括顶块和一对控制滑块，所述顶块在与所述型芯同步移动的同时还与所述控制滑块进行配合，使得两个所述控制滑块依次与所述限位槽进行配合，进而工件在被顶出所述型腔板后与所述成型腔之间形成错位以进行脱模；

所述型芯的上端设置有伸入所述成型腔内的顶杆段，以使得工件注塑成型于所述成型腔内并与所述顶杆段进行连接；

所述控制滑块包括顶出控制滑块和回退控制滑块，所述顶出控制滑块位于所述回退控制滑块的下方并间隔设置；当所述顶出控制滑块与所述限位槽的下端面进行配合时，所述顶出控制滑块适于限制所述型腔板进行上移，以使得所述型芯通过与所述螺旋齿套的配合，将工件螺旋推出所述成型腔；当所述回退控制滑块与所述限位槽的上端面进行配合时，所述回退控制滑块适于限制所述型腔板进行下移，以使得工件的齿形与所述成型腔之间形成错位进行脱模。

2.如权利要求1所述的高精度大螺旋角行星斜齿轮脱模结构，其特征在于：所述控制滑块的一端设置有限位块，所述控制滑块通过所述限位块与所述限位槽进行配合；同时所述型腔板位于所述限位槽的中部设置有滑槽，所述顶块沿所述滑槽进行滑动，所述顶块靠近所述控制滑块的一侧设置有凹槽，所述凹槽的上下两侧为斜面，以使得所述顶块在脱模的过程中，通过所述凹槽上下侧的斜面分别与所述限位块进行配合，以解除所述控制滑块对所述型腔板的限位。

3.如权利要求2所述的高精度大螺旋角行星斜齿轮脱模结构，其特征在于：所述限位块的中部设置有楔块，所述顶出控制滑块和所述回退控制滑块上所述楔块的斜面方向相反，以使得所述凹槽通过上下侧的斜面与所述楔块的斜面进行配合，以解除所述控制滑块对所述型腔板的限位。

4.如权利要求3所述的高精度大螺旋角行星斜齿轮脱模结构，其特征在于：所述模具本体的上端设置有安装槽，所述型腔板滑动安装于所述安装槽内，所述模具本体的下部设置有活动腔，所述活动腔内滑动安装有退料模组，所述型芯以及所述顶块都通过下端与所述退料模组进行连接，同时所述退料模组与所述型腔板之间进行弹性连接，以使得通过所述退料模组的移动，带动所述顶块与所述控制滑块进行配合，使得工件通过与所述成型腔的错位进行脱模。

5.如权利要求4所述的高精度大螺旋角行星斜齿轮脱模结构，其特征在于：所述安装槽的侧壁固定有滑块套，所述滑块套内设置有与所述安装槽连通的滑动腔，所述控制滑块滑动安装于所述滑动腔内，并且所述回退控制滑块位于所述滑动腔的上部，所述顶出控制滑块位于所述滑动腔的下部；所述控制滑块在远离所述楔块的一端都设置有弹簧腔，所述弹簧腔内安装有复位弹簧，所述复位弹簧的一端与所述弹簧腔的底端相抵，所述复位弹簧的另一端与所述滑动腔的底端相抵，以使得所述控制滑块在所述复位弹簧的驱动下，分别与所述限位槽的上下端面进行配合。

6.如权利要求4所述的高精度大螺旋角行星斜齿轮脱模结构，其特征在于：所述模具本体包括底座和固定模组，所述底座和与所述固定模组之间通过一对支撑座进行固定连接，所述支撑座位于所述底座的两侧，以使得所述支撑座之间形成所述活动腔，所述固定模组的上端面设置有所述安装槽，所述型腔板通过导向螺栓安装于所述安装槽内，以使得所述型腔板能够沿所述导向螺栓的轴向进行移动。

7.如权利要求6所述的高精度大螺旋角行星斜齿轮脱模结构，其特征在于：所述成型机构还包括型芯套和齿型镶件，所述齿型镶件固定于所述型腔板内，并且所述齿型镶件内设置有所述成型腔；所述型芯套和所述螺旋齿套都与所述固定模组固定连接，并且所述型芯套位于所述螺旋齿套的上方，使得所述型芯的上部贯穿所述型芯套并通过所述顶杆段伸入所述成型腔内，同时所述型芯套的上端也伸入所述齿型镶件内，并通过所述型芯套的上端面与所述成型腔的底端配合，使得工件注塑成型于所述成型腔内并与所述顶杆段连接。

8.如权利要求7所述的高精度大螺旋角行星斜齿轮脱模结构，其特征在于：所述成型机构有多个，同时所述型腔板上设置有多个圆周分布安装腔，并且每个所述安装腔内都固定有所述齿型镶件。

9.如权利要求1所述的高精度大螺旋角行星斜齿轮脱模结构，其特征在于：所述螺旋齿套的内壁设置有螺旋腔，所述螺旋腔为内齿形，所述螺旋腔与所述齿型段进行配合，并且所述螺旋腔和所述齿型段设置有与工件相等的螺旋角。

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