CN115091704B - 一种汽车仪表面板的成型模具 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种汽车仪表面板的成型模具，包括相互盖合的定模和动模，还包括第一成型模组、第二成型模组和脱模机构；第一成型模组和第二成型模组均安装于定模，以分别用于成型产品的第一倒扣区和第二倒扣区，脱模机构安装于定模的下部，脱模机构分别与第一成型模组和第二成型模组进行配合；当进行脱模时，脱模机构在上移行程内依次进行第一过程、第二过程和第三过程。相比较传统的多次脱模，本申请只需通过脱模机构的单次上移来分别实现对产品的第一倒扣区和第二倒扣区进行脱模；从而有效的提高产品的脱模速度，以提高产品的生产效率。同时，通过将第二倒扣区的脱模过程分两步进行，以降低单次脱模过程中的脱模力，进而提高产品的成型质量。

Description

一种汽车仪表面板的成型模具

技术领域

本申请涉及汽车零部件加工领域，尤其是涉及一种用于生产汽车仪表面板的成型模具。

背景技术

如图1所示，为现有的一种汽车仪表面板的产品100结构示意图，产品100的背部分别设置有第一倒扣区110和第二倒扣区120；第一倒扣区110和第二倒扣区120的延伸方向垂直。即第一倒扣区110和第二倒扣区120的脱模方向相反；故而在进行产品100的脱模时，脱模机构至少需要进行两次方向垂直的动作才能够实现对产品100的脱模；这就导致产品100的脱模效率降低。

同时，第一倒扣区110和第二倒扣区120均为连续的凹形结构，使得第一倒扣区110和第二倒扣区120在脱模时所需的脱模力较大；但是，较大的脱模力容易造成塑料材质的产品100被拉破等情况，进而造成产品100的成型质量下降。

发明内容

本申请的目的在于提供一种能够有效提高汽车仪表面板成型效率和质量的成型模具。

为达到上述的目的，本申请采用的技术方案为：一种汽车仪表面板的成型模具，包括相互盖合的定模和动模，还包括第一成型模组、第二成型模组和脱模机构；所述第一成型模组和所述第二成型模组均安装于所述定模，以分别用于成型产品的第一倒扣区和第二倒扣区，所述脱模机构安装于所述定模的下部，所述脱模机构分别与所述第一成型模组和所述第二成型模组进行配合；当进行脱模时，所述脱模机构在上移行程内依次进行第一过程、第二过程和第三过程；其中，第一过程：所述脱模机构带动所述第一成型模组进行翻转脱模；第二过程：所述脱模机构带动第二成型模组进行错位脱模；第三过程：所述脱模机构将成型后的产品沿第二倒扣区的开口反方向进行顶起至完全脱模。

优选的，所述第一成型模组包括至少两个型芯，相邻的所述型芯之间通过连接结构进行可复位的滑动连接；当进行第一过程时，位于第一倒扣区开口最外侧的所述型芯在所述脱模机构的驱动下，适于绕设置的圆心位置进行翻转，使得其余所述型芯通过所述连接结构进行同步翻转的同时，通过与第一倒扣区的相抵而进行远离相抵位置的相对滑动，以避免所述第一成型模组在成型过程中与成型第一倒扣区发生干涉。

优选的，所述连接结构包括设置于相邻所述型芯的至少一个卡槽和至少一个卡块，所述卡槽和卡块的第一端适于贯穿设置，所述卡块和所述卡槽的第二端适于相抵设置，以使得在进行第一过程时，可滑动的所述型芯适于向第二端的方向进行相对滑动；当完成脱模后进行复位时，可滑动的所述型芯适于向第一端的方向进行复位滑动，直至所述卡槽和所述卡块的第二端相抵，所述卡槽和所述卡块的第一端平齐。

优选的，所述连接结构还包括有弹簧；相邻所述型芯之间通过所述弹簧进行弹性连接；或可滑动的所述型芯均通过所述弹簧与位于第一倒扣区开口最外侧的所述型芯进行弹性连接；所述弹簧的延伸方向倾斜于所述型芯的滑动方向，且所述弹簧始终处于拉伸状态，以使得在进行复位时，可滑动的所述型芯在所述弹簧沿滑动方向的分力下进行复位滑动。

优选的，所述第一成型模组包括第一型芯、第二型芯和第三型芯；其中，位于第一倒扣区开口最外侧的所述第一型芯的一侧设置有延伸板，所述延伸板通过侧部设置的转轴与所述定模的内腔进行转动连接；所述延伸板远离所述第一型芯的端部与所述脱模机构进行配合；当进行第一过程时，所述脱模机构适于驱使所述延伸板连同所述第一型芯绕所述转轴进行向背离第一倒扣区开口方向的翻转；并在翻转的过程中，所述第二型芯在随所述第一型芯同步翻转的同时进行沿所述第一型芯的相对滑动；以及所述第三型芯在随所述第二型芯同步翻转的同时进行沿所述第二型芯的相对滑动。

优选的，所述延伸板远离所述第一型芯的一端设置有驱动部；所述脱模机构适于通过设置的第一驱动槽与所述驱动部进行相抵配合；以使得在第一过程时，所述脱模机构适于通过所述第一驱动槽的上移以挤压所述驱动部，进而带动所述延伸板进行绕所述转轴的翻转。

优选的，所述转轴通过扭簧与所述定模的内腔进行弹性转动连接；以使得在完成脱模后进行复位时，所述扭簧适于通过弹力以驱使所述延伸板进行复位翻转。

优选的，所述第二成型模组包括定型芯和动型芯，所述定型芯和所述动型芯相互配合以用于成型第二倒扣区；所述定型芯固定安装于所述定模，所述动型芯与所述定型芯滑动配合；所述动型芯的适于通过背部设置的第一驱动杆和所述脱模机构的第二驱动槽进行配合，以使得在进行第一过程时，所述动型芯保持静止；在进行第二过程时，所述动型芯适于向所述定模的内腔进行滑动，进而对成型的第二倒扣区进行半脱模。

优选的，所述第二驱动槽包括第一驱动段、第二驱动段和第三驱动段；所述第一驱动段和所述第三驱动段均竖直设置，所述第二驱动段倾斜设置，所述第一驱动段和所述第三驱动段分别与所述第二驱动段的两端相连通；当进行第一过程时，所述第一驱动杆沿所述第一驱动段进行滑动，以使得所述动型芯保持静止；当进行第二过程时，所述第一驱动杆沿所述第二驱动段进行滑动，以使得所述动型芯相对于所述定型芯进行滑动；当进行第三过程时，所述第一驱动杆沿所述第三驱动段进行滑动，以使得所述动型芯再次保持静止。

优选的，所述定型芯包括第一成型区和基板；所述动型芯包括第二成型区和底板；所述第一成型区和所述第二成型区相互配合以用于成型第二倒扣区；所述基板固定安装于所述定模，且所述基板的背部设置有滑动腔，所述滑动腔与所述定模的内腔连通，所述动型芯适于通过所述底板与所述滑动腔进行滑动配合，所述第一驱动杆设置于所述底板的背部。

优选的，所述第二成型模组还包括至少一个下料组件；所述定型芯和所述动型芯设置有贯穿连通的通孔，所述下料组件滑动安装于所述通孔；所述下料组件下端适于伸至所述定模的内腔，并通过设置的第二驱动杆和所述脱模机构的第三驱动槽进行配合，以使得在第一过程和第二过程时，所述下料组件保持静止；在第三过程时，所述下料组件适于将半脱模的产品顶起至脱离所述定型芯，从而实现产品的完全脱模。

优选的，所述第三驱动槽包括第四驱动段和第五驱动段；所述第四驱动段竖直设置，所述第五驱动段倾斜设置；当进行第一过程和第二过程时，所述第二驱动杆沿所述第四驱动段进行滑动，以使得所述下料组件保持静止；当进行第三过程时，所述第二驱动杆沿所述第五驱动段进行滑动，以使得所述下料组件沿所述通孔进行滑动，进而将半脱模的产品顶起至脱离所述定型芯。

优选的，所述下料组件包括转动连接的转杆和滑杆，所述第二驱动杆设置于所述滑杆的侧壁，所述转杆和所述通孔的侧壁分别设置有相配合的导向块和导向槽，所述导向槽包括倾斜于所述转杆轴线的倾斜段；以使得在进行第三过程时，所述滑杆适于带动所述转杆同步沿所述通孔进行滑动，并在滑动的过程中，通过所述导向块和所述倾斜段的配合，使得所述转杆进行相对于所述滑杆的偏转，进而将所述转杆的端部与脱模后的产品脱离。

优选的，所述脱模机构包括驱动装置、顶板、顶杆和驱动块；所述顶板滑动安装于所述定模的下部，所述顶杆竖直固定于所述顶板，所述驱动块安装于所述定模的内腔，所述顶杆适于伸至所述定模的内腔并与所述驱动块进行连接；所述驱动装置固定设置以用于驱动所述顶板进行竖直移动，进而所述顶板适于带动所述顶杆连同所述驱动块进行同步竖直移动；所述第一驱动槽、所述第二驱动槽和所述第三驱动槽均设置于所述驱动块。

与现有技术相比，本申请的有益效果在于：

（1）相比较传统的多次脱模过程，本申请只需通过脱模机构的单次上移来分别实现对产品的第一倒扣区和第二倒扣区进行脱模；从而可以有效的提高产品的脱模速度，进而提高产品的生产效率。

（2）在进行第二倒扣区的脱模时，本申请通过将第二成型模组进行错位脱模，以使得在第二过程中，可以实现对产品的半脱模，在第三过程中，再将半脱模的产品进行完全脱模。通过将第二倒扣区的脱模过程分两步进行，可以有效的降低单次过程中，第二倒扣区脱模产生的脱模力，进而提高脱模后的产品的成型质量。

附图说明

图1为现有的一种汽车仪表面板的产品结构示意图。

图2为本发明的整体结构示意图。

图3为本发明侧视方向的结构示意图。

图4为本发明中第一成型模组的结构示意图。

图5为本发明图4中局部A处的放大示意图。

图6为本发明中第一成型模组侧视方向的剖视示意图一。

图7为本发明中第一成型模组侧视方向的剖视示意图二。

图8为本发明中第二成型模组的结构示意图。

图9为本发明中第二成型模组的分解状态示意图。

图10为本发明中定型芯的结构示意图。

图11为本发明中下料组件的结构示意图。

图12为本发明中驱动块的结构示意图。

图13为本发明进行成型时定模内部的状态示意图。

图14为本发明进行脱模时定模内部的状态示意图一。

图15为本发明进行脱模时定模内部的状态示意图二。

图16为本发明进行脱模时定模内部的状态示意图三。

图17为本发明进行脱模时定模内部的状态示意图四。

图中：产品100、第一倒扣区110、第二倒扣区120、定模200、内腔210、第一成型模组3、第一安装槽301、第二安装槽302、第一型芯31、延伸板310、转轴311、驱动部312、第一卡块313、第二型芯32、第一卡槽320、第二卡块321、第三型芯33、第二卡槽330、第一弹簧34、第二弹簧35、第二成型模组4、定型芯41、第一成型区410、基板411、滑动腔4110、通孔4111、导向块4112、动型芯42、第二成型区420、底板421、第一驱动杆422、下料组件43、转杆431、滑杆432、第二驱动杆433、导向槽434、倾斜段4341、直线段4342、嵌件44、脱模机构5、顶板51、顶杆52、驱动块53、第一驱动槽531、第二驱动槽532、第一驱动段5321、第二驱动段5322、第三驱动段5323、第三驱动槽533、第四驱动段5331、第五驱动段5332。

具体实施方式

下面，结合具体实施方式，对本申请做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

在本申请的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、 “横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、 “前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本申请的具体保护范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

本申请的其中一个优选实施例，如图2和图17所示，一种汽车仪表面板的成型模具，包括相互盖合的定模200和动模（未画出），还包括第一成型模组3、第二成型模组4和脱模机构5。第一成型模组3和第二成型模组4均安装于定模200，以分别用于成型产品100的第一倒扣区110和第二倒扣区120。脱模机构5安装于定模200的下部，脱模机构5分别与第一成型模组3和第二成型模组4进行配合。当进行脱模时，动模先进行上移以脱离定模200，随后脱模机构5可以在上移的行程内依次进行第一过程、第二过程和第三过程来实现对产品100的完全脱模。其中，第一过程：脱模机构5带动第一成型模组3进行翻转，直至第一成型模组3与成型的第一倒扣区110完全脱离；第二过程：脱模机构5带动第二成型模组4进行错位，以使得对成型后的第二倒扣区120进行半脱模；第三过程：脱模机构5将成型后的产品100沿第二倒扣区120的开口反方向进行顶起直至完全脱离第二成型模组4。

可以理解的是，相比较传统的多次脱模过程，本申请只需通过脱模机构5的单次上移来分别实现对产品100的第一倒扣区110和第二倒扣区120进行脱模；从而可以有效的提高产品100的脱模速度，进而提高产品100的生产效率。

同时，在进行第二倒扣区120的脱模时，本申请通过将第二成型模组4进行错位脱模，以使得在第二过程中，可以先实现对产品100的半脱模，随后在第三过程中，再将半脱模的产品100顶起至完全脱离第二成型模组4来实现完全脱模。从而相比较传统的直接脱模，本申请通过将第二倒扣区120的脱模过程分两步进行，可以有效的降低单次过程中，第二倒扣区120脱模时产生的脱模力，进而提高脱模后的产品100的成型质量。

还可以理解的是，本申请中通过第一成型模组3的翻转来适配脱模机构5的上移以进行第一倒扣区110的脱模；由图1和图13至图17所示，第一倒扣区110的侧壁为平直结构，从而在第一成型模组3进行翻转时，若第一成型模组3为整体结构，则会与成型后的第一倒扣区110的侧壁产生干涉。

为了避免第一成型模组3在翻转的过程中发生干涉，本申请的其中一个实施例，如图4至图7以及图13至图15所示。第一成型模组3包括至少两个型芯，相邻的型芯之间通过连接结构进行可复位的滑动连接。从而在进行第一过程时，位于第一倒扣区110开口最外侧的型芯在脱模机构5的驱动下，可以绕设置的圆心位置进行翻转，使得其余可滑动的型芯通过连接结构进行同步翻转的同时，还可以通过与第一倒扣区110侧壁的相抵而进行远离相抵位置的相对滑动，以避免第一成型模组3在成型过程中与成型第一倒扣区110发生干涉。

可以理解的是，在第一成型模组3进行翻转的过程中，位于第一倒扣区110开口最外侧的型芯至翻转时对应的圆心位置的距离不变，使得其翻转过程中始终不发生干涉。其余可滑动的型芯在翻转的过程中均逐渐向第一倒扣区110的一侧相挤压。并在挤压的过程中，其余可滑动的型芯可以通过向背离所挤压的第一倒扣区110的侧壁方向进行相对滑动，以时刻改变自身至翻转时对应的圆心位置的距离，从而可以保证第一成型模组3在翻转的过程中不发生干涉。

本实施例中，如图5所示，连接结构包括设置于相邻型芯的至少一个卡槽和至少一个卡块，卡槽和卡块的第一端可以贯穿设置，卡块和卡槽的第二端可以相抵设置，以使得在进行第一过程时，可滑动的型芯可以向第二端的方向进行相对滑动。当完成脱模后进行复位时，可滑动的型芯可以向第一端的方向进行复位滑动，直至卡槽和卡块的第二端相抵，卡槽和卡块的第一端平齐。

可以理解的是，第一端是指在翻转过程中，可滑动的型芯相抵于第一倒扣区110侧壁的一端，则第二端为第一端的相对端。相邻的型芯之间卡块和卡槽的数量可以根据实际需要进行设置，例如图5所示，相邻的型芯之间设置有一对相配合的卡槽和卡块。

还可以理解的是，通过将卡块和卡槽的第二端进行相抵设置，可以保证在进行复位时，相邻的型芯之间存在复位的限制结构，以避免相邻的型芯之间复位过度，导致后续产品100的生产无法进行。

本实施例中，如图6、图7、图13至图15所示，连接结构还包括有弹簧，以使得各型芯之间可以通过弹簧进行弹性连接；弹簧的延伸方向倾斜于型芯的滑动方向，且弹簧始终处于拉伸状态，以使得在进行复位时，可滑动的型芯可以在弹簧沿滑动方向的分力下进行复位滑动。

具体的，各型芯之间通过弹簧进行弹性连接的方式有多种，包括但不限于下述的两种：

连接方式一：相邻的型芯之间通过弹簧进行弹性连接。

连接方式二：可滑动的型芯均通过弹簧与位于第一倒扣区110开口最外侧的型芯进行弹性连接。

可以理解的是，上述的连接方式一适合第一成型模组3所包括的型芯的数量较多时进行使用；上述的连接方式二适合第一成型模组3所包括的型芯的数量较少时进行使用。本领域的技术人员可以根据实际需要进行选择；本实施例中采用上述的连接方式二。

本实施例中，第一成型模组3所包括的型芯的数量可以根据实际需要进行设置，例如图6和图7所示，第一成型模组3包括三个型芯，三个型芯分别为第一型芯31、第二型芯32和第三型芯33；其中，第一型芯31位于第一倒扣区110开口的最外侧。则如图5所示，第一型芯31和第二型芯32之间分别通过设置的第一卡块313和第一卡槽320进行配合；第二型芯32和第三型芯33之间分别通过设置的第二卡块321和第二卡槽330进行配合。

同时，如图6和图7所示，第一成型模组3内设置有第一安装槽301，第一安装槽301分布于第一型芯31、第二型芯32和第三型芯33，以使得第一型芯31和第三型芯33之间安装于第一安装槽301内的第一弹簧34进行弹性连接。第一成型模组3内还设置有第二安装槽302，第二安装槽302分布于第一型芯31和第二型芯32，以使得第一型芯31和第二型芯32之间安装于第二安装槽302内的第二弹簧35进行弹性连接。

可以理解的是，第一弹簧34和第二弹簧35的数量可以设置多个，以保证第二型芯32和第三型芯33的复位稳定性。并且，本申请的产品100的第一倒扣区110为多个间隔的内凹结构，使得第三型芯33包括多个用于成型的成型块，则各成型块均通过至少一个第一弹簧34与第一型芯31进行弹性连接。

本实施例中，如图4、图6、图7和图13至图15所示，第一型芯31的一侧设置有延伸板310，延伸板310可以伸至定模200的内腔210，并通过侧部设置的转轴311与定模200的内腔210进行转动连接。同时，延伸板310远离第一型芯31的端部与脱模机构5进行配合；从而在进行第一过程时，脱模机构5可以驱使延伸板310连同第一型芯31绕转轴311进行向背离第一倒扣区110开口方向的翻转；并在翻转的过程中，第二型芯32在随第一型芯31同步翻转的同时进行沿第一型芯31的相对滑动；以及第三型芯33在随第二型芯32同步翻转的同时进行沿第二型芯32的相对滑动。

可以理解的是，转轴311的位置即为上述型芯进行翻转时对应的圆心位置。

具体的，如图4、图6、图7、图12至图17所示，延伸板310远离第一型芯31的一端设置有驱动部312；脱模机构5可以通过设置的第一驱动槽531与驱动部312进行相抵配合。从而在第一过程中，脱模机构5可以通过第一驱动槽531的上移以挤压驱动部312进行同步上移，进而带动延伸板310进行绕转轴311的翻转。

可以理解的是，第一驱动槽531和驱动部312的配合结构可以根据脱模机构5的总行程来进行设置，具体的配合结构包括如下两种：

配合结构一：当脱模机构5的总行程较短时，第一驱动槽531和驱动部312可以始终进行相抵配合；

配合结构二：当脱模机构5的总行程较长时，在至少完成第一过程后，第一驱动槽531可以和驱动部312进行脱离，以避免第一成型模组3的翻转角度过大而产生干涉。

对于上述的配合结构二，为了保证驱动部312在和第一驱动槽531进行脱离后，在复位时能够顺利进行复位。可以将转轴311通过扭簧与定模200的内腔210进行弹性转动连接；以使得在完成脱模后进行复位时，第一成型模组3可以在扭簧的弹力下复位至驱动部312重新与第一驱动槽531进行相抵配合，进而通过脱模机构5的复位以驱使延伸板310进行复位翻转，直至第一成型模组3完全复位。

对于第一驱动槽531和驱动部312的配合结构，本领域的技术人员可以根据实际的设计需要进行选择。为了方便进行后续的描述，本实施例采用上述的配合结构二。

本申请的其中一个实施例，如图8至图10以及图12至图17所示，第二成型模组4包括定型芯41和动型芯42，定型芯41和动型芯42相互配合以用于成型第二倒扣区120。定型芯41固定安装于定模200，动型芯42与定型芯41进行滑动配合；动型芯42可以通过背部设置的第一驱动杆422和脱模机构5的第二驱动槽532进行配合，以使得在进行第一过程时，动型芯42保持静止；在进行第二过程时，动型芯42可以在脱模机构5的驱动下向定模200的内腔210进行滑动，进而对成型的第二倒扣区120进行半脱模。

具体的，如图8至图10以及图13至图17所示，定型芯41包括第一成型区410和基板411；定型芯41通过基板411固定安装于定模200，且基板411的背部设置有滑动腔4110，滑动腔4110与定模200的内腔210相连通。动型芯42包括第二成型区420和底板421；动型芯42通过底板421和滑动腔4110进行滑动配合，第一驱动杆422设置于底板421的背部；第二成型区420可以穿过滑动腔4110和第一成型区410进行相互配合以用于成型第二倒扣区120。

可以理解的是，如图1所示，第二倒扣区120为产品100背部侧边区域的内凹形结构，从而第二成型模组4在成型第二倒扣区120时，第一成型区410和第二成型区420可以相互配合以形成外凸结构来成型第二倒扣区120。并且在进行第二成型模组4的设计时，可以将第一成型区410和第二成型区420设计的各占整个外凸结构的一半。从而在进行脱模时，通过将第一成型区410和第二成型区420进行先后脱离，可以将单次的脱模力降低至传统脱模时的一半，进而保证产品100在脱模时，第二倒扣区120不会发生拉破或拉裂等情况。

本实施例中，如图9、图11和图13至图17所示，第二驱动槽532包括第一驱动段5321、第二驱动段5322和第三驱动段5323；第一驱动段5321和第三驱动段5323均竖直设置，第二驱动段5322倾斜设置，第一驱动段5321和第三驱动段5323分别与第二驱动段5322的两端相连通。当进行脱模时，第二驱动槽532可以随脱模机构5进行竖直上移；从而在第一过程中，第一驱动杆422可以相对沿第一驱动段5321进行滑动，以使得动型芯42保持静止；在第二过程中，第一驱动杆422可以相对沿第二驱动段5322进行滑动，以使得动型芯42相对于定型芯41进行滑动，进而将动型芯42的第二成型区420和成型产品100进行脱离；在第三过程中，第一驱动杆422可以相对沿第三驱动段5323进行滑动，以使得动型芯42再次保持静止。

可以理解的是，第二驱动段5322的具体结构可以根据动型芯42沿滑动腔4110向定模200的内腔210进行滑动的距离X进行设置。一般的，距离X的值为5-10mm即可满足产品100和动型芯42的分离需求。

本申请的其中一个实施例，如图8至图17所示，第二成型模组4还包括至少一个下料组件43；定型芯41和动型芯42上设置有贯穿连通的通孔4111，下料组件43滑动安装于通孔4111，且下料组件43的下端可以伸至定模200的内腔210，并通过设置的第二驱动杆433和脱模机构5的第三驱动槽533进行配合，以使得在第一过程和第二过程时，下料组件43保持静止；在第三过程时，下料组件43可以将半脱模的产品100顶起至脱离定型芯41，从而实现产品100的完全脱模。

可以理解的是，下料组件43的数量可以根据实际需要进行设置，但下料组件43越少，下料组件43在顶起产品100时产生的总压强就越大，故而下料组件43的数量可以适当的多，或者下料组件43的截面尺寸可以适当的大。例如8、图9和图11所示，本实施例中下料组件43的数量为两个，两个下料组件43对称安装于第二成型模组4的两侧，且两个下料组件43之间通过同一个第二驱动杆433进行固定连接。

本实施例中，如图12至图17所示，第三驱动槽533包括第四驱动段5331和第五驱动段5332；第四驱动段5331竖直设置，第五驱动段5332倾斜设置。当进行脱模时，第三驱动槽533可以随脱模机构5进行竖直上移，从而在第一过程和第二过程中，第二驱动杆433可以相对沿第四驱动段5331进行滑动，以使得下料组件43保持静止；而在第三过程中，第二驱动杆433可以相对沿第五驱动段5332进行滑动，以使得下料组件43沿通孔4111进行滑动，进而将半脱模的产品100顶起至脱离定型芯41。

可以理解的是，第五驱动段5332的具体结构可以根据第二倒扣区120的深度来进行设置。

还可以理解的是，在进行产品100的成型时，下料组件43的顶端与定型芯41中部固定安装的嵌件44的端面是平齐的。即下料组件43也参与进行产品100的成型，从而在下料组件43将产品100顶起至脱离定型芯41后，下料组件43还是和产品100保持粘接状态，这势必会影响到后续的产品100的抓取下料。

为了保证产品100在脱离定型芯41后能够顺利的进行下料，如图11所示。下料组件43包括转动连接的转杆431和滑杆432，第二驱动杆433设置于滑杆432的侧壁，转杆431和通孔4111的侧壁分别设置有相配合的导向块4112和导向槽434，导向槽434至少包括倾斜于转杆431轴线的倾斜段4341。从而在进行第三过程时，滑杆432可以带动转杆431同步沿通孔4111进行滑动，并在滑动的过程中，通过导向块4112和导向槽434的配合，使得转杆431进行相对于滑杆432的偏转，进而将转杆431的端部与脱模后的产品100脱离。

具体的，导向槽434的具体结构的设置方式有多种，包括但不限于下述的两种：

方式一：导向槽434只包括倾斜段4341，从而在下料组件43顶起产品100的开始阶段至完全将产品100脱离定型芯41的过程中，转杆431始终进行圆周方向的偏转，以使得通过产品100被定型芯41的圆周限位，将转杆431的端部与产品100的背部的粘接进行分离。

方式二：如图11所示，两个下料组件43上的导向槽434均包括倾斜段4341和直线段4342；其中，直线段4342均平行于转杆431的轴线，两个转杆431上的倾斜段4341的倾斜方向相反。从而在下料组件43顶起产品100至完全脱离的过程中，导向块4112可以先与直线段4342进行滑动配合，然后导向块4112继续沿倾斜段4341进行滑动；由于两个转杆431上的倾斜段4341的倾斜方向相反，使得产品100受到两个方向相反的旋转驱动力而保持静止，进而可以将两个转杆431的端部均与产品100的背部的粘接进行分离。

可以理解的是，上述的两种方式本领域的技术人员可以根据实际需要进行选择。为了方便进行后续的描述，本实施例中优选采用上述的方式二。

本申请的其中一个实施例，如图2、图3和图12至图17所示，脱模机构5包括驱动装置（未画出）、顶板51、顶杆52和驱动块53。顶板51滑动安装于定模200的下部，顶杆52竖直固定于顶板51，驱动块53位于定模200的内腔210，从而顶杆52可以贯穿定模200并伸至内腔210与驱动块53进行连接；驱动装置固定设置以用于驱动顶板51进行竖直移动；从而顶板51可以带动顶杆52连同驱动块53进行同步竖直移动。第一驱动槽531、第二驱动槽532和第三驱动槽533均设置于驱动块53。

可以理解的是，驱动装置为现有技术，常见的驱动装置包括气缸、油缸和直线电机等。

为了方便进行理解，下面对本申请的具体工作过程进行较为详细的阐述：

（1）初始时，如图13所示，本申请的成型模具完成对产品100的成型；此时第一成型模组3、第二成型模组4以及下料组件43均与产品100相配合；同时，驱动块53处于定模200的内腔210的底部，使得第一驱动槽531和第一成型模组3的驱动部312相抵配合；第二驱动槽532中第一驱动段5321的端部与动型芯42背部的第一驱动杆422相配合；以及第三驱动槽533中第四驱动段5331的端部与下料组件43下端的第二驱动杆433相配合。

（2）开始进行脱模，驱动装置可以驱动顶板51带动顶杆52进行竖直上移，进而驱动块53可以随顶杆52进行同步的竖直上移，并在驱动块53上移的过程中分别进行第一过程、第二过程和第三过程。

（3）第一过程，如图14至图15所示，驱动块53的上移，可以通过第一驱动槽531和驱动部312的相抵配合，以带动延伸板310进行绕转轴311压缩扭簧的翻转，并且翻转方向向着定模200的内腔210，直至第三型芯33完全脱离第一倒扣区110。

在延伸板310进行翻转的过程中，第一型芯31随延伸板310同步翻转；同时，第二型芯32在随第一型芯31进行翻转的同时，还可以通过与第一倒扣区110侧壁的相抵以进行背离相抵位置的相对滑动，并继续拉伸第二弹簧35；第三型芯33在随第二型芯32进行翻转的同时，也可以通过与第一倒扣区110侧壁的相抵以进行背离相抵位置相对滑动，并继续拉伸第一弹簧34。

同时，动型芯42背部的第一驱动杆422可以沿第二驱动槽532中的第一驱动段5321进行相对滑动，直至位于第一驱动段5321的末端。此过程中，第一驱动段5321与第一驱动杆422不发生水平驱动，使得动型芯42在第一过程中保持静止。

同理，下料组件43通过下端的第二驱动杆433可以沿第三驱动槽533中的第四驱动段5331进行相对滑动，以使得下料组件43在第一过程中保持静止。

（4）第二过程，如图16所示，随着驱动块53的继续上移，使得动型芯42背部设置的第一驱动杆422沿第二驱动槽532中的第二驱动段5322进行相对滑动，直至动型芯42相对于定型芯41沿滑动腔4110向定模200的内腔210滑动距离X；从而可以将第二成型区420和产品100的第二倒扣区120进行分离。

同时，驱动块53上的第一驱动槽531可以继续驱动第一成型模组3进行压缩扭簧的翻转，使得第一型芯31、第二型芯32和第三型芯33之间保持相对错位的沿内腔210的弧形边进行滑动。

同时，下料组件43继续通过下端的第二驱动杆433沿第三驱动槽533中的第四驱动段5331进行相对滑动，以使得下料组件43在第二过程中继续保持静止。

（5）第三过程，如图17所示，随着驱动块53的继续上移，使得下料组件43通过下端设置的第二驱动杆433沿第三驱动槽533中的第五驱动段5332进行相对滑动，进而下料组件43可以沿定型芯41上设置的通孔4111进行滑动，直至将半脱模的产品100顶起至完全脱离定型芯41。并且在下料组件43顶起产品100的过程中，下料组件43中的转杆431可以先通过导向槽434中的直线段4342与导向块4112的滑动配合来只进行轴向移动；再通过导向槽434中的倾斜段4341和导向块4112的滑动配合来进行轴向移动移动同时还进行圆周偏转，进而两个转杆431通过方向相反的偏转，使得产品100保持静止并与转杆431的端部进行分离，从而可以方便进行产品100的抓取下料。

同时，动型芯42背部的第一驱动杆422可以沿第二驱动槽532中的第三驱动段5323进行相对滑动，以使得动型芯42在第三过程中保持静止。

同时，驱动块53继续带动第一驱动槽531进行上移，以使得第一驱动槽531和驱动部312相脱离，进而保证第一成型模组3在第三过程中保持静止。

（6）复位过程，驱动装置带动顶板51进行竖直下移，从而顶板51带动顶杆52拉动驱动块53进行同步竖直下移。在驱动块53进行竖直下移的过程中，动型芯42和下料组件43可以通过第一驱动杆422和第二驱动杆433 分别沿第二驱动槽532和第三驱动槽533的反向滑动而进行复位。而第一驱动槽531在下移的过程中，可以再次与驱动部312进行相抵配合，直至延伸板310绕转轴311进行复位转动至初始位置，此时第一成型模组3在扭簧的弹力下相抵于定型芯41的一侧。并且，在第一成型模组3脱离定模200的内腔210后，第二型芯32和第三型芯33分别在第二弹簧35和第一弹簧34的弹力下进行相对的复位滑动，直至第一卡槽320和第一卡块313的第二端相抵，以及第二卡槽330和第二卡块321的第二端相抵。

以上描述了本申请的基本原理、主要特征和本申请的优点。本行业的技术人员应该了解，本申请不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本申请的原理，在不脱离本申请精神和范围的前提下本申请还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本申请的范围内。本申请要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (8)

1.一种汽车仪表面板的成型模具，其特征在于，包括：

定模和动模；

第一成型模组，所述第一成型模组安装于所述定模，以用于成型产品的第一倒扣区；

第二成型模组，所述第二成型模组安装于所述定模，以用于成型产品的第二倒扣区；以及

脱模机构，所述脱模机构安装于所述定模的下部，并分别与所述第一成型模组和所述第二成型模组进行配合；当进行脱模时，所述脱模机构在上移行程内依次进行第一过程、第二过程和第三过程；

其中，第一过程：所述脱模机构带动所述第一成型模组进行翻转脱模；第二过程：所述脱模机构带动第二成型模组进行错位脱模；第三过程：所述脱模机构将成型后的产品沿第二倒扣区的开口反方向进行顶起至完全脱模；

所述第一成型模组包括至少两个型芯，相邻的所述型芯之间通过连接结构进行可复位的滑动连接；

当进行第一过程时，位于第一倒扣区开口最外侧的所述型芯在所述脱模机构的驱动下，适于绕设置的圆心位置进行翻转，使得其余所述型芯通过所述连接结构进行同步翻转的同时，通过与第一倒扣区的相抵而进行远离相抵位置的相对滑动；

所述第二成型模组包括定型芯和动型芯，所述定型芯和所述动型芯相互配合以用于成型第二倒扣区；所述定型芯固定安装于所述定模，所述动型芯与所述定型芯滑动配合；所述动型芯的适于通过背部设置的第一驱动杆和所述脱模机构上设置的第二驱动槽进行配合；以使得在进行第一过程时，所述动型芯保持静止；在进行第二过程时，所述动型芯适于向所述定模的内腔进行滑动，进而对成型的第二倒扣区进行半脱模。

2.如权利要求1所述的汽车仪表面板的成型模具，其特征在于：所述连接结构包括设置于相邻所述型芯的至少一个卡槽和至少一个卡块，所述卡槽和卡块的第一端适于贯穿设置，所述卡块和所述卡槽的第二端适于相抵设置，以使得在进行第一过程时，可滑动的所述型芯适于向第二端的方向进行相对滑动；当完成脱模后进行复位时，可滑动的所述型芯适于向第一端的方向进行复位滑动，直至所述卡槽和所述卡块的第二端相抵，所述卡槽和所述卡块的第一端平齐。

3.如权利要求1所述的汽车仪表面板的成型模具，其特征在于：所述连接结构还包括有弹簧；相邻所述型芯之间通过所述弹簧进行弹性连接；或，可滑动的所述型芯均通过所述弹簧与位于第一倒扣区开口最外侧的所述型芯进行弹性连接；所述弹簧的延伸方向倾斜于所述型芯的滑动方向，且所述弹簧始终处于拉伸状态，以使得在进行复位时，可滑动的所述型芯在所述弹簧沿滑动方向的分力下进行复位滑动。

4.如权利要求1所述的汽车仪表面板的成型模具，其特征在于：所述第一成型模组包括第一型芯、第二型芯和第三型芯；其中，位于第一倒扣区开口最外侧的所述第一型芯的一侧设置有延伸板，所述延伸板通过侧部设置的转轴与所述定模的内腔进行转动连接；所述延伸板远离所述第一型芯的端部与所述脱模机构进行配合；当进行第一过程时，所述脱模机构适于驱使所述延伸板连同所述第一型芯绕所述转轴进行向背离第一倒扣区开口方向的翻转；并在翻转的过程中，所述第二型芯在随所述第一型芯同步翻转的同时进行沿所述第一型芯的相对滑动；以及所述第三型芯在随所述第二型芯同步翻转的同时进行沿所述第二型芯的相对滑动。

5.如权利要求1所述的汽车仪表面板的成型模具，其特征在于：所述第二驱动槽包括第一驱动段、第二驱动段和第三驱动段；所述第一驱动段和所述第三驱动段均竖直设置，所述第二驱动段倾斜设置，所述第一驱动段和所述第三驱动段分别与所述第二驱动段的两端相连通；当进行第一过程时，所述第一驱动杆沿所述第一驱动段进行滑动，以使得所述动型芯保持静止；当进行第二过程时，所述第一驱动杆沿所述第二驱动段进行滑动，以使得所述动型芯相对于所述定型芯进行滑动；当进行第三过程时，所述第一驱动杆沿所述第三驱动段进行滑动，以使得所述动型芯再次保持静止。

6.如权利要求1所述的汽车仪表面板的成型模具，其特征在于：所述第二成型模组还包括至少一个下料组件；所述定型芯和所述动型芯设置有贯穿连通的通孔，所述下料组件滑动安装于所述通孔；所述下料组件下端适于伸至所述定模的内腔，并通过设置的第二驱动杆和所述脱模机构的第三驱动槽进行配合，以使得在第一过程和第二过程时，所述下料组件保持静止；在第三过程时，所述下料组件适于将半脱模的产品顶起至脱离所述定型芯。

7.如权利要求6所述的汽车仪表面板的成型模具，其特征在于：所述第三驱动槽包括第四驱动段和第五驱动段；所述第四驱动段竖直设置，所述第五驱动段倾斜设置；当进行第一过程和第二过程时，所述第二驱动杆沿所述第四驱动段进行滑动，以使得所述下料组件保持静止；当进行第三过程时，所述第二驱动杆沿所述第五驱动段进行滑动，以使得所述下料组件沿所述通孔进行滑动，进而将半脱模的产品顶起至脱离所述定型芯。

8.如权利要求6所述的汽车仪表面板的成型模具，其特征在于：所述下料组件包括转动连接的转杆和滑杆，所述第二驱动杆设置于所述滑杆的侧壁，所述转杆和所述通孔的侧壁分别设置有相配合的导向块和导向槽，所述导向槽包括倾斜于所述转杆轴线的倾斜段；以使得在进行第三过程时，所述滑杆适于带动所述转杆同步沿所述通孔进行滑动，并在滑动的过程中，通过所述导向块和所述倾斜段的配合，使得所述转杆进行相对于所述滑杆的偏转，进而将所述转杆的端部与脱模后的产品脱离。

Images