CN114711289A - 一种无硫化鲜笋保鲜工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种无硫化鲜笋保鲜工艺，包括鲜笋采收后现场剥壳清洗；对笋现场不杀青、蒸汽杀青或弱碱加钙预煮处理后放入无硫生物保鲜液容器中浸泡并遮光保存运至笋加工厂；到厂后连同无硫生物保鲜液对笋进行加工处理，并在加工处理后再将笋置于无硫生物保鲜液中浸泡保存以及包装，其中无硫生物保鲜液由ε‑聚赖氨酸盐酸盐、乳链菌肽、酸度调节剂、渗透压稳定剂、硬度稳定剂、抗氧化剂制成，或由ε‑聚赖氨酸盐酸盐、乳链菌肽、缓冲稳定剂、渗透压稳定剂、抗氧化剂制成。本发明采用无硫生物保鲜液对鲜笋等森林蔬菜进行保鲜处理，可在采收前端节省10天左右的时间，从而快速进入原材料转运阶段，提升了原材料处理的效率，节省时间成本和存储空间成本。
Description
技术领域
本发明涉及生物保鲜技术领域，具体地讲，是涉及一种无硫化鲜笋保鲜工艺。
背景技术
笋是竹子的嫩芽，是一种美味的食材，分为鲜笋、干笋、盐渍笋等，其中属鲜笋味道最为清香鲜美。鲜笋极易腐败，采收当季在山上大批量采收后需要及时保鲜处理和杀青灭酶活，以便在转运阶段暂存以及长期保鲜，以备其他季节生产使用。
目前解决鲜笋的常温保鲜问题的方式通常是在采收农户或收购商在山林原料采收端就会大量采用硫保鲜，其含硫保鲜方法主要有两种：第一种是直接用硫磺熏蒸后根据当时季节和天气情况码垛压榨10天左右后转运；第二种是杀青预煮后用亚硫酸钠或焦亚硫酸钠加水浸泡，其间带入鲜笋内的硫剂量层次不齐且用量不可控，导致后续生产加工前必须要多一步脱硫工艺，当然也有少量农户或收购商为了不使用含硫物质保鲜而采用高盐保鲜，导致后续生产加工前依然需要多一步长时间清水浸泡换水脱盐的工艺，同样会产生大量难以处理的含盐废水。以上现有前端保鲜工艺不仅费时费力且提高了清水笋的生产成本，降低了生产效率，提高了产品质量安全风险，并且目前笋加工工厂都采用清水浸泡脱硫或结合二氧化氯加速脱硫法脱硫，其中清水浸泡脱硫的效果不佳，脱硫速率缓慢，二氧化氯加速脱硫生产不安全且对鲜笋容易产生漂白过度氧化翻红等问题，同时因为原料含硫量的不同，脱硫的工艺时间也很难固化，生产时间不可控，且会产生大量难以处理的污染生态环境的有毒有害脱硫废水。
现有含硫量高的原料笋通常用水漂洗的方法脱硫工艺过程需要3-5天，1吨竹笋产生废水10-15吨；含硫量低的原料笋需要耗费1-2天时间，1吨竹笋换水4-8次，产生废水4.4-8.8吨。少量工厂对高含硫量的原料笋在脱硫工艺阶段会添加二氧化氯加速脱硫时间，但是由于二氧化氯对热、震动、撞击和摩擦相当敏感，极易分解发生爆炸，属强氧化剂，腐蚀性很强，因此极易造成生产过程中的人员安全问题，且剂量控制不好也会漂白笋体，将笋体全部氧化发白泛红。综上所述，整体脱硫工序困难，耗时长，效率低，耗水量大，且极易存在脱硫不均匀不彻底的问题，生产管控要求高，易导致后续成品存在含硫超标等问题，在食品安全方面存在极大隐患。因此，对于鲜笋采收后的常温保鲜问题亟需改进。
发明内容
针对上述现有技术中的问题，本发明提供一种抑菌效果好的无硫化鲜笋保鲜工艺。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
其一、一种无硫化鲜笋保鲜工艺，包括以下步骤：
S1、鲜笋采收后在现场或附近对鲜笋剥壳、清洗处理；
S2、将清洗后的鲜笋放入装有无硫生物保鲜液的容器中浸泡，并遮光转运至笋加工厂；
S3、在笋加工厂内连同浸泡鲜笋的无硫生物保鲜液进行预煮，预煮时根据预煮液量要求添加一定量水；
S4、将预煮后的笋过水冷却清洗并去笋衣，然后整齐分级；
S5、将分级后的笋放入装有无硫生物保鲜液的容器中浸泡，遮光密封保存，待后续精深加工或包装；
所述无硫生物保鲜液为无硫化生物保鲜剂与纯净水配置而成的pH在4-4.5范围内的溶液，所述无硫化生物保鲜剂包括以重量计的如下组分：
ε-聚赖氨酸盐酸盐1.6-12份，乳链菌肽1-14份，酸度调节剂0.2-8份，渗透压稳定剂100-600份，硬度稳定剂1.6-20份，抗氧化剂2-100份。
其二、一种无硫化鲜笋保鲜工艺，包括以下步骤：
S1、鲜笋采收后在现场或附近对鲜笋剥壳、清洗处理；
S2、在剥壳清洗处理现场或附近对鲜笋进行蒸汽杀青处理；
S3、将蒸汽杀青处理后的鲜笋冷却后放入装有无硫生物保鲜液的容器中浸泡，并遮光转运至笋加工厂；
S4、鲜笋到厂后连同无硫生物保鲜液暂存，并根据加工需要取相应量的笋清洗去笋衣；
S5、使用清水对去笋衣后的笋进行复煮漂洗6-10min，然后沥水冷却后整齐分级；
S6、将分级后的笋放入装有无硫生物保鲜液的容器中浸泡，遮光密封保存，待后续精深加工或包装；
所述无硫生物保鲜液为无硫化生物保鲜剂与纯净水配置而成的pH在4-4.5范围内的溶液，所述无硫化生物保鲜剂包括以重量计的如下组分：
ε-聚赖氨酸盐酸盐1.6-12份，乳链菌肽1-14份，酸度调节剂0.2-8份，渗透压稳定剂100-600份，硬度稳定剂1.6-20份，抗氧化剂2-100份。
其三、一种无硫化鲜笋保鲜工艺，包括以下步骤：
S1、鲜笋采收后在现场或附近对鲜笋剥壳、清洗处理；
S2、在剥壳清洗处理现场或附近对鲜笋依次进行弱碱预煮和加钙预煮处理，其中弱碱预煮按照笋与0.2-0.6％质量含量的碳酸氢钠溶液以1:1-3的体积比例煮沸3-5min，然后过水冷却，再过pH为4的柠檬酸溶液浸泡3-8min，加钙预煮按照笋与0.06-0.1％质量含量的氯化钙溶液以1:1-3的体积比例煮沸6-10min，然后沥水冷却；
S3、将预煮处理并冷却后的笋放入装有无硫生物保鲜液的容器中浸泡，并遮光转运至笋加工厂；
S4、鲜笋到厂后连同无硫生物保鲜液暂存，并根据加工需要取相应量的笋清洗去笋衣，然后整齐分级；
S5、将分级后的笋放入装有无硫生物保鲜液的容器中浸泡，遮光密封保存，待后续精深加工或包装；
所述无硫生物保鲜液为无硫化生物保鲜剂与纯净水配置而成的pH在4-4.5范围内的溶液，所述无硫化生物保鲜剂包括以重量计的如下组分：
ε-聚赖氨酸盐酸盐1.6-12份，乳链菌肽1-14份，酸度调节剂0.2-8份，渗透压稳定剂100-600份，硬度稳定剂1.6-20份，抗氧化剂2-100份。
进一步地，当后续包装为清水笋时，将无硫生物保鲜液和笋共同真空密封包装，包装中笋和无硫生物保鲜液的体积比例为1:0.42-1。
具体地，所述笋放入装有无硫生物保鲜液的容器中浸泡时笋和无硫生物保鲜液的体积比例为1:1-2。
具体地，所述酸度调节剂为柠檬酸、右旋葡萄酸、乳酸、琥珀酸中任一种，所述渗透压稳定剂为氯化钠，所述硬度稳定剂为乳酸钙、氯化钙中任一种，所述抗氧化剂为D-异抗坏血酸钠、竹荪提取物中任一种。
更进一步地，所述无硫化生物保鲜剂配置为以重量计的如下组分：
ε-聚赖氨酸盐酸盐2-8份，乳链菌肽1-10份，缓冲稳定剂20-100份，渗透压稳定剂100-600份，抗氧化剂2-200份；
该无硫化生物保鲜剂加入纯净水制成的无硫生物保鲜液的pH为中性。具体地，所述缓冲稳定剂为柠檬酸钠，所述渗透压稳定剂为氯化钠，所述抗氧化剂为D-异抗坏血酸钠。所述无硫化生物保鲜剂与纯净水的比例为1:30-150。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)本发明采用无硫生物保鲜液对鲜笋等森林蔬菜进行保鲜处理，相比传统采用的硫磺熏蒸压榨工艺对该类森林蔬菜的处理方式，可以在采收前端节省10天左右的时间，从而快速进入原材料转运阶段，提升了原材料处理的工作效率，节省时间成本和存储空间成本，也有效地从源头避免了该类森林蔬菜带入含硫有害物质的风险，提升了产品品质。
(2)本发明利用无硫生物保鲜液可以实现常温保鲜，相比现有的马口铁121～130℃的高温铁罐保鲜方式，能大大降低对森林就近处理点的设备投入，同时能降低能耗，能省去装罐前的预煮冷却工艺阶段，能省去铁罐灭菌过程中的升温升压时间和降压降温的冷却时间，大大提升原料处理效率，降低原料处理成本。
(3)本发明通过工艺流程设计和无硫化的生物保鲜液的使用，在采收后不杀青直接泡保鲜液运输到厂，或者即便进行蒸汽杀青或弱碱加钙预煮，也对该前端预处理过程的要求很低，到厂后仅需常规自来水加氯化钙增硬后预煮即可，并且煮水可循环，钙离子和氯离子为自然界大量存在的离子，不存在污染风险，废水冷却后可按照常规污水处理。而且预煮时间短，仅需6-10min，相比常规的预煮处理可缩短三分之二的预煮时间。
(4)本发明采用类似泡菜保鲜的原理，但却摒弃了操作复杂且不可控的微生物发酵环节，直接将生物的天然有效抑菌成分调配进浸泡液中，使其既不具有泡菜的特殊气味，也不酸不咸，保持了原材料最原始的天然风味和口感，是安全、稳定且可控、无污染的生物保鲜技术。
附图说明
图1为本发明-实施例1的流程示意图。
图2为本发明-实施例3的流程示意图。
图3为本发明-实施例5的流程示意图。
图4为本发明-实施例中菌落总数试验数据曲线图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明，本发明的实施方式包括但不限于下列实施例。
实施例1
如图1所示，该无硫化鲜笋保鲜工艺，包括以下步骤：
S1、鲜笋采收后在现场或附近对鲜笋剥壳、清洗处理；此处所指的现场或附近是根据鲜笋采收环境(大多为山林)设置的处理地点，例如在山脚公路旁建立一个简易的临时处理点，成本投入低，也可以近距离方便地处理鲜笋，便于搬移采收后的鲜笋，在初步处理后再统一运输至距离远的笋加工厂等厂区；
S2、将清洗后的鲜笋放入装有无硫生物保鲜液的容器中浸泡，并遮光转运至笋加工厂；其中，浸泡时笋和无硫生物保鲜液的体积比例为1:1-2；
S3、在笋加工厂内连同浸泡鲜笋的无硫生物保鲜液进行预煮，预煮时根据预煮液量要求添加一定量水；
S4、将预煮后的笋过水冷却清洗并去笋衣，然后整齐分级；
S5、将分级后的笋放入装有无硫生物保鲜液的容器中浸泡，遮光密封保存，待后续精深加工或包装，其中，浸泡时笋和无硫生物保鲜液的体积比例为1:1-2，包装时笋和无硫生物保鲜液的体积比例为1:0.42-1。
所述无硫生物保鲜液为无硫化生物保鲜剂与纯净水配置而成的pH在4-4.5范围内的溶液，所述无硫化生物保鲜剂包括以重量计的如下组分：
ε-聚赖氨酸盐酸盐2-12份，乳链菌肽1.4-14份，柠檬酸0.4-8份，氯化钠100-600份，乳酸钙2-20份，D-异抗坏血酸钠2-40份。
实施例2
本实施例与实施例1的区别在于采用的无硫化生物保鲜剂的组分不同，本实施例中无硫化生物保鲜剂，包括以重量计的如下组分：
ε-聚赖氨酸盐酸盐2-8份，乳链菌肽1-10份，柠檬酸钠20-100份，氯化钠200-600份，D-异抗坏血酸钠2-40份。
该无硫化生物保鲜剂加入纯净水制成的无硫生物保鲜液的pH为中性。所述无硫化生物保鲜剂与纯净水的比例为1:30-150。
本实施例中无硫化生物保鲜剂还可以根据实际应用需求在配方中增加作为生物抑菌成分的壳聚糖、琼脂低聚糖、鱼精蛋白、竹荪提取物中的至少一种，例如一种重量计添加比例为：壳聚糖2-10份，鱼精蛋白2-8份，琼脂低聚糖2-16份。
实施例3
如图2所示，该无硫化鲜笋保鲜工艺，包括以下步骤：
S1、鲜笋采收后在现场或附近对鲜笋剥壳、清洗处理；
S2、在剥壳清洗处理现场或附近对鲜笋进行蒸汽杀青处理；
S3、将蒸汽杀青处理后的鲜笋冷却后放入装有无硫生物保鲜液的容器中浸泡，并遮光转运至笋加工厂；其中，浸泡时笋和无硫生物保鲜液的体积比例为1:1-2；
S4、鲜笋到厂后连同无硫生物保鲜液暂存，并根据加工需要取相应量的笋清洗去笋衣；
S5、使用清水对去笋衣后的笋进行复煮漂洗6-10min，然后沥水冷却后整齐分级；
S6、将分级后的笋放入装有无硫生物保鲜液的容器中浸泡，遮光密封保存，待后续精深加工或包装，其中，浸泡时笋和无硫生物保鲜液的体积比例为1:1-2，包装时笋和无硫生物保鲜液的体积比例为1:0.42-1。
所述无硫生物保鲜液为无硫化生物保鲜剂与纯净水配置而成的pH在4-4.5范围内的溶液，所述无硫化生物保鲜剂包括以重量计的如下组分：
ε-聚赖氨酸盐酸盐2-12份，乳链菌肽1.4-14份，柠檬酸0.4-8份，氯化钠200-600份，氯化钙1.6-16份，D-异抗坏血酸钠2-40份。
实施例4
本实施例与实施例3的区别在于采用的无硫化生物保鲜剂的组分不同，本实施例中无硫化生物保鲜剂，包括以重量计的如下组分：
ε-聚赖氨酸盐酸盐2-8份，乳链菌肽1-10份，壳聚糖4-12份，琼脂低聚糖4-20份，柠檬酸钠20-100份，氯化钠100-200份，D-异抗坏血酸钠2-40份。
实施例5
如图3所示，该无硫化鲜笋保鲜工艺，包括以下步骤：
S1、鲜笋采收后在现场或附近对鲜笋剥壳、清洗处理；
S2、在剥壳清洗处理现场或附近对鲜笋依次进行弱碱预煮和加钙预煮处理，其中弱碱预煮按照笋与0.2-0.6％质量含量的碳酸氢钠溶液以1:1-3的体积比例煮沸3-5min，然后过水冷却，再过pH为4的柠檬酸溶液浸泡3-8min，加钙预煮按照笋与0.06-0.1％质量含量的氯化钙溶液以1:1-3的体积比例煮沸6-10min，然后沥水冷却；
S3、将预煮处理并冷却后的笋放入装有无硫生物保鲜液的容器中浸泡，并遮光转运至笋加工厂；其中，浸泡时笋和无硫生物保鲜液的体积比例为1:1-2；
S4、鲜笋到厂后连同无硫生物保鲜液暂存，并根据加工需要取相应量的笋清洗去笋衣，然后整齐分级；
S5、将分级后的笋放入装有无硫生物保鲜液的容器中浸泡，遮光密封保存，待后续精深加工或包装；其中，浸泡时笋和无硫生物保鲜液的体积比例为1:1-2，包装时笋和无硫生物保鲜液的体积比例为1:0.42-1。
所述无硫生物保鲜液为无硫化生物保鲜剂与纯净水配置而成的pH在4-4.5范围内的溶液，所述无硫化生物保鲜剂包括以重量计的如下组分：
ε-聚赖氨酸盐酸盐1.6-8份，乳链菌肽1-10份，柠檬酸0.4-8份，氯化钠100-400份，乳酸钙2-20份，竹荪提取物5-100份。
实施例6
本实施例与实施例5的区别在于采用的无硫化生物保鲜剂的组分不同，本实施例中无硫化生物保鲜剂，包括以重量计的如下组分：
ε-聚赖氨酸盐酸盐2-8份，乳链菌肽1-10份，柠檬酸钠20-60份，氯化钠100-400份，竹荪提取物10-200份。其中竹荪提取物作为生物抑菌成分的同时作为抗氧化剂。
以下通过样品试验说明本发明采用的无硫生物保鲜液的效果：
试验采用恒温培养实验，分别将一定量鲜笋置于无硫生物保鲜液、清水、含硫量100ppm的焦亚硫酸钠保鲜液中完全浸泡，对应为组1(无硫生物保鲜液保存)、组2(清水保存)、组3(焦亚硫酸钠保鲜液保存)，其中无硫生物保鲜液由实施例1的无硫化生物保鲜剂制得。将各组均置于36℃且暴露于空气的环境中，每隔8h取样检测菌落总数，并观察各组笋的感官状态，其中实验初始状态(0h时)的检测结果是：各组菌落总数分别为组1：21000CFU/g，组2：11000CFU/g，组3：4100CFU/g，感官状态均呈溶液清澈、笋体原色。
每隔8h取各组笋样测得笋体的菌落总数数据如下表1所示、曲线图如图4所示。感官状态：组2(清水保存)仅8h即呈现出笋体部分褪色泛白、汤汁出现浑浊等现象；48h时组1和组3中的笋体和溶液肉眼观察几乎没有任何明显变化，组2中笋体腐败恶臭且溶液浑浊。
表1笋样菌落总数检测数据
由以上数据及图表可看出本发明无硫保鲜液在起点菌落总数最高的情况下，培养48小时后终点菌落总数最低，抑菌效果更持久稳定，且优于传统焦亚硫酸钠的含硫保鲜液。
相比传统采用的添加亚硫酸钠或焦亚硫酸钠的保鲜方法以及现有的高盐保鲜工艺，一方面在现场采收后无须即刻预煮，可以节省前端采收的时间成本和空间成本，另一方面也减少了后续到加工厂时对原材料进行的脱硫工艺阶段，缩短了原材料加工的整体工艺流程，而且可以长时间保存保鲜，方便运输转运，对采收地和处理地加工厂的距离要求降低。
相比现有的马口铁121～130℃的高温铁罐保鲜方式，能大大降低对森林就近处理点的设备投入，同时能降低能耗，能省去装罐前的预煮冷却工艺阶段，能省去铁罐灭菌过程中的升温升压时间和降压降温的冷却时间，大大提升原料处理效率，降低原料处理成本。
并且本发明在采收后即便进行蒸汽杀青或弱碱加钙预煮，也对该前端过程的要求很低，仅需常规自来水加氯化钙增硬后预煮即可，并且煮水可循环，钙离子和氯离子为自然界大量存在的离子，不存在污染风险，废水冷却后可按照常规污水处理。而且预煮时间短，仅需6-10min，相比常规的预煮处理可缩短三分之二的预煮时间。
上述实施例仅为本发明的优选实施例，并非对本发明保护范围的限制，但凡采用本发明的设计原理，以及在此基础上进行非创造性劳动而做出的变化，均应属于本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种无硫化鲜笋保鲜工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、鲜笋采收后在现场或附近对鲜笋剥壳、清洗处理；
S2、将清洗后的鲜笋放入装有无硫生物保鲜液的容器中浸泡，并遮光转运至笋加工厂；
S3、在笋加工厂内连同浸泡鲜笋的无硫生物保鲜液进行预煮，预煮时根据预煮液量要求添加一定量水；
S4、将预煮后的笋过水冷却清洗并去笋衣，然后整齐分级；
S5、将分级后的笋放入装有无硫生物保鲜液的容器中浸泡，遮光密封保存，待后续精深加工或包装；
所述无硫生物保鲜液为无硫化生物保鲜剂与纯净水配置而成的pH在4-4.5范围内的溶液，所述无硫化生物保鲜剂包括以重量计的如下组分：
ε-聚赖氨酸盐酸盐1.6-12份，乳链菌肽1-14份，酸度调节剂0.2-8份，渗透压稳定剂100-600份，硬度稳定剂1.6-20份，抗氧化剂2-100份。
2.一种无硫化鲜笋保鲜工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、鲜笋采收后在现场或附近对鲜笋剥壳、清洗处理；
S2、在剥壳清洗处理现场或附近对鲜笋进行蒸汽杀青处理；
S3、将蒸汽杀青处理后的鲜笋冷却后放入装有无硫生物保鲜液的容器中浸泡，并遮光转运至笋加工厂；
S4、鲜笋到厂后连同无硫生物保鲜液暂存，并根据加工需要取相应量的笋清洗去笋衣；
S5、使用清水对去笋衣后的笋进行复煮漂洗6-10min，然后沥水冷却后整齐分级；
S6、将分级后的笋放入装有无硫生物保鲜液的容器中浸泡，遮光密封保存，待后续精深加工或包装；
所述无硫生物保鲜液为无硫化生物保鲜剂与纯净水配置而成的pH在4-4.5范围内的溶液，所述无硫化生物保鲜剂包括以重量计的如下组分：
ε-聚赖氨酸盐酸盐1.6-12份，乳链菌肽1-14份，酸度调节剂0.2-8份，渗透压稳定剂100-600份，硬度稳定剂1.6-20份，抗氧化剂2-100份。
3.一种无硫化鲜笋保鲜工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、鲜笋采收后在现场或附近对鲜笋剥壳、清洗处理；
S2、在剥壳清洗处理现场或附近对鲜笋依次进行弱碱预煮和加钙预煮处理，其中弱碱预煮按照笋与0.2-0.6％质量含量的碳酸氢钠溶液以1:1-3的体积比例煮沸3-5min，然后过水冷却，再过pH为4的柠檬酸溶液浸泡3-8min，加钙预煮按照笋与0.06-0.1％质量含量的氯化钙溶液以1:1-3的体积比例煮沸6-10min，然后沥水冷却；
S3、将预煮处理并冷却后的笋放入装有无硫生物保鲜液的容器中浸泡，并遮光转运至笋加工厂；
S4、鲜笋到厂后连同无硫生物保鲜液暂存，并根据加工需要取相应量的笋清洗去笋衣，然后整齐分级；
S5、将分级后的笋放入装有无硫生物保鲜液的容器中浸泡，遮光密封保存，待后续精深加工或包装；
所述无硫生物保鲜液为无硫化生物保鲜剂与纯净水配置而成的pH在4-4.5范围内的溶液，所述无硫化生物保鲜剂包括以重量计的如下组分：
ε-聚赖氨酸盐酸盐1.6-12份，乳链菌肽1-14份，酸度调节剂0.2-8份，渗透压稳定剂100-600份，硬度稳定剂1.6-20份，抗氧化剂2-100份。
4.根据权利要求1～3任一项所述的无硫化鲜笋保鲜工艺，其特征在于，当后续包装为清水笋时，将无硫生物保鲜液和笋共同真空密封包装，包装中笋和无硫生物保鲜液的体积比例为1:0.42-1。
5.根据权利要求1～3任一项所述的无硫化鲜笋保鲜工艺，其特征在于，所述笋放入装有无硫生物保鲜液的容器中浸泡时笋和无硫生物保鲜液的体积比例为1:1-2。
6.根据权利要求1～3任一项所述的无硫化鲜笋保鲜工艺，其特征在于，所述酸度调节剂为柠檬酸、右旋葡萄酸、乳酸、琥珀酸中任一种，所述渗透压稳定剂为氯化钠，所述硬度稳定剂为乳酸钙、氯化钙中任一种，所述抗氧化剂为D-异抗坏血酸钠、竹荪提取物中任一种。
7.根据权利要求1～3任一项所述的无硫化鲜笋保鲜工艺，其特征在于，所述无硫化生物保鲜剂配置为以重量计的如下组分：
ε-聚赖氨酸盐酸盐2-8份，乳链菌肽1-10份，缓冲稳定剂20-100份，渗透压稳定剂100-600份，抗氧化剂2-200份；
该无硫化生物保鲜剂加入纯净水制成的无硫生物保鲜液的pH为中性。
8.根据权利要求7所述的无硫化鲜笋保鲜工艺，其特征在于，所述缓冲稳定剂为柠檬酸钠，所述渗透压稳定剂为氯化钠，所述抗氧化剂为D-异抗坏血酸钠。
9.根据权利要求7所述的无硫化鲜笋保鲜工艺，其特征在于，所述无硫化生物保鲜剂与纯净水的比例为1:30-150。
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