CN114703522A - 一种进气格栅镀铬工艺 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及汽车配件加工处理领域，具体公开了一种进气格栅镀铬工艺。进气格栅镀铬工艺包括以下步骤：前处理：对待镀进气格栅进行表面除油处理、粗化处理、中和还原处理，然后向进气格栅表面沉积钯催化剂，后解胶；表面除油过程所使用的除油液，包括3‑10mL/L的改性活性剂；改性活性剂包括次氯酸钾5～10份、硝酸3～6份、过硫酸钠2～4份、硅烷偶联剂5～10份、聚乙烯吡咯烷酮5～10份、木质素磺酸盐5～10份、水20～40份；化学镀镍；预镀；镀酸铜；电镀镍；镀铬。本申请的进气格栅镀铬工艺可提高镀层的均匀性，有利于提高进气格栅镀层的硬度、耐腐蚀等特性，提高进气格栅的综合性能。
Description
技术领域
本申请涉及汽车配件加工处理的技术领域，更具体地说，它涉及一种进气格栅镀铬工艺。
背景技术
在汽车的整体设计中，进气格栅的作用是为了保护和冷却水箱。水箱是为了冷却发动机，一旦发动机得不到冷却，就会发烫，从而导致故障，也会造成其他部件因为高温而遭到破坏。另外，汽车在高速行驶时可能会被飞来的昆虫、石子破坏水箱，流线型设计车身可以将大部分的威胁弹开，而格栅则会抵挡住那些气流无法弹开的大个儿虫子和石头。
目前，大多数进气格栅是由ABS或PC/ABS制备而成。其中，ABS吸水率低，具有较高的抗冲击性能、刚性、耐油性、耐寒性、耐化学药品性能，且容易电镀、易成型；而PC/ABS成型性、机械性耐热性、耐候性、抗紫外线、耐应力开裂性能和抗冲击强度好。相关技术中存在一种镀铬工艺，包括以下步骤：预粗化、表调、钯活化处理、解胶处理、化学镀镍、预镀镍、镀铜、镀磁性金属、镀铬、电解保护、真空PVD电镀。
针对上述相关技术，发明人发现，上述镀铬工艺在镀层沉积过程中容易出现镀层与基材粘接性能不好、镀层产品质量稳定性差等问题，从而影响进气格栅的硬度、耐腐蚀的等特性，使进气格栅的综合性能很难达到要求。
发明内容
为了提高镀铬工艺中镀层与基材的粘接性，提高镀层产品质量的稳定性，进而提高进气格栅镀层的硬度、耐腐蚀性等性能，本申请提供一种进气格栅镀铬工艺。
一种进气格栅镀铬工艺，包括以下步骤：
(一)前处理：
对待镀进气格栅进行表面除油处理、粗化处理、中和还原处理，然后向进气格栅表面沉积钯催化剂，后解胶；
表面除油过程所使用的除油液，包括3～10mL/L的改性活性剂；
所述改性活性剂包括次氯酸钾5～10份、硝酸3～6份、过硫酸钠2～4份、硅烷偶联剂5～10份、聚乙烯吡咯烷酮5～10份、木质素磺酸盐5～10份、水20～40份；
(二)化学镀镍；
(三)预镀；
(四)镀酸铜；
(五)电镀镍；
(六)镀铬。
通过采用上述技术方案，在前处理的过程中，采用含有改性活性剂的除油液对进气格栅进行表面除油处理，一方面达到了表面除油效果，另一方面对进气格栅表面起到了改性作用，提高了进气格栅表面的亲水性能以及与镀层的结合力，便于后续镀层步骤的进行。如上操作不仅有助于提高镀层在进气格栅表面的均匀性，还有利于提高进气格栅镀层的硬度、耐腐蚀等性能，提高进气格栅的综合性能。
优选的，步骤(一)前处理中，表面除油处理的具体步骤为：将待镀进气格栅浸入除油液中，超声处理，处理结束后取出清洗，然后将进气格栅置于10～20mL/L的改性活性剂中浸泡，浸泡结束后取出超声清洗。
通过采用上述技术方案，在经过除油液除油处理后，再次将进气格栅浸泡至改性活性剂溶液中，对进气格栅表面继续进行改性，进一步提高了进气格栅表面的亲水性能。
优选的，将进气格栅置于12～16mL/L的改性活性剂中浸泡。
通过采用上述技术方案，上述浓度范围的改性活性剂溶液可有效对进气格栅表面进行改性，明显提高进气格栅表面的亲水性能，提高镀层厚度的均匀性，继而提高进气格栅镀层的硬度、耐腐蚀等各项性能。
优选的，步骤(一)前处理中，沉积钯催化剂的具体步骤为：将进气格栅浸入钯水中，在24～32℃的温度下处理2～5min。
通过采用上述技术方案，在上述温度下，钯催化剂可以较好吸附到进气格栅表面，便于后续镀层操作的顺利进行，提高镀层的均匀性，从而提高进气格栅镀层的硬度、耐腐蚀等各项性能。
优选的，所述钯水中含有20～30ppm的氯化钯、250～300mL/L的盐酸、2～4g/L的氯化亚锡。
通过采用上述技术方案，本申请采用的钯水中，氯化钯含量仅为20～30ppm，相比于目前大多数镀铬工艺中的200～300ppm，大大减少了氯化钯的用量，有助于节约成本，并且最终所得镀层仍具有较好的硬度、耐腐蚀等各项性能。
优选的，步骤(三)预镀的具体步骤为：对经化学镀镍步骤后的进气格栅进行表面预镀铜或预镀镍。
通过采用上述技术方案，通过预镀铜(焦铜)或预镀镍(瓦特镍)，在进气格栅表面形成低电流过渡层，减少因后续电镀镍过程的高电流而将已形成的化学镍层击穿的情况出现，保证了整个镀铬工艺的顺利进行。
优选的，步骤(五)电镀镍的具体步骤为：对经镀酸铜步骤后的进气格栅进行镀半光镍、镀光镍和镀微孔镍。
通过采用上述技术方案，通过镀半光镍步骤和镀光镍步骤，在进气格栅表面形成半光镍层和光镍层，利用半光镍层和光镍层之间的电位差，可以将腐蚀方式由纵向腐蚀转化为横向腐蚀，在相同的总镍层厚度的条件下，可以明显提高镀层的耐腐蚀性能。
优选的，半光镍层的厚度为4～8μm；光镍层的厚度为4～8μm；微孔镍层的厚度为1.5～2μm。
通过采用上述技术方案，由于本申请通过含有改性活性剂的除油液对进气格栅表面进行第一次改性处理，然后通过改性活性剂溶液对进气格栅表面进行第二次表面处理，大大加强了进气格栅表面的亲水性能，有助于提高镀层的结合力，从而使镀层厚度的降低成为可能。本申请半光镍层和光镍层的厚度仅为4～8μm，微孔镍层的厚度仅为1.5～2μm即可使进气格栅镀层具有较好的硬度和耐腐蚀性能。
优选的，所述进气格栅镀铬工艺的具体步骤包括：
(一)前处理：
对待镀进气格栅进行表面除油处理、粗化处理、中和还原处理，然后向进气格栅表面沉积钯催化剂，后解胶；
除油处理的具体步骤为：将待镀进气格栅浸入50～60℃的除油液中，在10～20kHz的频率下超声处理8～10min，处理结束后取出水洗2～3次，后超声清洗3～5min，然后将进气格栅置于10～20mL/L的改性活性剂中浸泡20～30min，浸泡结束后取出超声清洗3～5min；
除油液中含有3～10mL/L的改性活性剂和5～20g/L除油粉；
改性活性剂由次氯酸钾5～10份、硝酸3～6份、过硫酸钠2～4份、硅烷偶联剂5～10份、聚乙烯吡咯烷酮5～10份、木质素磺酸盐5～10份、水20～40份混合制得；
粗化处理的具体步骤为：将进气格栅置于66～70℃粗化处理液中浸泡6～12min，粗化处理液中含有380～440g/L的CrO3和380～420g/L的H2SO4；
中和还原处理的具体步骤为：将进气格栅置于28～35℃的中和处理液中浸泡0.5～2min，中和处理液中含有5～30mL/L的水合肼和20～30mL/L的HCl；
钯活化的具体步骤为：将进气格栅浸入钯水中，在24～32℃的温度下处理2～5min，钯水中含有20～30ppm的氯化钯、250～300mL/L的盐酸、2～4g/L的氯化亚锡；
解胶的具体步骤为：将进气格栅浸入解胶液中，在45～55℃的温度下解胶2～8min，解胶液中含有75～125ml/L UDIQUE 885和15～30g/L硫酸；
(二)化学镀镍：
将进气格栅浸入含有28～36mL/L硫酸镍、20～30mL/L次亚磷酸钠、40～60mL/L柠檬酸且pH＝8.0～9.2的镀液中，在26～35℃下镀镍6～12min；
参照GB/T 31563-2015《金属覆盖层厚度测量扫描电镜法》中的方法，对镀层厚度进行测试，测得化学镍层厚度为0.3～0.5μm；
(三)预镀：
对进气格栅进行表面预镀铜或预镀镍，本申请仅以预镀镍为例进行说明，预镀镍具体步骤为：将进气格栅置于镀液中，在55～60℃的温度、1～1.5A/dm2的电流密度下镀镍4～6min，镀液中含有220～260g/L的NiSO4、40～55g/L的NiCl2和35-50g/L的H3BO3；
参照GB/T 31563-2015《金属覆盖层厚度测量扫描电镜法》中的方法，对镀层厚度进行测试，测得预镀镍层厚度为1.5～2μm；
(四)镀酸铜：
将进气格栅置于质量浓度为1～3％的H2SO4中活化3～5min，然后置于镀液中，在24±2℃的温度、2～4A/dm2的电流密度下，电镀铜40～60min，镀液中含有180～220g/L的CuSO4和60-75g/L的H2SO4；
参照GB/T 31563-2015《金属覆盖层厚度测量扫描电镜法》中的方法，对镀层厚度进行测试，测得酸铜层厚度为20～30μm；
(五)电镀镍：
对进气格栅进行镀半光镍、镀光镍和镀微孔镍；
镀半光镍的具体步骤为：将进气格栅置于55～60℃的镀液中，在2～4A/dm2的电流密度下，电镀镍20～23min，镀液中含有280～320g/L的NiSO4、35-45g/L的NiCl2和35-45g/L的H3BO3，且镀液的pH＝3.6～4.2；
参照GB/T 31563-2015《金属覆盖层厚度测量扫描电镜法》中的方法，对镀层厚度进行测试，测得半光镍层厚度为4～8μm；
镀光镍的具体步骤为：将进气格栅置于55～60℃的镀液中，在2～5A/dm2的电流密度下，电镀镍13～16min，镀液中含有280～320g/L的NiSO4、40-70g/L的NiCl2和40-50g/L的H3BO3，且镀液的pH＝4～4.5；
参照GB/T 31563-2015《金属覆盖层厚度测量扫描电镜法》中的方法，对镀层厚度进行测试，测得光镍层厚度为4～8μm；
镀微孔镍的具体步骤为：将进气格栅置于55～60℃的镀液中，在2～4A/dm2的电流密度下，电镀镍3～6min，镀液中含有280～320g/L的NiSO4、60-90g/L的NiCl2和40-50g/L的H3BO3，且镀液的pH＝4～4.5；
参照GB/T 31563-2015《金属覆盖层厚度测量扫描电镜法》中的方法，对镀层厚度进行测试，测得微孔镍层厚度为1.5～2μm；
(六)镀铬：将进气格栅置于40～55℃的镀液中，在5～12A/dm2的电流密度下，电镀铬2～4min，镀液中含有250～320g/L的KCl和120-200g/L的GrCl3，且镀液的pH＝3～3.8；
参照GB/T 31563-2015《金属覆盖层厚度测量扫描电镜法》中的方法，对镀层厚度进行测试，测得铬层厚度为0.3～0.5μm；
(七)电解钝化：
将进气格栅置于电解保护液中，在1.5～2.5V电压下，通电2～5min，电解保护液中含有6～9g/L烷基苯并咪唑和2～4g/L醋酸。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1.本申请采用含有改性活性剂的除油液对进气格栅表面进行除油改性处理，一方面可起到除油的功效，另一方面提高了进气格栅表面的亲水性能，从而提高了进气格栅与镀层间的粘合性能；
2.本申请的镀铬工艺中，在进气格栅经过除油液浸泡除油后，还通过改性活性剂溶液对进气格栅表面进行第二次表面处理，进一步加强了进气格栅表面的亲水性能，提高了进气格栅与镀层的结合力，进而提高了进气格栅镀层的硬度、耐腐蚀等各项性能；
3.本申请钯活化过程采用的钯水中，氯化钯含量仅为20～30ppm，远低于相关技术中的200～300ppm，大大减少了氯化钯的用量，节约了成本，并且最终所得镀层仍具有较好的硬度、耐腐蚀等各项性能。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
本申请的各实施例中所用的原料均为市售。
性能检测试验
对由下列实施例和对比例所述的镀铬工艺加工得到的进气格栅进行铅笔硬度测试、附着力测试、盐雾测试和耐醇测试，并记录结果。
(1)铅笔硬度测试：
用三菱铅笔(UNI系列)，在45度角、负荷500gf下对样品表面从不同方向划出3条1.0±0.2cm长的线条，用橡皮擦擦去铅笔痕迹后，从最硬的铅笔开始，顺序由硬到软，逐个试验，直到找出镀层不被划伤的铅笔，记录此时的硬度值。
(2)附着力测试：
用锋利刀片在样品表面划10×10个1mm×1mm的小网格，每一条划线须穿透漆膜底层，用毛刷将表面碎片清理干净，用3M610胶纸粘住小网格并用硬度为70度的硅胶片压平，静置5秒后，迅速反拉胶纸，在同一位置测试3次。
(3)盐雾测试：
用pH值为6.5～7.2且浓度为5wt％的NaCl溶液进行盐雾测试，NaCl溶液温度为33～37℃，测试时间为96h，测试结束后用清水清洗，并在50～60℃下烘干，使用3M610胶纸测试镀层附着力。
(4)耐醇测试：
使用质量浓度为99.8％的无水乙醇湿润法兰绒，在保持法兰绒湿润的条件下，以500g压力，50±5次/min的频率，在样品表面来回磨擦200次，观察涂膜是否出现脱色、脱落、露底材现象。
根据测试结果，无脱色、无脱落、无露底材记为合格，否则记为不合格。共设置10个平行样品，记录合格的数量作为耐醇测试结果。
实施例
实施例1
一种进气格栅镀铬工艺，包括以下步骤：
(一)前处理：
对待镀进气格栅进行表面除油处理、粗化处理、中和还原处理，然后向进气格栅表面沉积钯催化剂，后解胶；
除油处理的具体步骤为：将待镀进气格栅浸入60℃的除油液中，在15kHz的频率下超声处理8min，处理结束后取出水洗2次，后超声清洗5min，然后将进气格栅置于10mL/L的改性活性剂中浸泡20min，浸泡结束后取出超声清洗5min；
除油液中含有3mL/L的改性活性剂和20g/L除油粉(希尔金属除油剂)；
改性活性剂由次氯酸钾5kg、硝酸3kg、过硫酸钠2kg、硅烷偶联剂KH-570 5kg、聚乙烯吡咯烷酮5kg、木质素磺酸盐5kg、水20kg混合制得；
粗化处理的具体步骤为：将进气格栅置于70℃粗化处理液中浸泡12min，粗化处理液中含有400g/L的CrO3和400g/L的H2SO4；
中和还原处理的具体步骤为：将进气格栅置于28℃的中和处理液中浸泡2min，中和处理液中含有10mL/L的水合肼和20mL/L的HCl；
钯活化的具体步骤为：将进气格栅浸入钯水中，在24℃的温度下处理5min，钯水中含有20ppm的氯化钯、250mL/L的盐酸、2g/L的氯化亚锡；
解胶的具体步骤为：将进气格栅浸入解胶液中，在50℃的温度下解胶6min，解胶液中含有125ml/L UDIQUE 885和20g/L硫酸；
(二)化学镀镍：
将进气格栅浸入含有30mL/L硫酸镍、20mL/L次亚磷酸钠、50mL/L柠檬酸且pH＝8.6的镀液中，在28℃下镀镍8min；
参照GB/T 31563-2015《金属覆盖层厚度测量扫描电镜法》中的方法，对镀层厚度进行测试，测得化学镍层厚度为0.3μm；
(三)预镀：
对进气格栅进行表面预镀铜或预镀镍，本实施例中仅以预镀镍为例进行说明，预镀镍具体步骤为：将进气格栅置于镀液中，在60℃的温度、1A/dm2的电流密度下镀镍6min，镀液中含有240g/L的NiSO4、50g/L的NiCl2和40g/L的H3BO3；
参照GB/T 31563-2015《金属覆盖层厚度测量扫描电镜法》中的方法，对镀层厚度进行测试，测得预镀镍层厚度为1.5μm；
(四)镀酸铜：
将进气格栅置于质量浓度为3％的H2SO4中活化3min，然后置于镀液中，在24±2℃的温度、3A/dm2的电流密度下，电镀铜50min，镀液中含有200g/L的CuSO4和60g/L的H2SO4；
参照GB/T 31563-2015《金属覆盖层厚度测量扫描电镜法》中的方法，对镀层厚度进行测试，测得酸铜层厚度为22μm；
(五)电镀镍：
对进气格栅进行镀半光镍、镀光镍和镀微孔镍；
镀半光镍的具体步骤为：将进气格栅置于60℃的镀液中，在2A/dm2的电流密度下，电镀镍23min，镀液中含有300g/L的NiSO4、40g/L的NiCl2和38g/L的H3BO3，且镀液的pH＝3.8；
参照GB/T 31563-2015《金属覆盖层厚度测量扫描电镜法》中的方法，对镀层厚度进行测试，测得半光镍层厚度为4μm；
镀光镍的具体步骤为：将进气格栅置于60℃的镀液中，在2A/dm2的电流密度下，电镀镍15min，镀液中含有300g/L的NiSO4、50g/L的NiCl2和40g/L的H3BO3，且镀液的pH＝4.2；
参照GB/T 31563-2015《金属覆盖层厚度测量扫描电镜法》中的方法，对镀层厚度进行测试，测得光镍层厚度为4μm；
镀微孔镍的具体步骤为：将进气格栅置于60℃的镀液中，在2A/dm2的电流密度下，电镀镍6min，镀液中含有300g/L的NiSO4、70g/L的NiCl2和40g/L的H3BO3，且镀液的pH＝4.2；参照GB/T 31563-2015《金属覆盖层厚度测量扫描电镜法》中的方法，对镀层厚度进行测试，测得微孔镍层厚度为1.5μm；
(六)镀铬：将进气格栅置于50℃的镀液中，在8A/dm2的电流密度下，电镀铬4min，镀液中含有280g/L的KCl和180g/L的GrCl3，且镀液的pH＝3.6；
参照GB/T 31563-2015《金属覆盖层厚度测量扫描电镜法》中的方法，对镀层厚度进行测试，测得铬层厚度为0.3μm；
(七)电解钝化：
将进气格栅置于电解保护液中，在2V电压下，通电5min，电解保护液中含有8g/L烷基苯并咪唑和3g/L醋酸。
实施例2
一种进气格栅镀铬工艺，与实施例1的不同之处在于：步骤(一)前处理中，表面除油过程所使用的除油液不同，本实施例中，除油液中含有7mL/L的改性活性剂和20g/L除油粉(希尔金属除油剂)。
实施例3
一种进气格栅镀铬工艺，与实施例1的不同之处在于：步骤(一)前处理中，表面除油过程所使用的除油液不同，本实施例中，除油液中含有10mL/L的改性活性剂和20g/L除油粉(希尔金属除油剂)。
对由实施例1-3所述的镀铬工艺加工得到的进气格栅进行铅笔硬度测试、附着力测试、盐雾测试和耐醇测试，测试结果如下表所示。
由上表数据可知，经实施例1-3所述的镀铬工艺加工得到的进气格栅表面镀层具有较高的铅笔硬度和附着力，且耐盐雾和耐醇性能良好。其中，实施例2相比于实施例1、3而言具有更好的各项性能。由此表明了，除油液中当改性活化剂的含量为7mL/L时，所得镀层性能更好。
实施例4-5
一种进气格栅镀铬工艺，与实施例1的不同之处在于：步骤(一)前处理中，改性活性剂的原料组成不同，具体如下表所示。
对由实施例4-5所述的镀铬工艺加工得到的进气格栅进行铅笔硬度测试、附着力测试、盐雾测试和耐醇测试，测试结果如下表所示。
由上表数据可知，相较于实施例1，经实施例4所述的镀铬工艺加工得到的进气格栅表面镀层具有更高的铅笔硬度和附着力，且耐盐雾和耐醇性能也相对较优。经实施例5所述的镀铬工艺加工得到的进气格栅表面镀层相比于实施例1而言，铅笔硬度、耐盐雾和耐醇性能提升较为明显，而附着力测试结果与实施例1相当。
实施例6-9
一种进气格栅镀铬工艺，与实施例1的不同之处在于：步骤(一)前处理中，浸泡除油液取出清洗后，第二次浸泡的改性活性剂浓度不同，具体如下表所示。
对由实施例6-9所述的镀铬工艺加工得到的进气格栅进行铅笔硬度测试、附着力测试、盐雾测试和耐醇测试，测试结果如下表所示。
由上表数据可知，经实施例6-9所述的镀铬工艺加工得到的进气格栅表面镀层相比于实施例1而言具有更高的铅笔硬度和附着力，且耐盐雾和耐醇性能也相对较优。通过进一步分析数据可知，实施例9中改性活性剂浓度为20mL/L，从其结果来看，相比于实施例7-8而言，所得镀层的附着力和耐醇性能反而有所下降，由此表明了，当改性活性剂的浓度较高时，会影响最终镀层的性能。因此，改性活性剂的较优浓度范围为12～16mL/L。
实施例10-11
一种进气格栅镀铬工艺，与实施例1的不同之处在于：步骤(一)前处理中，钯活化步骤的温度和时间不同，具体如下表所示。
实施例12-13
一种进气格栅镀铬工艺，与实施例1的不同之处在于：步骤(一)前处理中，钯活化步骤中，钯水的组分含量不同，具体如下表所示。
对由实施例10-13所述的镀铬工艺加工得到的进气格栅进行铅笔硬度测试、附着力测试、盐雾测试和耐醇测试，测试结果如下表所示。
由上表数据可知，经实施例10-13所述的镀铬工艺加工得到的进气格栅表面镀层具有较高的铅笔硬度和附着力，同时具有良好的耐盐雾和耐醇性能。此外，通过对上表数据进一步分析可知，钯活化步骤的温度和时间会对最终镀层性能产生影响。实施例1、10、11三组实施例中，实施例10为较优实施例；实施例1、12、13三组实施例中，实施例12为较优实施例。
实施例14-15
一种进气格栅镀铬工艺，与实施例1的不同之处在于：步骤(五)电镀镍中，半光镍层、光镍层、微孔镍层的厚度不同，具体如下表所示。
对由实施例14-15所述的镀铬工艺加工得到的进气格栅进行铅笔硬度测试、附着力测试、盐雾测试和耐醇测试，测试结果如下表所示。
由上表数据可知，在一定范围内，最终镀层的硬度、附着力、耐盐雾性能和耐醇性能会随着镀层厚度的增加而增加。
实施例16
一种进气格栅镀铬工艺，与实施例1的不同之处在于：步骤(一)前处理中，除油处理的过程不同。实施例16中除油处理的具体步骤为：将待镀进气格栅浸入60℃的除油液中，在15kHz的频率下超声处理8min，处理结束后取出水洗2次，后超声清洗5min；
除油液中含有3mL/L的改性活性剂和20g/L除油粉(希尔金属除油剂)；
改性活性剂由次氯酸钾5kg、硝酸3kg、过硫酸钠2kg、硅烷偶联剂KH-570 5kg、聚乙烯吡咯烷酮5kg、木质素磺酸盐5kg、水20kg混合制得。
对由实施例16所述的镀铬工艺加工得到的进气格栅进行铅笔硬度测试、附着力测试、盐雾测试和耐醇测试，测试结果如下表所示。
实施例16与实施例1的区别在于，实施例16中在进行除油处理的过程中，没有使用改性活化剂溶液对进气格栅进行二次改性。由上表数据可知，实施例16所得镀层的铅笔硬度、附着力和耐醇性能相较于实施例1有所下降。
对比例
对比例1
一种镀铬工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤(一)前处理中，除油处理的过程不同。对比例1中除油处理的具体步骤为：
将待镀进气格栅浸入60℃的除油液中，在15kHz的频率下超声处理8min，处理结束后取出水洗2次，后超声清洗5min；
除油液中仅含有20g/L除油粉(希尔金属除油剂)。
步骤(五)电镀镍中，半光镍层、光镍层、微孔镍层的厚度与实施例1相同，即半光镍层厚度为4μm，镍层厚度为4μm，微孔镍层厚度为1.5μm。
对比例2
一种镀铬工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤(一)前处理中，除油处理的过程不同。对比例1中除油处理的具体步骤为：
将待镀进气格栅浸入60℃的除油液中，在15kHz的频率下超声处理8min，处理结束后取出水洗2次，后超声清洗5min；
除油液中仅含有20g/L除油粉(希尔金属除油剂)。
步骤(五)电镀镍中，半光镍层、光镍层、微孔镍层的厚度与实施例1不相同，即半光镍层厚度为10μm，镍层厚度为10μm，微孔镍层厚度为3μm。
对比例3-5
一种镀铬工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤(一)前处理中，所使用的改性活性剂的原料组成不同，具体如下表所示。
对由对比例1-5所述的镀铬工艺加工得到的进气格栅进行铅笔硬度测试、附着力测试、盐雾测试和耐醇测试，测试结果如下表所示。
由上表数据可知，经对比例1-5所述的镀铬工艺加工得到的进气格栅表面镀层的铅笔硬度、附着力、耐盐雾性能和耐醇性能均明显低于由实施例1加工得到的进气格栅。
通过对比实施例1和对比例1可知，对比例1相较于实施例1的区别在于，对比例1的除油液中仅含有20g/L除油粉，在镀层厚度相同的情况下，对比例1所得镀层的各项性能均明显低于实施例1。由此表明了，本申请的改性活化剂可明显提高镀层的硬度、附着力、耐腐蚀性能等各项性能。
通过对比实施例1和对比例2可知，对比例2相较于实施例1的区别在于，对比例2的除油液中仅含有20g/L除油粉，但对比例2中半光镍层、光镍层、微孔镍层的厚度均大于实施例1中的相关厚度。但从结果来看，对比例2所得镀层的各项性能也明显低于实施例1中的各项数值。
通过对比实施例1和对比例3-5可知，对比例3中的改性活化剂采用等量的代替木质素磺酸盐；对比例4中的改性活化剂采用等量的木质素磺酸盐代替聚乙烯吡咯烷酮；对比例5中的改性活化剂采用等量的水代替聚乙烯吡咯烷酮和木质素磺酸盐。从结果上看，对比例3-5所得进气栅格镀层的各项性能均相较于实施例1有所下降。由此表明了，本申请改性活化剂中的聚乙烯吡咯烷酮和木质素磺酸盐之间可发挥较好的协同作用，可提高最终所得镀层的硬度、附着力和耐腐蚀性能等各项性能。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (8)
1.一种进气格栅镀铬工艺，其特征在于，包括以下步骤：
（一）前处理：
对待镀进气格栅进行表面除油处理、粗化处理、中和还原处理，然后向进气格栅表面沉积钯催化剂，后解胶；
表面除油过程所使用的除油液，包括3～10mL/L的改性活性剂；
所述改性活性剂包括次氯酸钾5～10份、硝酸3～6份、过硫酸钠2～4份、硅烷偶联剂5～10份、聚乙烯吡咯烷酮5～10份、木质素磺酸盐5～10份、水20～40份；
（二）化学镀镍；
（三）预镀；
（四）镀酸铜；
（五）电镀镍；
（六）镀铬。
2.根据权利要求1所述的进气格栅镀铬工艺，其特征在于，步骤（一）前处理中，表面除油处理的具体步骤为：将待镀进气格栅浸入除油液中，超声处理，处理结束后取出清洗，然后将进气格栅置于10～20mL/L的改性活性剂中浸泡，浸泡结束后取出超声清洗。
3.根据权利要求2所述的进气格栅镀铬工艺，其特征在于，将进气格栅置于12～16mL/L的改性活性剂中浸泡。
4.根据权利要求1所述的进气格栅镀铬工艺，其特征在于，步骤（一）前处理中，沉积钯催化剂的具体步骤为：将进气格栅浸入钯水中，在24～32℃的温度下处理2～5min。
5.根据权利要求4所述的进气格栅镀铬工艺，其特征在于，所述钯水中含有20～30ppm的氯化钯、250～300mL/L的盐酸、2～4g/L的氯化亚锡。
6.根据权利要求1所述的进气格栅镀铬工艺，其特征在于，步骤（三）预镀的具体步骤为：对经化学镀镍步骤后的进气格栅进行表面预镀铜或预镀镍。
7.根据权利要求1所述的进气格栅镀铬工艺，其特征在于，步骤（五）电镀镍的具体步骤为：对经镀酸铜步骤后的进气格栅进行镀半光镍、镀光镍和镀微孔镍。
8.根据权利要求7所述的进气格栅镀铬工艺，其特征在于，半光镍层的厚度为4～8μm；光镍层的厚度为4～8μm；微孔镍层的厚度为1.5～2μm。
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