CN116145138A - 一种镁合金表面防腐处理方法及金属防腐镀层 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种镁合金表面防腐处理方法及金属防腐镀层，其中，所述方法包括以下步骤：在基材表面依次进行(1)除油处理→(2)酸洗处理→(3)表调处理→(4)锌层转化处理→(5)低镍处理→(6)电镀铜处理→(7)镍表面修饰处理。本发明旨在基材表面获得结合强度高、高耐蚀的金属防腐镀层。

Description

一种镁合金表面防腐处理方法及金属防腐镀层
技术领域
本发明涉及镁合金表面处理技术领域，尤其涉及一种镁合金表面防腐处理方法及金属防腐镀层。
背景技术
目前，镁合金是实际工艺应用中最轻的金属结构材料，在汽车交通、航空航天、3C电子等领域得到了日益广泛的应用，但由于镁合金电极电位低，易腐蚀，严重制约了镁合金的应用。进而，针对镁合金的防腐方法主要有电镀与化学镀，微弧氧化，化学转化膜，有机涂层，物理/化学气相沉积，激光表面合金化等。
其中，工业上主要采用电镀/化学镀、化学转化膜等方法进行表面处理。镁合金化学转化膜方法主要是利用化学方法在镁合金表面生成一种氧化膜或钝化膜，可获得耐蚀性一定程度上的提高，但化学转化膜方法对镁合金基材要求高，容易造成基材表面成膜不均匀或局部过度腐蚀等情况，使得镁合金结构件在使用环境甚至在空气中存在局部腐蚀，严重影响使用寿命；且针对不同牌号的镁合金需采用不同的化学转化工艺，不具备通用型。以及镁合金的电镀/化学镀主要是镀镍，而镁合金镀镍工艺较其他基底，如钢铁、铝合金、铜合金等的镀镍工艺相对较为复杂和困难。这主要是因为，一方面镁合金本身化学活性强，容易受到各种溶液的腐蚀，容易与溶液中的金属离子发生强烈的置换，另一方面镁合金在空气中又会迅速生成氧化膜，这些都会严重影响镍层质量。在镀镍过程中，由于镁的化学活性和氧的亲和力，以至于在其表面瞬间产生氧化膜，在镀镍时这层氧化膜的存在阻止了金属之间的结合力，结果会使镀层结合力不好，容易产生气泡、脱皮等不良现象，局部的镍层破坏将严重影响工件整体的防护效果，不能起到表面强化作用。因此急需一种结合力好、耐蚀性好的镁合金表面处理方法。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种镁合金表面防腐处理方法及金属防腐镀层，旨在解决现有制得的具有防腐层的镁合金的腐蚀防护性能不强的技术问题。
为实现上述目的，本发明提供一种镁合金表面防腐处理方法，所述方法包括以下步骤：
(1)除油处理：将基材在60～80℃的除油溶液浸泡1～2min，以去除基材表面的油污，其中，1L除油溶液包括20～40g的缓蚀剂；
(2)酸洗处理：将步骤(1)除油处理后的基材浸入酸洗溶液中20～40s，其中，1L酸洗溶液包括质量浓度为68％的硝酸10～30mL，其余为水；
(3)表调处理：将步骤(2)酸处理后的基材浸入表调溶液中1～3min，其中，1L表调溶液包括200～400mL的质量浓度为68％的硝酸、100～200mL的氢氟酸，其余为水；
(4)锌层转化处理：将步骤(3)表调处理后的基材浸入至50～60℃的转化溶液浸泡1～2min，得到表面具有致密锌层的基材，其中，1L转化溶液包括10～20g的氧化锌，30～50mL的HEDP，20～35g的氢氧化钠，30～50g的氰化物添加剂，其余为水；
(5)低镍处理：将步骤(4)中的表面具有致密锌层的基材浸入至85～92℃的镀镍溶液中45～60min，得到锌层表面均匀分布有镍层的基材；
(6)电镀铜处理：将步骤(5)镀镍处理后的基材浸入至电镀铜溶液中电镀45～60min，电流密度1～3A/dm2，得到镍层表面均匀分布有铜层的基材；
(7)镍表面修饰处理：将步骤(6)电镀铜处理后的基材浸入至85～92℃化学镍溶液中30～80min。
可选地，所述方法还包括：(8)钝化处理，将步骤(7)镍表面修饰处理后的基材浸入至钝化溶液5～10min，其中1L钝化溶液包括10～75g的铬酐，其余为水。
可选地，在步骤(1)中，1L所述除油溶液还包括20～35g的磷酸钠，5～15g的氢氧化钠，20～30g的硅酸钠，其余为水.
可选地，所述缓蚀剂包括氟化钠、氟化钾中的至少一种。
可选地，在步骤(4)中，所述氰化物添加剂包括氟化钠、氟化钾中的至少一种。
可选地，在步骤(5)中，1L所述镀镍溶液包括20～35g硫酸镍，20～45g的次亚磷酸钠，20～35mL的乳酸，30～75g的氟化钾，10～35g氢氧化钾，其余为水。
可选地，在步骤(6)中，1L所述电镀铜溶液包括20～35g的氰化亚铜，20～30g的氰化钾，其余为水。
可选地，在步骤(7)中，1L所述化学镍溶液包括20～35g的硫酸镍，20～35g的次亚磷酸钠，20～30mL的乳酸，30～75g的氟化钾，10～25g的氢氧化钾，20～30g的甘氨酸。
可选地，所述方法还包括：(9)烘烤处理，将钝化处理后的基材在30～60℃环境中烘烤10～30min。
此外，本发明还提供一种金属防腐镀层，所述金属防腐镀层是采用上述任一项所述的镁合金表面防腐处理方法制得。
本发明的有益效果：
本发明提出的一种镁合金表面防腐处理方法及金属防腐镀层，其通过在基材表面依次进行在基材表面依次进行(1)除油处理→(2)酸洗处理→(3)表调处理→(4)锌层转化处理→(5)低镍处理→(6)电镀铜处理→(7)镍表面修饰处理，其中，在(1)除油处理中通过在溶液中加入氟化物缓蚀剂可使得基材表面生成氟化物膜层，进而对内部基材起到一定的缓蚀作用，进而可有效降低除油液对基体的腐蚀；在(2)酸洗处理中，稀释后的硝酸对基材表面进行浸泡可有效清除基材表面的钝化膜和金属间偏析化合物，从而得到干净粗糙的基材表面；在(3)表调处理中，通过较高浓度的酸处理，实现进一步地去除镁合金表面的杂质元素，仅在基材表面留镁元素，进而方便后续在基材表面形成层状分布的各金属防护层，因此，步骤(1)至(3)的处理方式，使得镁及镁合金基体表面状态和清洁程度有效提升进而保证镁合金强化处理后膜层的质量。
以及进一步经过步骤(4)锌层转化处理与(5)低镍处理，其原理是镁合金电极电位很低，非常活泼，直接在镁合金基材表面进行镀镍，则会造成基材腐蚀，因此需要先在基材表面沉积一层锌层，然后进行步骤镀镍处理，且由于化学镀镍的原理机制所致，在化学镀镍过程中产生的气体(H2等)会造成化学镀镍层不可避免的出现孔隙缺陷，严重影响镀镍层的耐蚀性，进而采用步骤(4)至(5)结合的方式，得到镁合金镀镍层，进而克服单层化学镍多孔缺陷。并且，在原有镀镍的结构础上进一步结合步骤(6)电镀铜处理和(7)镍表面修饰处理，进而得到镍-铜-镍三层复合镀层结构，使可大幅提升镀层耐蚀性，且最终得到的各保护层之间具有较强的结合力，增强了对基材内部的防腐；以及通过进一步地钝化处理，实现对金属保护层的进一步防护，进而提升镁合金的腐蚀防护性能。
附图说明
图1是本发明一种镁合金表面防腐处理一实施例的流程示意图；
图2所示为镁合金镀镍截面微观图。
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1所示，本发明提出的一种镁合金表面防腐处理方法，具体的步骤如下：
步骤(1)除油处理：将基材在60～80℃的除油溶液浸泡1～2min，其中，1L除油溶液包括20～35g的磷酸钠，5～15g的氢氧化钠，20～30g的硅酸钠，20～40g的缓蚀剂，其余为水；具体地，本实施例中所述基材为镁合金基材，优选为镁铝合金基材，所述缓蚀剂包括氟化钠、氟化钾中的至少一种，并且在除油溶液中加入缓蚀剂可使得基材表面生成氟化物膜层，进而对内部基材起到一定的缓蚀作用，进而可有效降低除油液对基体的腐蚀，并进一步大幅降低后续溶液中氯离子等对基材的腐蚀。优选地，1L除油溶液中包括30g磷酸钠；更优选地，1L除油溶液中包括10g氢氧化钠；更优选地，1L除油溶液中包括25g硅酸钠；更优选地，1L除油溶液中包括30g缓蚀剂；更优选地，步骤(1)中除油温度为70℃；更优选地，步骤(1)中除油反应时间为1.5min。
步骤(2)酸洗处理：将步骤(1)除油处理后的基材在室温下浸入酸洗溶液中20～40s，其中，1L酸洗溶液包括质量浓度为68％的硝酸10～30mL，其余为水，具体地，采用稀释后的硝酸对基材表面进行浸泡可有效清除基材表面的钝化膜和金属间偏析化合物，从而得到干净粗糙的基材表面。其中，钝化膜与金属间偏析化合物主要成分为氧化镁、氢氧化镁以及一些金属间第二相(如Mg17Al12等)，该步骤中的具体反应方程式如下：
MgO+2H+→Mg2++H2O；
Mg(OH)2+2H+→Mg2++2H2O；
Mg17Al12+70H+→17Mg2++12Al3++35H2↑
优选地，1L酸洗溶液包括质量浓度为68％的硝酸20mL；更优选地，基材酸洗时间为30s。
步骤(3)表调处理：将步骤(2)低酸处理后的基材浸入表调溶液中1～3min，其中，1L表调溶液包括质量浓度为68％的硝酸200～400mL、100～200mL的氢氟酸，其余为水；具体地，该步骤处理后的基材表面仅留镁元素，进而可实现彻底去除镁合金表面的杂质元素。优选地，1L表调溶液包括质量浓度为68％的硝酸300mL；更优选地，1L表调溶液包括150mL氢氟酸；更优选地，基材浸入表调溶液时间为2min。
进而可知，上述步骤(2)中的酸处理，步骤(2)中是为了通过酸洗去除表面氧化膜，得到干净表面；以及步骤(3)中氢氟酸的加入一方面是可钝化基材表面，另一方面还可彻底去除表面杂质，得到状态均匀的表面。
步骤(4)锌层转化处理：将步骤(3)表调处理后的基材浸入至50～60℃的转化溶液浸泡1～2min，得到表面具有致密锌层的基材，其中，1L转化溶液包括10～20g的氧化锌，30～50mL的HEDP(羟基乙叉二膦酸)，20～35g的氢氧化钠，30～50g的氰化物添加剂，其余为水；具体地，该处理步骤可使得基材表面沉积一层锌层作为后续的镍层打底层，并且添加剂的加入可降低锌与镁之间的电位差，可有效改变改善镁合金表面差异对化学镀镍的影响降低锌的沉积速度，增大锌层致密度，进而得到在基材表面高致密度的锌层。优选地，1L转化溶液包括15g氧化锌；更优选地，1L转化溶液包括40mL的HEDP；更优选地，1L转化溶液包括30g氢氧化钠；更优选地，1L转化溶液包括40g氰化物添加剂，其中氰化物为氟化钠、氟化钾中的一种或两种；更优选地，基材浸入转化溶液时间为1.5min；更优选地，转化温度为55℃。
步骤(5)底镍处理：将步骤(4)中的表面具有致密锌层的基材浸入至85～92℃的底镍溶液中45～60min，得到表面均匀分布有镍层的基材，该镍层分布在锌层的表面；其中，1L底镍溶液包括20～35g硫酸镍，20～45g的次亚磷酸钠，20～35mL的乳酸，30～75g的氟化钾，10～35g氢氧化钾，其余为水；具体地，该步骤的发生以下反应如下:
1/2Ni2++H2PO2 -+H2O→1/2Ni+H2PO3 -+H++1/2H2；
3/2H2PO2 -+H+→P+1/2H2PO3 -+3/2H2O；
优选地，1L底镍溶液包括30g硫酸镍；更优选地，1L底镍溶液包括35g次亚磷酸钠；更优选地，1L底镍溶液包括25mL乳酸；更优选地，1L底镍溶液包括55g氟化钾；更优选地，1L底镍溶液包括25g氢氧化钾；更优选地，底镍溶液温度89℃；更优选地，化学底镍处理的时间55min。
上述步骤(1)-(5)处理后的基材，其表面形成具有一定厚度的镁合金镀镍层，增强了对基材内部的防腐。
步骤(6)电镀铜处理：将步骤(5)镀镍处理后的基材浸入至电镀铜溶液中电镀45～60min，其中1L电镀铜溶液包括20～35g的氰化亚铜，20～30g的氰化钾，其余为水，电镀铜电流密度1～3A/dm2；优选地，1L电镀铜溶液包括25g的氰化亚铜；更优选地，1L电镀铜溶液包括25g的氰化钾；更优选地，电镀铜电流密度2A/dm2；电镀时间为55min。
步骤(7)镍表面修饰处理：将步骤(6)电镀铜处理后的基材浸入至85～92℃化学镍溶液中30～80min，其中1L化学镍溶液包括20～35g的硫酸镍，20～35g的次亚磷酸钠，20～30mL的乳酸，30～75g的氟化钾，10～25g的氢氧化钾，20～30g的甘氨酸。优选地，1L化学镍溶液包括30g的硫酸镍；更优选地，1L化学镍溶液包括30g的次亚磷酸钠；更优选地，1L化学镍溶液包括25mL的乳酸；更优选地，1L化学镍溶液包括55g的氟化钾；更优选地，1L化学镍溶液包括18g的氢氧化钾；更优选地，1L化学镍溶液包括25g的甘氨酸；更优选地，化学镍溶液的温度为89℃；更优选地，化学镍表面修饰处理的时间60min。
通过上述步骤(6)和(7)的进一步对基材的处理，其表面形成具有一定厚度的镍-铜-镍三层复合镀层结构，各金属层之间具有较强的结合力，进一步增强了对基材内部的防腐。其中步骤(5)的底镍处理主要生成打底镍层，起到打底的作用，同时也为了增强铜层的附着力做准备，而步骤(7)镍表面修饰处理则用于实现增强镀层的高硬度、高亮度，以增强了对基材内部的防腐效果。
进一步地，在所述步骤(7)之后还包括，步骤(8)钝化处理，具体地，将步骤(7)镍表面修饰处理后的基材浸入至60～80℃钝化溶液5～10min，其中1L钝化溶液包括10～75g的铬酐，其余为水。具体地，钝化处理可有效的实现将基材表面形成的各金属层暴露区域的有效钝化，进而避免基材内部的腐蚀。优选地，1L钝化溶液包括45g的铬酐；更优选地，钝化溶液温度为70℃；更优选地，钝化时间为8min。通过进一步地钝化处理，实现对金属保护层的进一步防防护，进而提升镁合金的腐蚀防护性能。
进一步地，(9)烘烤处理，将钝化处理后的基材在30～60℃环境中烘烤10～30min，进而得到目标金属防腐镀层。
实施例1，以AZ80基材为基材
(1)除油处理，将基材在70℃的除油溶液浸泡1.5min，以去除基材表面的油污，其中，1L所述除油溶液包括磷酸钠30g，氢氧化钠10g，硅酸钠25g，氟化钠30g，其余组分为超纯水。除油温度为70℃，时间1.5min。
(2)酸洗处理，将步骤(1)除油处理后的基材浸入酸洗溶液中30s，其中，1L酸洗溶液包括20mL质量浓度为68％的硝酸，酸洗的温度为室温。
(3)表调处理，将步骤(2)酸处理后的基材浸入表调溶液中2min，其中，1L表调溶液包括300mL的质量浓度为68％的硝酸、100mL的氢氟酸，余为水，表调的温度为室温。
(4)锌层转化处理。将步骤(3)表调处理后的基材浸入至55℃的转化溶液浸泡1.5min，得到表面具有致密锌层的基材，其中，1L转化溶液包括15g的氧化锌，40mL的HEDP，30g的氢氧化钠，40g的氰化物添加剂，其余为水。
(5)底镍处理。将步骤(4)中的表面具有致密锌层的基材浸入至89℃的镀镍溶液中55min，得到锌层表面均匀分布有镍层的基材，其中，1L所述镀镍溶液包括30g硫酸镍，35g的次亚磷酸钠，30mL的乳酸，55g的氟化钾，25g氢氧化钾，其余为水。
(6)电镀铜处理，将步骤(5)镀镍处理后的基材浸入至电镀铜溶液中电镀55min，电流密度2A/dm2，得到镍层表面均匀分布有铜层的基材，其中，1L所述电镀铜溶液包括30g的氰化亚铜，25g的氰化钾，其余为水。
(7)镍表面修饰处理。将步骤(6)电镀铜处理后的基材浸入至89℃化学镍溶液中60min，1L所述化学镍溶液包括30g的硫酸镍，30g的次亚磷酸钠，25mL的乳酸，55g的氟化钾，18g的氢氧化钾，25g的甘氨酸。
(8)钝化处理，将步骤(7)镍表面修饰处理后的基材浸入至70℃的钝化溶液8min，其中1L钝化溶液包括45g的铬酐，其余为水。
(9)烘干处理，将步骤(8)钝化处理后的基材在50℃环境中烘烤30min。最终得到的镁合金镀镍截面形貌如图2所示，从图2所示，在镁合金表面形成了超过20微米的镀层，对镁合金内部起到的有效的防腐效果。
实施例2
镁合金表面预处理步骤与实施例1相同，其区别仅在于，步骤(1)中氟化钠加入量改为40g。镀层性能如表1所示。
实施例3
镁合金表面预处理步骤与实施例1相同，其区别仅在于，步骤(1)中氟化钠改为氟化钾。镀层性能如表1所示。
实施例4
镁合金表面预处理步骤与实施例1相同，其区别仅在于，步骤(3)中氢氟酸加入量改为200mL。镀层性能如表1所示。
实施例5
镁合金表面预处理步骤与实施例1相同，其区别仅在于，步骤(4)中氰化钠改为氰化钾。镀层性能如表1所示。
实施例6
镁合金表面预处理步骤与实施例1相同，其区别仅在于，基材选用AZ42，镀层性能如表1所示。
实施例7
镁合金表面预处理步骤与实施例1相同，其区别仅在于，基材选用改为LA103，镀层性能如表1所示。
进一步地，根据前述实施例1-7中制得具有防腐层的基材，通过对基材表面的防腐层进行，镀层外观、划痕测试、腐蚀测试，得到表1所述的结论：
其中，(1)镀层结合力评估：采用GB/T5270-2005推荐的划痕法进行评价，使用已磨层30°锐角的钢刀，在试样上划5排，长宽均为1mm的正方形格子，观察划线间的镀层是否起皮或脱落，并用强力胶带采用垂直方式拉格子内的镀层，观察粘拉后的镀层起皮情况，比较结合力的强弱。
(2)镀层耐蚀性评价：按GJB150.11A-2009的盐雾腐蚀实验标准进行中性盐雾实验进行评价，实验周期为96h，然后按照GB5944-86所推荐的腐蚀等级标准来评定镀层的耐腐蚀等级，具体方法是：用透明的划有5mm×5mm方格的塑料薄膜或有机玻璃板覆盖在试样的考核面积上，使试样考核面积被划分成边长为5mm的若干方格，数出方格总数，假设为N。位于试样边缘的方格，超过二分之一的，以1个方格计算，不足二分之一的，略去不计。在腐蚀试验后，分别数出基体腐蚀点和镀层腐蚀的方格数，设为n。按公式：腐蚀率(％)＝100*n/N，进行腐蚀率计算，根据镀层腐蚀率将镀层耐蚀性划分，评定级别中以10级为最好，0级最差。
表1-镍镀层性能测试结果
Figure BDA0004000250690000091
上述实施例1-7中，经划痕法实验后，根据镀层起皮状况将结合力分为三个等级，由劣到优为：镀层在刻划的过程中就有起皮，镀层在刻划的过程中不起皮而用胶带粘扯后稍起皮，镀层良好无论是在刻划的过程中还是用胶带粘扯后都不起皮(表1中用“〇”表示)。可见，实施例1、6-7中制得的金属防腐镀层在镀层外观及划痕测试中基本满足实用标准需求；并且在进一步通过盐雾测试时，实施例1、6-7的金属防腐镀层仍具有较强的防腐效果；虽然是实施例2-5中将各步骤中的溶液组份或用量进行替换，但经盐雾试验后，表面评级均为9级及以上，可见本发明预处理步骤稳定，制备的金属防腐镀层结合力及耐腐蚀性能优异，其基于图2所示的镀层已超过20μm，进而对镁合金内部起到的有效的防腐效果。
需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变5体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品
或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者系统中还存在另外的相同要素。
0上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种镁合金表面防腐处理方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)除油处理：将基材在60～80℃的除油溶液浸泡1～2min，以去除基材表面的油污，其中，1L除油溶液包括20～40g的缓蚀剂；
(2)酸洗处理：将步骤(1)除油处理后的基材浸入酸洗溶液中20～40s，其中，1L酸洗溶液包括10～30mL质量浓度为68％的硝酸，其余为水；
(3)表调处理：将步骤(2)酸处理后的基材浸入表调溶液中1～3min，其中，1L表调溶液包括200～400mL的质量浓度为68％的硝酸、100～200mL的氢氟酸，其余为水；
(4)锌层转化处理：将步骤(3)表调处理后的基材浸入至50～60℃的转化溶液浸泡1～2min，得到表面具有致密锌层的基材，其中，1L转化溶液包括10～20g的氧化锌，30～50mL的HEDP，20～35g的氢氧化钠，30～50g的氰化物添加剂，其余为水；
(5)低镍处理：将步骤(4)中的表面具有致密锌层的基材浸入至85～92℃的镀镍溶液中45～60min，得到锌层表面均匀分布有镍层的基材；
(6)电镀铜处理：将步骤(5)镀镍处理后的基材浸入至电镀铜溶液中电镀45～60min，电流密度1～3A/dm2，得到镍层表面均匀分布有铜层的基材；
(7)镍表面修饰处理：将步骤(6)电镀铜处理后的基材浸入至85～92℃化学镍溶液中30～80min。
2.根据权要求1所述的镁合金表面防腐处理方法，其特征在于，所述方法还包括：(8)钝化处理，将步骤(7)镍表面修饰处理后的基材浸入至60～80℃的钝化溶液5～10min，其中1L钝化溶液包括10～75g的铬酐，其余为水。
3.根据权要求1所述的镁合金表面防腐处理方法，其特征在于，在步骤(1)中，1L所述除油溶液还包括20～35g的磷酸钠，5～15g的氢氧化钠，20～30g的硅酸钠，其余为水。
4.根据权要求1所述的镁合金表面防腐处理方法，其特征在于，所述缓蚀剂包括氟化钠、氟化钾中的至少一种。
5.根据权要求1所述的镁合金表面防腐处理方法，其特征在于，在步骤(4)中，所述氰化物添加剂包括氟化钠、氟化钾中的至少一种。
6.根据权要求1所述的镁合金表面防腐处理方法，其特征在于，在步骤(5)中，1L所述镀镍溶液包括20～35g硫酸镍，20～45g的次亚磷酸钠，20～35mL的乳酸，30～75g的氟化钾，10～35g氢氧化钾，其余为水。
7.根据权要求1所述的镁合金表面防腐处理方法，其特征在于，在步骤(6)中，1L所述电镀铜溶液包括20～35g的氰化亚铜，20～30g的氰化钾，其余为水。
8.根据权要求1所述的镁合金表面防腐处理方法，其特征在于，在步骤(7)中，1L所述化学镍溶液包括20～35g的硫酸镍，20～35g的次亚磷酸钠，20～30mL的乳酸，30～75g的氟化钾，10～25g的氢氧化钾，20～30g的甘氨酸。
9.根据权要求1至8中任一项所述的镁合金表面防腐处理方法，其特征在于，所述方法还包括：(9)烘烤处理，将钝化处理后的基材在30～60℃环境中烘烤10～30min。
10.一种金属防腐镀层，其特征在于，所述金属防腐镀层是采用上述权利要求1至9中任一项所述的镁合金表面防腐处理方法制得。
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CN115627467A (zh) * 2022-10-18 2023-01-20 航天科工(长沙)新材料研究院有限公司 一种镁锂合金表面处理方法及化学氧化溶液

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