CN114641382A - 工件加工装置 - Google Patents
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Abstract
加压板(12)具有上表面(12a)和下表面(12b)。在下表面(12b)处，配置用于通过对工件的主面施加压力来将工件加工的刀模单元(16)。面板(24)具有上表面(24a)和下表面(24b)，配置成上表面(24a)隔着刀模单元(16)与下表面(12b)相向。上侧加压辊(20)将从加压板(12)的上表面(12a)侧朝向下表面(24b)侧的压力对上表面(12a)的一部分的位置施加。下侧加压辊(22)将从面板(24)的下表面(24b)侧朝向上表面(24a)侧的压力对下表面(24b)的一部分的位置施加。马达改变上侧加压辊(20)的加压位置，改变下侧加压辊(22)的加压位置，使得从与下表面(24b)交叉的方向观察时下侧加压辊(22)的加压位置与上侧加压辊(20)的加压位置重叠。
Description
技术领域
本发明涉及工件加工装置，特别地，涉及借助加工部件将被在板状部件处配置的片状的工件加工的工件加工装置。
背景技术
这种工件加工装置的一例被专利文献1所公开。根据专利文献1，抵接部件47设置于模具46的上方。抵接部件47是比较厚的板状的部件，其下表面47a被平坦地形成。模具46被以其上表面46f与抵接部件47的下表面(抵接面)47a抵接的状态固定于抵接部件47。由此，能够抑制在使用片材加工装置10时，切断刃46b、推折件(押罫)46c被向上方推起而与平板46a的上表面46f相比向上侧突出。换言之，能够抑制切断刃46b、推折件46c从平板46a的下表面46e突出的长度变短而片材的切断不完全、附筋(筋付け)不足。
专利文献1：日本特开2017-213609号公报(参照图4、第0027段)。
但是，抵接部件47是比较厚的板状的部件，所以会发生该抵接部件47乃至装置整体变重等的不良情况。
发明内容
因此，该发明的主要目的在于提供一种工件加工装置，其能够抑制重量，且能够减轻由于加工部件引起的工件的加工品质下降的可能。
该发明的工件加工装置具备第1板状部件、第2板状部件、第1加压部件、第2加压部件、第1改变机构、第2改变机构，前述第1板状部件具有第1一方主面和第1另一方主面，用于通过对片状的工件的主面施加压力来将工件加工的加工部件被配置于第1另一方主面，前述第2板状部件具有第2一方主面和第2另一方主面，配置成第2一方主面隔着加工部件与第1另一方主面相向，前述第1加压部件将从第1一方主面侧朝向第1另一方主面侧的第1压力对第1一方主面的一部分的位置施加，前述第2加压部件将从第2另一方主面侧朝向第2一方主面侧的第2压力对第2另一方主面的一部分的位置施加，前述第1改变机构用于改变第1加压部件的加压位置，前述第2改变机构用于改变第2加压部件的加压位置，使得从与第2另一方主面交叉的方向观察时第2加压部件的加压位置与第1加压部件的加压位置重叠。
发明效果
若第1板状部件或第2板状部件无软性，即第1板状部件或第2板状部件为刚体，则为了维持工件的加工品质，第1加压部件及第2加压部件的每一个需要较大的加压力。但是，若第1板状部件或第2板状部件有软性，则有由于在第1一方主面上改变第1加压部件的位置而第1板状部件或第2板状部件歪斜的可能。因此，本发明中，改变第2加压部件的加压位置，使得从与第2另一方主面交叉的方向观察时第2加压部件的加压位置与第1加压部件的加压位置重叠。由此，能够抑制重量，并且能够减轻由于第1板状部件或第2板状部件的歪斜而基于加工部件的工件的加工品质下降的可能。
根据参照附图进行的以下的实施方式的详细说明，进一步明确本发明的上述目的、其他目的、特征及优点。
附图说明
图1的(A)是表示本实施方式的工件加工装置的大致的动作的一部分的图解图，(B)是表示本实施方式的工件加工装置的大致的动作的其他部分的图解图。
图2是将第1实施方式的构造的一部分分解来立体观察的分解立体图。
图3是将第1实施方式的构造的其他部分分解来立体观察的分解立体图。
图4是将第1实施方式的构造的另外的其他部分分解来立体观察的分解立体图。
图5是将第1实施方式的构造的一部分立体观察的立体图。
图6是表示第1实施方式中设置的控制回路的动作的一部分的流程图。
图7是表示第1实施方式中设置的控制回路的动作的其他部分的流程图。
具体实施方式
[本实施方式的概要]
参照图1(A)、图1(B)，本实施方式的工件加工装置10中，加压板(第1板状部件)12例如是钢制的，具有上表面(第1一方主面)12a和下表面(第1另一方主面)12b。下表面12b处，配置有用于通过对图中未示出的片状的工件的主面施加压力来将该工件加工的刀模(刃型) (加工部件)16a。
刀模16a由用于切断工件的切断刃162a、用于支承该切断刃162a的板状的支承部件161a、用于保护切断刃162a的尖端且从Z轴方向上的正侧推压工件的弹性体163a构成。
面板(第2板状部件)24例如是钢制的，具有上表面(第2一方主面)24a和下表面(第2另一方主面)24b，配置成上表面24a隔着刀模16a与下表面12b相向。
另外，工件例如是A3尺寸的合成树脂片，该工件的长度方向、宽度方向、厚度方向分别与X轴方向、Y轴方向、Z轴方向一致。此外，在X轴方向及Y轴方向的每个方向上，工件的尺寸小于面板24的尺寸。工件被以从Z轴方向观察时该工件收敛于面板24的外缘内的方式配置于上表面24a。
上侧加压辊(第1加压部件)20将从加压板12的上表面12a侧朝向下表面24b侧的压力(第1压力)对该上表面12a的一部分的位置施加。下侧加压辊(第2加压部件)22将从面板24的下表面24b侧朝向上表面24a侧的压力(第2压力)对该下表面24b的一部分的位置施加。
为了改变上侧加压辊20的加压位置而设置图中未示出的马达(第1改变机构)。此外，为了以从与下表面24b交叉的方向观察时下侧加压辊22的加压位置与上侧加压辊20的加压位置重叠的方式随着上侧加压辊20的加压位置的改变来改变下侧加压辊22的加压位置，设置图中未示出的支柱(第2改变机构)。
若加压板12或面板24无软性，即加压板12或面板24为刚体，则为了维持工件的加工品质，对于上侧加压辊20及下侧加压辊22的每个要求大的加压力。但是，若加压板12或面板24有软性，则有由于在加压板12的上表面12a改变上侧加压辊20的位置而加压板12或面板24歪斜的可能。因此，在本实施方式中，以下侧加压辊22被配置于从与下表面24b交叉的方向观察时与上侧加压辊20重叠的位置的方式，在下表面24b上改变下侧加压辊22的位置。由此，能够抑制重量，并且能够减轻由于加压板12或面板24的歪斜而基于刀模16a的工件的加工品质下降的可能。
[第1实施方式的详细情况]
参照图2，第1实施方式的工件加工装置10为所谓的汤姆逊型的加工装置，具备例如安装钢制的基座板18的台座26。基座板18的上表面18a及下表面18b分别朝向Z轴方向上的正侧及负侧。Y轴方向上，基座板18的尺寸与面板24的尺寸大致一致，另一方面，X轴方向上，基座板18的尺寸明显大于面板24的尺寸。面板24以该面板24的中心的XY坐标与基座板18的中心的XY坐标一致的方式，借助螺纹件等固定部件安装于基座板18的上表面18a。
在基座板18的上表面18a的未被面板24覆盖的两个区域的每一个安装例如钢制的基座板罩28。即，在该两个区域的一方的区域(＝X轴方向上的负侧的区域)，基座板罩28以该一方的区域的中心的XY坐标与基座板罩28的中心的XY坐标一致的方式，借助螺纹件等固定部件安装于该一方的区域的上表面。同样地，在该两个区域的另一方的区域(＝X轴方向上的正侧的区域)，基座板罩28以该另一方的区域的中心的XY坐标与基座板罩28的中心的XY坐标一致的方式，借助螺纹件等固定部件安装于该另一方的区域的上表面。
刀模16a具备矩阵状排列的多个元件(未图示)，该多个元件的每一个具备上述的切断刃162a和弹性体163a。此外，元件的尺寸在X轴方向、Y轴方向及Z轴方向的任何方向上均在多个元件之间一致。刀模16a与安装有该刀模16a的刀模框16b一同构成刀模单元16。在X轴方向及Y轴方向的各方向上，刀模16a的尺寸与面板24的尺寸大致一致。刀模框16b乃至刀模单元16以刀模16a的中心的XY坐标与面板24的中心的XY坐标一致、且刀模16a被比面板24靠Z轴方向上的正侧地配置的方式，借助四个刀模单元用撑条32安装于台座26。此时，刀模单元16能够在Z轴方向上移动，即能够升降。
该四个刀模单元用撑条32分别设置于从Z轴方向上的正侧观察时不与面板24重叠的四个位置(具体地，为与面板24相比在X轴方向上的负侧且在Y轴方向上的负侧的位置、与面板24相比在X轴方向上的负侧且在Y轴方向上的正侧的位置、与面板24相比在X轴方向上的正侧且在Y轴方向上的负侧的位置、与面板24相比在X轴方向上的正侧且在Y轴方向上的正侧的位置)。
在刀模16a与配置于其上方的加压板12之间，配置不锈钢制的保护板14。一般地，加压板12的压力通过在刀模16a的上表面粘贴除痕(ムラ取り)用的带来调整。但是，在将具有重量的加压板12装卸时有使该带损伤的可能。因此，第1实施方式中，将保护板14配置于加压板12的下表面12b和刀模16a的上表面之间。
另外，Z轴方向上，加压板12的尺寸大于基座板18的尺寸。由此，能够极力防止刀模16a的变形。
在X轴方向及Y轴方向的各方向上，保护板14的尺寸与支承部件161a及加压板12的每个的尺寸大致一致。Z轴方向上，加压板12的尺寸小于支承部件161a的尺寸，保护板14的尺寸小于加压板12的尺寸。
保护板14以该保护板14的中心的XY坐标与加压板12的中心的XY坐标一致的方式，借助螺纹件等固定部件安装于加压板12的下表面12b。加压板12以该加压板12的中心的XY坐标与支承部件161a的中心的XY坐标一致的方式，借助螺纹件等固定部件安装于支承部件161a的上表面。
回到台座26，在基座板18的X轴方向上的正侧端部安装沿Y轴延伸的工件排出辊30。此外，在台座26处，安装用于使被四个刀模单元用撑条32支承的刀模单元16升降的刀模单元升降用马达34。
四个刀模单元升降用凸轮38具有彼此相同的尺寸，被分别设置于该四个刀模单元用撑条32的附近。从Y轴方向上的正侧观察时，X轴方向上的负侧设置的两个刀模单元升降用凸轮38完全重合，此外，X轴方向的正侧设置的两个刀模单元升降用凸轮38也完全重合。
两个凸轮轴36均沿Y轴延伸。该两个凸轮轴36的一方的凸轮轴36是用于将X轴方向上的负侧设置的两个刀模单元升降用凸轮38结合的轴，另一方的凸轮轴36是用于将X轴方向上的正侧设置的两个刀模单元升降用凸轮38结合的轴。
其中，关于该两个凸轮轴36的任何一个，该凸轮轴36的中心的XZ坐标均与该凸轮轴36结合的两个刀模单元升降用凸轮38的各个的中心的XZ坐标不同。该凸轮轴36至少在XZ坐标不振动的情况下能够在绕轴的方向上旋转。结果，两个刀模单元升降用凸轮38在从Y轴方向观察时完全重合的状态下绕该凸轮轴36的轴地环绕。
在四个刀模单元用撑条32的每一个的Z轴方向上的负侧的端面，刀模单元升降用凸轮38的外周面抵接。上述两个凸轮轴36均由于刀模单元升降用马达34而在绕轴的方向上旋转。结果，刀模单元16升降。另外，凸轮轴36的旋转量、即旋转位置被凸轮位置检测用传感器40检测。
参照图3，上侧加压辊20及下侧加压辊22分别与被板状地形成的四个加压辊用轴承54(材料例如为钢)一同构成辊单元RU。具体地，上侧加压辊20沿Y轴延伸，被该四个加压辊用轴承54的配置于Z轴方向上的正侧的两个加压辊用轴承54轴支承。下侧加压辊22沿Y轴延伸，被该四个加压辊用轴承54的配置于Z轴方向上的负侧的两个加压辊用轴承54轴支承。
上侧加压辊20及下侧加压辊22包括直径具有彼此相同的尺寸。这里，上侧加压辊20的外周的长度明显比X轴方向上的加压板12的长度短，此外，下侧加压辊22的外周的长度也明显比X轴方向上的面板24的长度短。此外，四个加压辊用轴承54具有共通的尺寸。该四个加压辊用轴承54的配置于Y轴方向上的负侧的两个加压辊用轴承54的中心的XY坐标彼此一致，此外，配置于Y轴方向上的正侧的两个加压辊用轴承54的中心的XY坐标也彼此一致。结果，从Z轴方向上的正侧观察时，上侧加压辊20及下侧加压辊22完全重合。
四个加压辊用轴承54被分别沿Z轴延伸的四个加压辊用支柱56支承。具体地，Y轴方向上的负侧配置的两个加压辊用轴承54被该四个加压辊用支柱56的Y轴方向上的负侧配置的两个加压辊用支柱56支承。此外，Y轴方向上的正侧配置的两个加压辊用轴承54被该四个加压辊用支柱56的Y轴方向上的正侧配置的两个加压辊用支柱56支承。
四个加压辊用支柱56的每一个由支柱主体56m、缠绕于该支柱主体56m的弹簧56s构成。此外，支柱主体56m及弹簧56s的每一个的尺寸在四个加压辊用支柱56之间一致。
此外，四个加压辊用轴承54被四个加压辊用框59支承。该四个加压辊用框59均为具有彼此相同的尺寸的棒状的部件(材料例如为钢)，沿Y轴延伸。Z轴方向上的正侧的两个加压辊用轴承54被该四个加压辊用框59的Z轴方向上的正侧的两个加压辊用框59支承。此外，Z轴方向上的负侧的两个加压辊用轴承54被该四个加压辊用框59的Z轴方向上负侧的两个加压辊用框59支承。
在四个加压辊用轴承54的Z轴方向上的正侧的两个加压辊用轴承54的上方，分别配置分别形成为大致圆筒状的两个加压调整用手柄55。上侧加压辊20施加从Z轴方向上的正侧朝向负侧的压力，下侧加压辊22施加从Z轴方向上的负侧朝向正侧的压力。该压力的大小通过操作上述的两个加压调整用手柄55而被调整。此时，若操作该两个加压调整用手柄55的Y轴方向上的负侧的加压调整用手柄55，则该负侧的压力增减，若操作Y轴方向上的正侧的加压调整用手柄55，则该正侧的压力增减。能够进行与对工件的加工施加的负荷对应的压力调整。
在两个加压调整用手柄55的每一个安装手柄固定用把手57。一方的加压调整用手柄55的旋转量通过操作安装于该加压调整用手柄的手柄固定用把手57被固定，另一方的加压调整用手柄55的旋转量通过操作安装于该加压调整用手柄的手柄固定用把手57而被固定。
在Y轴方向上的正侧且Z轴方向上的负侧的加压辊用轴承54的Y轴方向上的正侧主面，安装板状的传感器发讯块52。此外，在Z轴方向上的负侧的两个加压辊用轴承54的每一个安装两个引导辊46。即，关于该两个加压辊用轴承54的Y轴方向上的正侧的加压辊用轴承54，沿X轴排列的两个引导辊46被安装于该正侧主面。此外，关于该两个加压辊用轴承54的Y轴方向上的负侧的加压辊用轴承54，沿X轴排列的两个引导辊46被安装于该负侧主面。
在矩形的主体框42安装具有彼此相同的尺寸的两个引导轨道48。该两个引导轨道48的一方的引导轨道48在Y轴方向上的负侧的内壁面沿X轴延伸，另一方的引导轨道48在Y轴方向上的正侧的内壁面沿X轴延伸。上述两个引导辊46分别被该两个引导轨道48支承。此外，在Y轴方向上的正侧的引导轨道48，安装用于检测传感器发讯块52的两个传感器单元50。该两个传感器单元50的一方的传感器单元50安装于引导轨道48的X轴方向上的负侧端部，另一方的传感器单元50安装于引导轨道48的X轴方向上的正侧端部。
辊单元移动带58与辊单元RU及辊单元移动用马达44的每一个卡合。辊单元移动用马达44是用于经由该辊单元移动带58使辊单元RU移动的马达，具有沿Y轴延伸的马达轴44s。从Y轴方向上的正侧观察而马达轴44s沿顺时针旋转方向旋转时，辊单元RU沿引导轨道48从X轴方向上的正侧向负侧移动。另一方面，从Y轴方向上的正侧观察而马达轴44s沿逆时针旋转方向旋转时，辊单元RU沿引导轨道48从X轴方向上的负侧向正侧移动。
参照图4，工件搬运器具60具备沿X轴延伸的工件搬运用框62、X轴方向上配置于隔着工件搬运用框62的位置的两个上侧搬运带用滑轮66a、分别配置于该两个上侧搬运带用滑轮66a的附近的两个下侧搬运带用滑轮66b、使两个上侧搬运带用滑轮66a的X轴方向上的正侧的上侧搬运带用滑轮66a旋转的工件搬运用马达68。
两个上侧搬运带用滑轮66a及两个下侧搬运带用滑轮66b的各自的轴沿Y轴延伸，工件搬运用马达68具有沿Y轴延伸的马达轴(未图示)。上侧搬运带64a及下侧搬运带64b均为无端带。上侧搬运带64a被卷绕于两个上侧搬运带用滑轮66a，下侧搬运带64b被卷绕于两个下侧搬运带用滑轮66b。下侧搬运带64b的Z轴方向上的正侧的区间的带的外周面与上侧搬运带64a的Z轴方向上的负侧的区间的带的外周面抵接。
结果，工件搬运用马达68的马达轴旋转时，随着该旋转，上侧搬运带64a在工件搬运用框62的周围移动。此外，由于与上侧搬运带64a的摩擦力，下侧搬运带64b在上侧搬运带64a的Z轴方向上的负侧的位置移动。
例如，从Y轴方向上的正侧观察而工件搬运用马达68的马达轴沿顺时针旋转方向旋转时，上侧搬运带64a的Z轴方向上的负侧的区间的带和下侧搬运带64b的Z轴方向上的正侧的区间的带从X轴方向上的负侧向正侧移动。
另外，下侧搬运带64b的Z轴方向上的正侧的区间的带与Z轴方向上的负侧的区间的带互相接触的不良情况借助被在下侧搬运带64b的内周面配置的多个搬运带推压件76消除。
两个工件搬运器具用撑条74是用于将工件搬运器具60安装于图3中所示的主体框42的撑条。一方的工件搬运器具用撑条74被配置于与工件搬运用框62的上方的X轴方向上的负侧端部相比稍靠正侧端部的位置。另一方的工件搬运器具用撑条74被配置于与工件搬运用框62的上方的X轴方向上的正侧端部相比稍靠正侧端部的位置。工件搬运器具60以工件搬运用框62在图3中所示的基座板18的Y轴方向上的负侧端部的附近沿Y轴延伸的方式借助该两个工件搬运器具用撑条74安装于主体框42。
在与主体框42相比靠X轴方向上的负侧的位置，设置用于将工件向该工件加工装置10供给的工件供给装置(未图示)。被供给的工件的Y轴方向上的负侧的端部被上侧搬运带64a的Z轴方向上的负侧的区间的带的外周面、下侧搬运带64b的Z轴方向上的正侧的区间的带的外周面所夹，借助工件搬运用马达68，被从X轴方向上的负侧向正侧搬运。
工件检测用传感器70是用于检测被向工件加工装置10供给的工件的末端部(严格来说，是X轴方向上的正侧端部且Y轴方向上的负侧端部)的传感器，被配置于工件搬运用框62的下方的从Z轴方向上的负侧观察与X轴方向上的负侧的工件搬运器具用撑条74重叠的位置。
排出检测用传感器72是用于检测被从工件加工装置10排出的工件的末端部(严格来说，是X轴方向及Y轴方向的每个方向上的负侧端部)的传感器，被配置于从Z轴方向上的负侧观察与工件搬运用马达68重叠的位置。
参照图5，在与主体框42相比靠X轴方向上的正侧的位置设置矩形板状的工件承接件78。该工件承接件78的上表面朝向Z轴方向上的正侧，该工件承接件78的下表面朝向Z轴方向上的负侧。被刀模单元16加工而被从工件加工装置10排出的工件被堆积于工件承接件78的上表面。
工件加工装置10具备安装有工件加工程序的控制回路(未图示)。该控制回路基于该工件加工程序执行图6所示的处理。
步骤S01中，对工件供给装置给予应将工件向工件加工装置10供给的指示。结果，工件被从工件供给装置向工件加工装置10供给。步骤S03中，基于工件检测用传感器70的输出检测工件的位置。步骤S05中，控制工件搬运用马达68，由此，开始工件的搬运，并且在该工件被载置于面板24的上表面的位置使工件的搬运停止。步骤S07中，控制刀模单元升降用马达34，由此，使刀模单元16下降。此时，与刀模单元16一体的加压板12及保护板14也下降。
步骤S09中，基于图3所示的传感器单元50的输出判定辊单元RU是否配置于上游侧(X轴方向上的负侧)。判定成辊单元RU配置于上游侧时进入至步骤S11。另一方面，未判定成辊单元RU配置于上游侧时，即判定成配置于下游侧(X轴方向上的正侧)时进入至步骤S13。
步骤S11中，控制辊单元移动用马达44，由此，使辊单元RU从上游侧向下游侧移动X轴方向上的相当于工件的尺寸的既定的距离。另一方面，步骤S13中，控制辊单元移动用马达44，由此，使辊单元RU从下游侧向上游侧移动该既定的距离。
辊单元RU具备借助加压辊用支柱56结合的上侧加压辊20和下侧加压辊22。若使辊单元移动用马达44旋转，则上侧加压辊20沿加压板12的上表面12a移动，下侧加压辊22沿基座板18的下表面18b移动。由此，工件被实施落料加工。
另外，至少使辊单元RU的加压位置移动的工序中，至少沿加压板12的上表面12a的方向上的加压板12的位置被固定，并且至少沿基座板18的下表面18b的方向上的基座板18的位置被固定。此外，工件的供给至排出的工序中的上侧加压辊20及下侧加压辊22的各自的旋转量比相当于该辊的外周的长度的量多。
若步骤S11或S13的处理完成则进入至步骤S15，控制刀模单元升降用马达34，由此，使刀模单元16上升。此时，加压板12及保护板14也上升。步骤S17中，控制工件搬运用马达68，由此，将被实施落料加工的工件向工件承接件78排出。
步骤S19中，基于排出检测用传感器72的输出判定相对于既定数量的工件的落料加工是否完成。未判定成相对于该既定数量的工件的落料加工完成时返回步骤S01。另一方面，判定成相对于该既定数量的工件的落料加工完成时结束处理。
[第2实施方式的详细情况]
第2实施方式的工件加工装置10除了仅沿X轴及Y轴的Y轴排列的多个元件设置于刀模16a的方面、图7所示的相当于步骤S21及S23的编号被追加至工件加工程序的方面以外，与第1实施方式的工件加工装置10相同，所以省略关于该同样的结构的重复的说明。
参照图7，若步骤S15的处理完成则进入至步骤S21，基于传感器单元50的输出，判定相对于工件的既定次数(＝相当于第1实施方式中沿X轴排列的元件的数量的次数)的落料加工是否结束。未判定成该既定次数的落料加工结束时进入至步骤S23。步骤S23中，控制图3所示的工件搬运用马达68，由此，使工件从上游侧向下游侧移动相当于X轴方向上的一个元件的尺寸的距离。若步骤S23的处理完成则返回至步骤S07。另一方面，步骤S21中判定成既定次数的落料加工结束时进入至步骤S17。
[本实施方式的效果]
根据本实施方式，加压板12具有上表面12a和下表面12b。在下表面12b处，配置用于通过对片状的工件的主面施加压力来将该工件加工的刀模单元16。面板24具有上表面24a和下表面24b，配置成上表面24a隔着刀模单元16与下表面12b相向。上侧加压辊20将从加压板12的上表面12a侧朝向下表面24b侧的压力对该上表面12a的一部分的位置施加。下侧加压辊22将从面板24的下表面24b侧朝向上表面24a侧的压力对该下表面24b的一部分的位置施加。
辊单元移动用马达44被设置成，用于改变上侧加压辊20的加压位置。此外，加压辊用支柱56被设置成，用于随着上侧加压辊20的加压位置的改变而改变下侧加压辊22的加压位置，使得从与下表面24b交叉的方向观察时下侧加压辊22的加压位置与上侧加压辊20的加压位置重叠。
若加压板12或面板24无软性，即加压板12或面板24为刚体，则为了维持工件的加工品质，对于上侧加压辊20及下侧加压辊22的每个要求大的加压力。但是，若加压板12或面板24有软性，则有由于在加压板12的上表面12a改变上侧加压辊20的位置而加压板12或面板24歪斜的可能。因此，在本实施方式中，以下侧加压辊22被配置于从与下表面24b交叉的方向观察时与上侧加压辊20重叠的位置的方式，在下表面24b上改变下侧加压辊22的位置。由此，能够抑制重量，并且能够减轻由于加压板12或面板24的歪斜而基于刀模16a的工件的加工品质下降的可能。
此外，根据本实施方式，辊单元移动用马达44是用于使上侧加压辊20沿加压板12的上表面12a移动的马达，加压辊用支柱56是用于使下侧加压辊22沿面板24的下表面24b移动的支柱。使上侧加压辊20沿上表面12a移动，由此，上侧加压辊20的压力被对该上表面12a持续地施加。这里，本实施方式中，使下侧加压辊22沿面板24的下表面24b移动，将下侧加压辊22的压力对该下表面24b持续地施加。结果，通过使辊沿主面移动这样的简单控制，能够减轻刀模单元16导致的工件的加工品质下降的可能。
进而，根据本实施方式，至少沿着上表面12a的方向上的加压板12的位置在改变上侧加压辊20的加压位置的工序中被固定。此外，至少沿着下表面24b的方向上的面板24的位置在改变下侧加压辊22的加压位置的工序中被固定。由此，能够提高工件的加工精度。
此外，根据本实施方式，上侧加压辊20在加压板12的上表面12a滚动，从工件的供给至排出的工序中的上侧加压辊20的旋转量比相当于该上侧加压辊20的外周的长度的量多。由此，在上侧加压辊20的滚动方向上的工件的长度超过该上侧加压辊20的外周的长度的情况下也能够将工件加工。
进而，根据本实施方式，被供给至面板24的上表面24a和刀模单元16之间的工件的位置被工件检测用传感器70检测。辊单元移动用马达44基于该工件检测用传感器70的检测结果，开始上侧加压辊20的加压位置乃至下侧加压辊22的加压位置的改变。由此，能够进行以自动供给的工件为对象的加工。
此外，根据本实施方式，被供给至面板24的上表面24a和刀模单元16之间工件被工件搬运用马达68每次以既定的距离搬运。辊单元移动用马达44在每次工件被搬运该既定的距离时改变加压位置的改变方向。由此，能够缩短工件的加工所要的时间。
进而，根据本实施方式，工件搬运用马达68将工件从X轴方向上的负侧向正侧搬运，上述的既定的长度与X轴方向上的刀模单元16的长度无关，是固定的。由此，能够抑制刀模制作费。
[变形例]
以下列举以上说明的实施方式的变形例等。
(1)上述实施方式中，改变下侧加压辊22的加压位置，使得从与下表面24b交叉的方向观察时下侧加压辊22的加压位置与上侧加压辊20的加压位置重叠。该情况下，也可以是，下侧加压辊22以从Y轴方向上的正侧观察时进行单摆状的往复运动的方式与上侧加压辊20结合。此外，下侧加压辊22的加压位置可以与上侧加压辊20的加压位置完全重叠，也可以是部分地重叠。进而，也可以改变下侧加压辊22的加压位置，使得从与下表面24b正交的方向观察时下侧加压辊22的加压位置与上侧加压辊20的加压位置重叠。
(2)上述实施方式中，上侧加压辊20的尺寸和下侧加压辊22的尺寸包括直径彼此一致。但是，也可以是，至少上侧加压辊20的直径与下侧加压辊22的直径彼此不同。
(3)上述实施方式中，刀模单元16配置于加压板12的下表面12b。但是，刀模单元16也可以配置于面板24的上表面12a。
(4)上述实施方式中，借助上侧加压辊20和下侧加压辊22施加压力。但是，也可以取代辊，借助板状、球状等加压部件施加压力。该情况下，也可以是，仅将上侧加压辊20及下侧加压辊22的一方的辊切换成该板状、球状等加压部件，将另一方的辊的压力借助该板状、球状等加压部件承接。
(5)上述实施方式中，工件的搬运方向相对于工件的供给方向平行。但是，工件的搬运方向也可以不与工件的供给方向平行。例如，工件的搬运方向也可以是与工件的供给方向交叉(包括正交)的方向。
(6)上述实施方式中，辊单元RU的移动方向相对于工件的搬运方向平行。但是，辊单元RU的移动方向也可以不与工件的搬运方向平行。例如，辊单元RU的移动方向也可以是与工件的搬运方向交叉(包括正交)的方向。
(7)上述实施方式中，辊单元RU的一次的往复运动中的该辊单元RU的移动量在正向及负向之间彼此一致。但是，向该正向及该负向的一方的方向的移动量只要处于能够确保工件的加工品质的范围，也可以与朝向另一方的方向的移动量稍微不同。
(8)上述实施方式中，辊单元RU沿X轴移动。但是，辊单元RU的移动方向也可以与片的种类、加工次数等对应地改变。
(9)上述实施方式中，工件为合成树脂制。但是，工件也可以是布制、纸制。
(10)上述实施方式中，借助刀模单元16对工件实施落料加工。但是，也可以取代落料加工，进行加筋加工(筋入れ加工)、压花加工、转印加工等。
(11)上述实施方式中，加压板12、面板24等各种板为钢制。但是，该各种板也可以是铝制。
(12)上述实施方式中，尺寸共通的多个元件被设置于刀模16a。但是，多个元件之间也可以使元件的尺寸不同。
(13)上述实施方式(第2实施方式)中，在刀模16a处设置有仅沿X轴及Y轴的X轴排列的多个元件。但是，也可以在刀模16a处设置仅沿X轴及Y轴的Y轴排列的多个元件。
＜备注＞
将以上的各实施方式中说明的事项在以下备注。
(备注1)：
根据本申请所示的一实施方式的某方案，具备第1板状部件(12)、第2板状部件(24)、第1加压部件(20)、第2加压部件(22)、第1改变机构(44)及第2改变机构(56)，前述第1板状部件(12)具有第1一方主面(12a)和第1另一方主面(12b)，用于通过对片状的工件的主面施加压力来加工前述工件的加工部件(16a)被配置于前述第1另一方主面，前述第2板状部件(24)具有第2一方主面(24a)和第2另一方主面(24b)，被配置成第2一方主面隔着前述加工部件与前述第1另一方主面相向，前述第1加压部件(20)将从前述第1一方主面侧朝向前述第1另一方主面侧的第1压力对前述第1一方主面的一部分的位置施加，前述第2加压部件(22)将从前述第2另一方主面侧朝向前述第2一方主面侧的第2压力对前述第2另一方主面的一部分的位置施加，前述第1改变机构(44)用于改变前述第1加压部件的加压位置，前述第2改变机构用于改变前述第2加压部件的加压位置，使得从与前述第2另一方主面交叉的方向观察时前述第2加压部件的加压位置与前述第1加压部件的加压位置重叠。
(备注2)：
(备注1)中，前述第1改变机构是用于使前述第1加压部件沿前述第1一方主面移动的机构，前述第2改变机构是用于使前述第2加压部件沿前述第2另一方主面移动的机构。
(备注3)：
(备注1)或(备注2)中，至少在借助前述第1改变机构改变前述第1加压部件的加压位置的工序中，至少将沿着前述第1一方主面的方向上的前述第1板状部件的位置固定，至少在借助前述第2改变机构前述第2加压部件的加压位置的工序中，至少将沿着前述第2一方主面的方向上的前述第2板状部件的位置固定。
(备注4)：
(备注1)~(备注3)的某一项中，前述第1加压部件包括在前述第1一方主面上滚动的辊(20)，前述工件的供给至排出的工序中的前述辊的旋转量比相当于前述辊的外周的长度的量多。
(备注5)：
(备注1)~(备注4) 的某一项中，还具备检测被供给至前述第2一方主面与前述加工部件之间的前述工件的位置的检测机构(70)，前述第1改变机构基于前述检测机构的检测结果开始前述第1加压部件的加压位置的改变。
(备注6)：
(备注1)~(备注5)的某一项中，还具备搬运机构(60)，前述搬运机构(60)将被供给至前述第2一方主面和前述加工部件之间的前述工件每次搬运既定的距离，前述第1改变机构在每次前述工件被搬运前述既定的距离时改变前述加压位置的改变方向。
(备注7)：
(备注6)中，前述搬运机构将前述工件沿既定的方向搬运，前述既定的距离的长度与前述既定的方向上的前述加工部件的长度无关，是固定的。
附图标记说明
10…工件加工装置、12…加压板、12a…上表面、12b…下表面、14…保护板、16…刀模单元、16a…刀模、161a…支承部件、162a…切断刃、163a…弹性体、16b…刀模框、18…基座板、18a…上表面、18b…下表面、20…上侧加压辊、22…下侧加压辊、24…面板、24a…上表面、24b…下表面、26…台座、28…基座板罩、30…工件排出辊、32…刀模单元用撑条、34…刀模单元升降用马达、36…凸轮轴、38…刀模单元升降用凸轮、40…凸轮位置检测用传感器、42…主体框、44…辊单元移动用马达、44s…马达轴、46…引导辊、48…引导轨道、50…传感器单元、52…传感器发讯块、54…加压辊用轴承、55…加压调整用手柄、56…加压辊用支柱、56m…支柱主体、56s…弹簧、57…手柄固定用把手、58…辊单元移动带、59…加压辊用框、60…工件搬运器具、62…工件搬运用框、64a…上侧搬运带、64b…下侧搬运带、66a…上侧搬运带用滑轮、66b…下侧搬运带用滑轮、68…工件搬运用马达、70…工件检测用传感器、72…排出检测用传感器、74…工件搬运器具用撑条、76…搬运带推压件、78…工件承接件、RU…辊单元。
Claims (7)
1.一种工件加工装置，其特征在于，
具备第1板状部件、第2板状部件、第1加压部件、第2加压部件、第1改变机构、第2改变机构，
前述第1板状部件具有第1一方主面和第1另一方主面，用于通过对片状的工件的主面施加压力来将前述工件加工的加工部件被配置于前述第1另一方主面，
前述第2板状部件具有第2一方主面和第2另一方主面，配置成前述第2一方主面隔着前述加工部件与前述第1另一方主面相向，
前述第1加压部件将从前述第1一方主面侧朝向前述第1另一方主面侧的第1压力对前述第1一方主面的一部分的位置施加，
前述第2加压部件将从前述第2另一方主面侧朝向前述第2一方主面侧的第2压力对前述第2另一方主面的一部分的位置施加，
前述第1改变机构用于改变前述第1加压部件的加压位置，
前述第2改变机构用于改变前述第2加压部件的加压位置，使得从与前述第2另一方主面交叉的方向观察时前述第2加压部件的加压位置与前述第1加压部件的加压位置重叠。
2.如权利要求1所述的工件加工装置，其特征在于，
前述第1改变机构是用于使前述第1加压部件沿前述第1一方主面移动的机构，
前述第2改变机构是用于使前述第2加压部件沿前述第2另一方主面移动的机构。
3.如权利要求1或2所述的工件加工装置，其特征在于，
至少在借助前述第1改变机构改变前述第1加压部件的加压位置的工序中，至少固定沿着前述第1一方主面的方向上的前述第1板状部件的位置，
至少在借助前述第2改变机构改变前述第2加压部件的加压位置的工序中，至少固定沿着前述第2一方主面的方向上的前述第2板状部件的位置。
4.如权利要求1至3中任一项所述的工件加工装置，其特征在于，
前述第1加压部件包括在前述第1一方主面上滚动的辊，
前述工件的供给至排出的工序中的前述辊的旋转量比相当于前述辊的外周的长度的量多。
5.如权利要求1至4中任一项所述的工件加工装置，其特征在于，
还具备检测被供给至前述第2一方主面与前述加工部件之间的前述工件的位置的检测机构，
前述第1改变机构基于前述检测机构的检测结果开始前述第1加压部件的加压位置的改变。
6.如权利要求1至5中任一项所述的工件加工装置，其特征在于，
还具备将被供给至前述第2一方主面和前述加工部件之间的前述工件每次搬运既定的距离的搬运机构，
前述第1改变机构在每次前述工件被搬运前述既定的距离时改变前述加压位置的改变方向。
7.如权利要求6所述的工件加工装置，其特征在于，
前述搬运机构将前述工件向既定的方向搬运，
前述既定的距离的长度与前述既定的方向上的前述加工部件的长度无关，是固定的。
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