JP6792311B1 - パンチング装置 - Google Patents

Abstract

従来のパンチング装置では、被加工物を搬送するために、紙製ロール材が必要であり、製造コストを低減し難いという問題があった。本発明のパンチング装置１０は、主に、載置部１２の上面の被加工物１１を送り出し方向に移動させる搬送機構１３と、搬送機構１３を支持するダイセット１４と、搬送機構１３上方に配設され、被加工物１１にパンチ孔５１を穿孔するパンチ機構１５と、パンチング装置１０の動作を制御する制御部１６と、を有している。そして、搬送機構１３には、被加工物１１を間欠的に送り出す第１の送り出し部１３Ａ及び第２の送り出し部１３Ｂが配設されている。この構造により、被加工物１１は、搬送用の紙製ロール材を用いることなく、載置部１２の上面を移動することができ、製造コストが大幅に低減される。

Description

本発明は、車両用シートの皮革等の被加工物に複数のパンチ孔を穿孔するパンチング装置に関し、特に、搬送用の紙製ロール材を用いることなく、個片のシート状の被加工物を送り出し方向に移動させながら、被加工物に位置精度良く精密なパンチ孔を穿孔するパンチング装置に関する。

従来のパンチング装置１００として、図６に示す構造が知られている。図６（Ａ）は、パンチング装置１００を説明する断面図である。図６（Ｂ）は、パンチング装置１００の搬送機構を説明する斜視図である。

図６（Ａ）に示す如く、パンチング装置１００は、主に、シート形状の被加工物１０１を穿孔する複数のパンチ部１０２と、上型となるダイセット１０３及びバッキングプレート１０４と、下型となるダイプレート部１０５と、上型と下型に挟持され、パンチ部１０２を昇降させる昇降部１０６と、を備えている。

ダイプレート部１０５は、下降したパンチ部１０２が挿入される開口部１０７を備えたダイプレート１０８及びバッキングプレート１０９を有している。そして、昇降部１０６は、複数のパンチ部１０２を保持するパンチホルダー１１０と、パンチホルダー１１０にスプリング１１１を介して取り付けられたストリッパープレート１１２とを有している。

図６（Ｂ）に示す如く、搬送台１１３が、ダイプレート部１０５の上部に設けられ、被加工物１０１が、搬送台１１３の上面に支持されている。そして、搬送台１１３には、その駆動源としてサーボモータ１１４，１１５が配設され、搬送台１１３は、少なくとも縦方向、横方向または斜め方向のいずれかの方向に移動することができる。

被加工物１０１は、搬送台１１３の縁部にクランプ１１６を介して固定され、搬送台１１３と一緒に移動することで、被加工物１０１には、様々な文字や絵柄模様のパンチ孔を穿孔することができる（例えば、特許文献１参照。）。

特開２００８−１５６０９３号公報

図６（Ｂ）に示す如く、パンチング装置１００では、サーボモータ１１４，１１５により搬送台１１３を自在に移動させることで、搬送台１１３上面に固定した被加工物１０１も一緒に移動させることができる。そして、被加工物１０１が移動することで、被加工物１０１には、様々な文字や絵柄模様のパンチ孔が穿孔される。

しかしながら、パンチング装置１００では、１枚の被加工物１０１に対して所望のデザインのパンチ孔を形成した後、次の被加工物１０１に対して所望のデザインのパンチ孔を穿孔する際には、搬送台１１３から加工済みの被加工物１０１を取り外した後、次の未加工の被加工物１０１を搬送台１１３へと設置する必要がある。つまり、パンチング装置１００では、被加工物１０１毎に搬送台１１３からの取り外し作業や搬送台１１３への設置作業が必要となり、作業効率が悪く、量産性に向かないという課題がある。

一方、上記量産性の課題を解決する従来のパンチング装置として、連続して被加工物をパンチング装置の加工領域へと搬送し、被加工物１０１にパンチ孔を穿孔する装置が知られている。しかしながら、上記形式のパンチング装置では、被加工物１０１を上記加工領域へと搬送するために、ロール状に巻き回された搬送用の紙製ロール材が必要である。そして、被加工物１０１にパンチ孔を穿孔する際に、被加工物１０１の下面に位置する紙製ロール材にもパンチ孔が形成されてしまう。その結果、紙製ロール材は、１回しか使用することができず、破棄されるため、製造コストが悪化すると共に、環境面からも改善の余地があるという課題がある。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、搬送用の紙製ロール材を用いることなく、個片のシート状の被加工物を送り出し方向に移動させながら、被加工物に位置精度良く精密なパンチ孔を穿孔するパンチング装置を提供するものである。

本発明のパンチング装置では、被加工物を載置する載置部と、前記載置部上の前記被加工物を送り出し方向へと搬送する搬送機構と、前記被加工物に対して複数のパンチ孔を穿孔するパンチ機構と、前記搬送機構を制御する制御部と、を有し、前記搬送機構は、前記被加工物を前記送り出し方向へと送り出すと共に、前記パンチ機構の加工領域よりも前記送り出し方向の後方側に配設される第１の送り出し部と、前記被加工物を前記送り出し方向へと送り出すと共に、前記加工領域よりも前記送り出し方向の前方側に配設される第２の送り出し部と、前記第２の送り出し部よりも前記送り出し方向の後方側に配設され、前記被加工物の位置を検出する位置検出センサと、を備え、前記制御部は、前記位置検出センサからの検出信号に応じて、前記第２の送り出し部を前記載置部に対して上昇させると共に、前記被加工物が前記第２の送り出し部の下方まで搬送された時に、前記第２の送り出し部を前記載置部に対して下降させることを特徴とする。

また、本発明のパンチング装置では、前記搬送機構は、前記第２の送り出し部を間欠的に回転させる第２の駆動機構と、少なくとも前記第２の送り出し部及び前記第２の駆動機構を支持する第２の支持枠体と、前記第２の支持枠体を可動させる可動機構と、を備え、前記第２の送り出し部は、前記送り出し方向と交差する方向にて前記被加工物を前記載置部側へと押圧すると共に、回転しながら前記被加工物を前記送り出し方向へと送り出す第２の回転式ローラを有し、前記制御部は、前記可動機構を介して、前記第２の回転式ローラを前記載置部に対して上昇させ、また前記第２の回転式ローラを前記載置部に対して下降させることを特徴とする。

また、本発明のパンチング装置では、前記第２の支持枠体は、その長手方向の一端側に前記第２の回転式ローラを支持すると共に、その長手方向の他端側に回転軸を備え、前記可動機構は、前記第２の支持枠体の一端側を持ち上げることで、前記第２の支持枠体は前記回転軸を支点として回転し、前記第２の回転式ローラが前記載置部に対して上昇し、また前記第２の回転式ローラが前記載置部に対して下降することを特徴とする。

また、本発明のパンチング装置では、前記可動機構は、前記第２の支持枠体に配置される受けプレートと、その伸長時に前記受けプレートと接触する伸縮部材と、を有し、前記制御部は、前記位置検出センサからの検出信号に応じて前記伸縮部材を伸ばすことで、前記受けプレートを介して前記第２の支持枠体の一端側を持ち上げることを特徴とする。

また、本発明のパンチング装置では、前記第２の支持枠体の一端側には、錘が配設されていることを特徴とする。

また、本発明のパンチング装置では、前記搬送機構は、前記第１の送り出し部を間欠的に回転させる第１の駆動機構と、少なくとも前記第１の送り出し部及び前記第１の駆動機構を支持する第１の支持枠体と、を備え、前記第１の送り出し部は、前記送り出し方向と交差する方向にて前記被加工物を前記載置部側へと押圧すると共に、回転しながら前記被加工物を前記送り出し方向へと送り出す第１の回転式ローラとを有し、前記制御部は、前記第１の制御機構及び前記第２の制御機構を介して、前記第１の回転式ローラと前記第２の回転式ローラとを同一のタイミングにて同一方向に間欠的に回転させることを特徴とする。

また、本発明のパンチング装置では、前記パンチ機構は、前記被加工物に前記パンチ孔を穿孔する複数のピンを保持するパンチ部と、前記複数のピンの下端側を受ける複数の小孔が形成されるピン受けプレート部と、を有し、前記ピン受けプレート部の上面は、前記載置部の上面と略同一の高さになることを特徴とする。

また、本発明のパンチング装置では、前記被加工物は、個片のシート状であると共に、少なくともその長手方向において前記第１の送り出し部と前記第２の送り出し部との離間距離よりも長いことを特徴とする。

本発明のパンチング装置は、載置部上面の被加工物を送り出し方向へと搬送する搬送機構と、被加工物に対して複数のパンチ孔を穿孔するパンチ機構と、搬送機構を制御する制御部と、を備えている。そして、搬送機構は、被加工物を送り出し方向へと搬送する第１及び第２の送り出し部と、被加工物の位置を検出する位置検出センサと、を有し、制御部は、位置検出センサからの検出信号に応じて、第２の送り出し部を上昇させると共に、被加工物が第２の送り出し部の下方まで搬送された時に、第２の送り出し部を下降させる。この構造により、被加工物は、第１及び第２の送り出し部を介して載置部上面を移動することで、従来のパンチング装置にて必要であった搬送用の紙製ロール材が不要となり、製造コストを大幅に低減することができる。また、上記紙製ロール材が不要となることで、環境面にも優れたパンチング装置が実現される。

また、本発明のパンチング装置では、搬送機構は、第２の送り出し部を間欠的に回転させる第２の駆動機構と、少なくとも第２の送り出し部及び第２の駆動機構を支持する第２の支持枠体と、第２の支持枠体を可動させる可動機構と、を備える。第２の送り出し部は、送り出し方向と交差する方向にて被加工物を載置部側へと押圧すると共に、回転しながら被加工物を送り出し方向へと送り出す第２の回転式ローラを有する。そして、制御部は、可動機構を介して、第２の回転式ローラを載置部に対して上昇させ、また第２の回転式ローラを載置部に対して下降させる。この構造により、被加工物は、第２の回転式ローラと載置部との間に入り込み、第２の回転式ローラにて確実に押圧されると共に、送り出し方向へと搬送され、移動中に弛んだり、捻じれたり、あるいは、寄れたりすることが防止される。

また、本発明のパンチング装置では、第２の支持枠体は、その長手方向の一端側に第２の回転式ローラを支持すると共に、その長手方向の他端側に回転軸を備える。そして、可動機構は、第２の支持枠体の一端側を持ち上げることで、第２の支持枠体は回転軸を支点として回転する。この構造により、第２の支持枠体は、可動機構を介して回転軸により回動することで、第２の回転式ローラが載置部に対して上昇し、また第２の回転式ローラが載置部に対して下降することができる。

また、本発明のパンチング装置では、可動機構は、第２の支持枠体に配置される受けプレートと、その伸長時に受けプレートと接触する伸縮部材と、を有する。この構造により、制御部は、位置検出センサからの検出信号に応じて伸縮部材のシャフト部を伸ばすことで、受けプレートを介して第２の支持枠体の一端側を持ち上げることができる。

また、本発明のパンチング装置では、第２の支持枠体の一端側には、錘が配設されている。この構造により、第２の回転式ローラは、第２の回転式ローラ等の自重を利用して被加工物を押圧するが、第２の支持枠体に更に錘を取り付けることで、上記押圧力を調整することができる。その結果、第２の回転式ローラが、被加工物を送り出し方向へと確実に搬送すると共に、被加工物が移動中に弛んだり、捻じれたり、あるいは、寄れたりすることが防止される。

また、本発明のパンチング装置では、搬送機構は、第１の送り出し部を間欠的に回転させる第１の駆動機構と、少なくとも第１の送り出し部及び第１の駆動機構を支持する第１の支持枠体と、を備える。そして、第１の送り出し部は、送り出し方向と交差する方向にて被加工物を載置部側へと押圧すると共に、回転しながら被加工物を送り出し方向へと送り出す第１の回転式ローラとを有する。この構造により、制御部は、第１の駆動機構及び第２の駆動機構を介して、第１の回転式ローラと第２の回転式ローラとを同一のタイミングにて同一方向に間欠的に回転させる。その結果、被加工物は、確実に送り出し方向へと一定量だけ送り出されることで、被加工物が移動中に弛んだり、捻じれたり、あるいは、寄れたりすることが防止される。

また、本発明のパンチング装置では、パンチ機構は、被加工物にパンチ孔を穿孔する複数のピンを保持するパンチ部と、複数のピンの下端側を受ける複数の小孔が形成されるピン受けプレート部と、を有している。そして、ピン受けプレート部の上面は、載置部の上面と略同一の高さになる。この構造により、被加工物が、パンチ機構の加工領域を通過する際に、弛んだり、捻じれたり、あるいは、寄れたりすることが防止される。

また、本発明のパンチング装置では、被加工物は、個片のシート状であると共に、少なくともその長手方向において第１及び第２の送り出し部の離間距離よりも長い。この構造により、被加工物は、確実に第１及び第２の送り出し部を介して載置部上面を移動することができ、被加工物の連続加工も可能となり、量産性も実現することができる。

本発明の一実施形態の（Ａ）パンチング装置を説明する斜視図、（Ｂ）パンチング装置の概要を示すブロック図である。 本発明の一実施形態のパンチング装置を説明する（Ａ）斜視図、（Ｂ）斜視図である。 本発明の一実施形態のパンチング装置における被加工物の搬送状況を説明する（Ａ）概略図、（Ｂ）概略図、（Ｃ）概略図、（Ｄ）概略図である。 本発明の一実施形態のパンチング装置における被加工物の搬送状況を説明する（Ａ）概略図、（Ｂ）概略図、（Ｃ）概略図、（Ｄ）概略図である。 本発明の一実施形態のパンチング装置のパンチ機構を説明する（Ａ）平面図、（Ｂ）平面図である。 従来のパンチング装置を説明する（Ａ）断面図、（Ｂ）斜視図である。

以下、本発明の一実施形態に係るパンチング装置１０を図面に基づき詳細に説明する。尚、本実施形態の説明の際には、同一の部材には原則として同一の符番を用い、繰り返しの説明は省略する。

また、以下の説明では、上下方向はパンチング装置１０の高さ方向を示し、左右方向はパンチング装置１０を前方から見た場合の横幅方向を示し、前後方向はパンチング装置１０の奥行方向を示している。そして、上記前後方向は、被加工物１１（図５（Ｂ）参照）を送り出す方向であり、上記左右方向は、上記送り出し方向と直交する方向である。尚、被加工物１１の送り出し方向の前方側（紙面奥側）は、パンチング装置１０の奥側を示し、被加工物１１の送り出し方向の後方側（紙面手前側）は、パンチング装置１０の手前側を示している。つまり、矢印１７にて示すように、被加工物１１は、パンチング装置１０の手前側から奥側に向けて搬送される。

図１（Ａ）は、本実施形態のパンチング装置１０を説明する斜視図である。図１（Ｂ）は、本実施形態のパンチング装置１０を説明するブロック図である。

図１（Ａ）に示す如く、パンチング装置１０は、主に、被加工物１１をその上面に載置する載置部１２と、載置部１２の上面の被加工物１１を送り出し方向（紙面前後方向）に移動させる搬送機構１３と、載置部１２や搬送機構１３等を支持するダイセット１４と、搬送機構１３上方に配設され、被加工物１１にパンチ孔５１（図５（Ｂ）参照）を穿孔するパンチ機構１５と、パンチング装置１０の動作を制御する制御部１６（図１（Ｂ）参照）と、を有している。

被加工物１１は、金属、樹脂、木材、本革等の皮革、紙または布地等から成るシート状の素材であり、例えば、車両の座席シートに用いられる皮革、合成樹脂または布地である。また、被加工物１１は、例えば、横幅５００ｍｍ×縦幅１０００ｍｍ×厚み１ｍｍ程度の個片のシート材である。そして、被加工物１１は、パンチング装置１０の手前側から作業員や搬入装置（図示せず）により、載置部１２の上面に載置され、パンチング装置１０の手前側から奥側に向けて搬送機構１３を介して搬送される。

詳細は後述するが、被加工物１１は、搬送機構１３を介してパンチング装置１０の載置部１２の上面を間欠的に送り出し方向に移動する。そして、被加工物１１には、上記移動中に、パンチ機構１５を介して複数のパンチ孔５１（図５（Ｂ）参照）が穿孔される。その後、加工済みの被加工物１１は、パンチング装置１０の奥側にて作業員や回収装置（図示せず）等により、載置部１２の上面から回収される。尚、パンチング装置１０の前後に上記搬入装置や上記回収装置が配設される場合には、上記搬入装置や上記回収装置としては、例えば、ベルトコンベアが用いられ、搬送機構１３にて搬送される前後の被加工物１１を搬送することができる。

ダイセット１４は、例えば、パンチ機構１５のパンチ部１５Ａを昇降させる公知のサーボプレス装置（図示せず）のホルスタ（図示せず）上に、水平方向等が位置出しされた状態にて固定される。そして、ダイセット１４は、載置部１２、搬送機構１３やパンチ機構１５のピン受けプレート部１５Ｂ（図２（Ａ）参照）等を支持している。また、パンチ機構１５のパンチ部１５Ａは、ダイセット１４の上面に配設される４本ガイドピン１５Ｄにガイドされながら、上記サーボプレス装置を駆動源として、ダイセット１４に対して昇降動作を繰り返す。

図１（Ｂ）に示す如く、制御部１６としては、例えば、パーソナルコンピュータが用いられ、第１及び第２の送り出し部１３Ａ，１３Ｂを駆動させる第１及び第２の駆動機構２１，２２及び第２の送り出し部１３Ｂを回転させる可動機構２３を制御する。そして、制御部１６の記憶部１６Ａでは、例えば、被加工物１１に描かれるデザインデータを記憶している。デザインデータは、例えば、パンチング装置１０による加工条件が設定されているラスターデータである。尚、入力部１６Ｂは、パーソナルコンピュータに接続されたキーボードやマウス等から構成されている。

パンチ機構１５（図１（Ａ）参照）のパンチ部１５Ａ（図１（Ａ）参照）は、サーボプレス装置（図示せず）を用いて昇降動作を繰り返す。制御部１６では、タイマ１６Ｃを介して上記サーボプレス装置の昇降動作のタイミングに合わせて第１及び第２の駆動機構２１，２２を駆動させ、第１及び第２の送り出し部１３Ａ，１３Ｂを間欠的に回転させる。そして、制御部１６は、位置検出センサ２４からの検出信号に応じて、可動機構２３を介して、適宜、第２の送り出し部１３Ｂを載置部１２の上面に対して昇降させる。詳細は後述するが、制御部１６では、タイマ１６Ｃを介して上記サーボプレス装置の昇降動作のタイミングに合わせて、第１及び第２の駆動機構２１，２２及び可動機構２３を可動させ、被加工物１１を搬送させると共にしっかりと固定することで、被加工物１１に位置精度良くパンチ孔５１（図５（Ｂ）参照）を穿孔することができる。

図２（Ａ）は、本実施形態のパンチング装置１０（図１（Ａ）参照）の載置部１２及び搬送機構１３を上方から見た状態を説明する斜視図である。図２（Ｂ）は、本実施形態のパンチング装置１０の載置部１２及び搬送機構１３を下方から見た状態を説明する斜視図である。

図２（Ａ）に示す如く、載置部１２は、パンチング装置１０の手前側に配設される第１の載置部１２Ａと、パンチング装置１０の奥側に配設される第２の載置部１２Ｂと、を有している。第１及び第２の載置部１２Ａ，１２Ｂは、被加工物１１（図５（Ｂ）参照）の送り出し方向に沿って配設され、第１の載置部１２Ａと第２の載置部１２Ｂとの間には、パンチ機構１５（図１（Ａ）参照）の加工領域１５Ｃが設けられている。そして、加工領域１５Ｃには、パンチ機構１５のピン受けプレート部１５Ｂが複数枚配設されている。尚、第１及び第２の載置部１２Ａ，１２Ｂは、それぞれダイセット１４（図１（Ａ）参照）の台座部１４Ａを介してダイセット１４に固定されている。

詳細は後述するが、第２の載置部１２Ｂは、第２の送り出し部１３Ｂよりもパンチング装置１０の奥側が、斜め下方へと傾斜した形状となる。この構造により、加工済みの被加工物１１は、その後端側が第２の送り出し部１３Ｂの押圧状態から解放されることで、第２の載置部１２Ｂの上面をパンチング装置１０の奥側へと滑り落ち、パンチング装置１０から回収される。

次に、搬送機構１３は、主に、第１及び第２の載置部１２Ａ，１２Ｂ上面の被加工物１１を送り出し方向に移動させる第１の送り出し部１３Ａ及び第２の送り出し部１３Ｂと、第１の送り出し部１３Ａ及び第２の送り出し部１３Ｂを間欠的に回動させる第１及び第２の駆動機構２１，２２と、第２の送り出し部１３Ｂを機械的に昇降させる可動機構２３と、被加工物１１の位置を検出する位置検出センサ２４（図３（Ｃ）参照）と、第１の送り出し部１３Ａ及び第１の駆動機構２１を支持する第１の支持枠体２５と、第２の送り出し部１３Ｂ及び第２の駆動機構２２を支持する第２の支持枠体２６と、を有している。

第１の送り出し部１３Ａは、例えば、円筒状の第１の回転式ローラであり、回転軸２７（図２（Ｂ）参照）となる鉄心の周囲にシリコンゴムが配設されている。そして、被加工物１１が第１の載置部１２Ａの上面に載置されていない状態では、第１の送り出し部１３Ａは、第１の送り出し部１３Ａ及び第１の支持枠体２５の自重により第１の載置部１２Ａの上面と当接すると共に、第１の載置部１２Ａの横幅方向（左右方向）に渡り配設されている。

また、第１の送り出し部１３Ａは、その回転軸２７を介して第１の載置部１２Ａの左右両側に配設されている第１の支持枠体２５に対して回転自在に軸支されている。そして、第１の送り出し部１３Ａの回転軸２７の一端側が、第１の駆動機構２１のギア部２１Ｂと連結し、サーボプレス装置の昇降動作のタイミングに合わせて間欠的に回転する。

詳細は後述するが、第１の送り出し部１３Ａが、第１の載置部１２Ａの上面との間に被加工物１１を挟み込む際に、例えば、支持棒部２５Ｃを掴み持ち上げる手動操作により、第１の送り出し部１３Ａは、第１の載置部１２Ａの上面から離間して上昇する。その後、第１の送り出し部１３Ａは、上記手動操作により、被加工物１１の上面へと下降し、第１の送り出し部１３Ａ等の自重を利用して、被加工物１１を第１の載置部１２Ａの上面に向けて押圧する。そして、第１の送り出し部１３Ａは、被加工物１１を押圧した状態にて回転することで、被加工物１１を送り出し方向へと搬送する。尚、第１の送り出し部１３Ａが、第１の載置部１２Ａの上面に対して昇降する機構により、様々な厚みの被加工物１１も第１の載置部１２Ａとの間に容易に挟み込むことができる。

第２の送り出し部１３Ｂは、例えば、円筒状の第２の回転式ローラであり、回転軸２８（図２（Ｂ）参照）となる鉄心の周囲にシリコンゴムが配設されている。そして、被加工物１１が第２の載置部１２Ｂの上面に載置されていない状態では、第２の送り出し部１３Ｂは、第２の送り出し部１３Ｂ及び第２の支持枠体２６の自重により第２の載置部１２Ｂの上面と当接すると共に、第２の載置部１２Ｂの横幅方向（左右方向）に渡り配設されている。

また、第２の送り出し部１３Ｂは、その回転軸２８を介して第２の載置部１２Ｂの左右両側に配設されている第２の支持枠体２６に対して回転自在に軸支されている。そして、第２の送り出し部１３Ｂの回転軸２８の一端側が、第２の駆動機構２２のギア部２２Ｂと連結し、サーボプレス装置の昇降動作のタイミングに合わせて間欠的に回転する。

詳細は後述するが、第２の送り出し部１３Ｂは、第２の載置部１２Ｂの上面との間に被加工物１１を挟み込む際に、可動機構２３を介して第２の載置部１２Ｂの上面から離間して上昇する。その後、第２の送り出し部１３Ｂは、可動機構２３を介して下降し、第２の送り出し部１３Ｂ等の自重を利用して被加工物１１を第２の載置部１２Ｂの上面に向けて押圧する。そして、第２の送り出し部１３Ｂは、被加工物１１を押圧した状態にて回転することで、被加工物１１を送り出し方向へと搬送する。尚、第２の送り出し部１３Ｂが、第２の載置部１２Ｂの上面に対して昇降する機構により、様々な厚みの被加工物１１も第２の載置部１２Ｂとの間に容易に挟み込むことができる。

第１の駆動機構２１は、主に、サーボモータ２１Ａと、サーボモータ２１Ａの駆動力を第１の送り出し部１３Ａの回転軸２７に伝達するギア部２１Ｂと、を有している。上述したように、サーボモータ２１Ａは、制御部１６により制御され、サーボプレス装置の昇降動作のタイミングに合わせて駆動する。

第２の駆動機構２２は、主に、サーボモータ２２Ａと、サーボモータ２２Ａの駆動力を第２の送り出し部１３Ｂの回転軸２８に伝達するギア部２２Ｂと、を有している。上述したように、サーボモータ２２Ａは、制御部１６により制御され、サーボプレス装置の昇降動作のタイミングに合わせて駆動する。

制御部１６は、サーボプレス装置の昇降動作のタイミングに合わせて、サーボモータ２１Ａ，２２Ａを同期して稼働させる。具体的には、第１及び第２の送り出し部１３Ａ，１３Ｂは同一径であり、制御部１６は、第１及び第２の送り出し部１３Ａ，１３Ｂを同一方向に同一角度だけ、同一のタイミングにて回転させる。その結果、被加工物１１は、第１及び第２の送り出し部１３Ａ，１３Ｂ間にて弛んだり、捻じれたり、あるいは、寄れたりすることが防止される。

可動機構２３は、ダイセット１４上面に固定され、主に、パンチング装置１０の上下方向へと伸縮する伸縮部材３１と、第２の支持枠体２６の側面に固定され、伸縮部材３１と接触することで第２の支持枠体２６を可動させる受けプレート３２と、を有している。

伸縮部材３１としては、圧縮空気により伸縮するエアシリンダ装置や油圧により伸縮する油圧シリンダ装置等が用いられる。そして、制御部１６は、位置検出センサ２４（図３（Ｃ）参照）の検出信号により伸縮部材３１のシリンダ部３１Ａ（図１（Ａ）参照）を上方へと伸ばすと共に、第１及び第２の送り出し部１３Ａ，１３Ｂの回転数に合わせて伸縮部材３１のシリンダ部３１Ａを下方へと縮め、元の位置へと戻す。

受けプレート３２は、例えば、略Ｌ字形状の金属板であり、受けプレート３２の一部が、伸縮部材３１の上方へと配設されている。そして、伸縮部材３１のシリンダ部３１Ａが収納された状態では、受けプレート３２と伸縮部材３１とは非接触の状態であり、伸縮部材３１のシリンダ部３１Ａが伸びることで、受けプレート３２と伸縮部材３１とは接触状態となる。詳細は後述するが、受けプレート３２が、伸縮部材３１により上方へと持ち上げられることで、第２の支持枠体２６の一端側が持ち上げられ、第２の送り出し部１３Ｂが、被加工物１１から離間して上昇する。

位置検出センサ２４は、例えば、赤外線センサから成り、図３（Ｃ）に示すように、パンチ機構１５の加工領域１５Ｃ近傍の第２の載置部１２Ｂに対して配設されている。図示したように、位置検出センサ２４は、第２の載置部１２Ｂに設けられた設置孔４３（図３（Ｃ）参照）内に配設され、第２の載置部１２Ｂの上面を移動する被加工物１１の先端部を位置検出する。

次に、図２（Ａ）及び図２（Ｂ）を用いて、第１の支持枠体２５及び第２の支持枠体２６について説明する。

第１の支持枠体２５は、主に、一対の壁体部２５Ａ，２５Ｂと、壁体部２５Ａ，２５Ｂを架橋して連結し、例えば、円柱形状の一対の支持棒部２５Ｃ，２５Ｄと、を有している。図示したように、壁体部２５Ａ，２５Ｂは、第１の載置部１２Ａの左右両側に略平行となるように配設されている。そして、壁体部２５Ａは、直方体形状であり、その長手方向が送り出し方向に沿って配設されると共に、その中空部にて、第１の駆動機構２１のギア部２１Ｂを回転自在に支持している。また、壁体部２５Ａの内側面側にはサーボモータ２１Ａが配設されている。

支持棒部２５Ｃが、第１の載置部１２Ａの上面側であり、第１の送り出し部１３Ａの上方に、壁体部２５Ａ，２５Ｂを架橋して配設されている。一方、支持棒部２５Ｄは、第１の載置部１２Ａの下面側であり、壁体部２５Ａ，２５Ｂの長手方向（紙面前後方向）の下端側に、壁体部２５Ａ，２５Ｂを架橋して配設されている。尚、支持棒部２５Ｄは、壁体部２５Ａ，２５Ｂ内側面において、支持棒部２５Ｃと略対角線上に位置するように配設されることで、第１の支持枠体２５の剛性力を高めている。

図示したように、支持棒部２５Ｄが、台座部１４Ａに固定されたプレート部１４Ｂに対して回転自在に軸支され、第１の支持枠体２５は、ダイセット１４に対して回転自在に支持されている。この構造により、第１の支持枠体２５は、支持棒部２５Ｄを回転軸として回転することができる。例えば、作業者が、支持棒部２５Ｃを持ち上げることで、上述したように、第１の送り出し部１３Ａが、第１の載置部１２Ａの上面から離間して上昇する。尚、第１の支持枠体２５に外力が加わっていない状態では、第１の送り出し部１３Ａ等の自重により、第１の送り出し部１３Ａは、第１の載置部１２Ａの上面または第１の載置部１２Ａの上面に載置された被加工物１１と当接している。

第２の支持枠体２６は、主に、一対の壁体部２６Ａ，２６Ｂと、壁体部２６Ａ，２６Ｂを架橋して連結し、例えば、円柱形状の一対の支持棒部２６Ｃ，２６Ｄと、を有し、上述した第１の支持枠体２５と同様に、プレート部１４Ｂを介してダイセット１４に対して回転自在に支持されている。

この構造により、制御部１６が可動機構２３を制御し、伸縮部材３１のシリンダ部３１Ａが上方へと伸び、受けプレート３２と伸縮部材３１とが接触状態となることで、受けプレート３２が上方へと持ち上げられる。そして、第２の支持枠体２６が、支持棒部２６Ｄを回転軸として回転することで、受けプレート３２の配設側の第２の支持枠体２６が持ち上げられ、第２の送り出し部１３Ｂが、被加工物１１から離間して上昇する。

一方、制御部１６が可動機構２３を制御し、伸縮部材３１のシリンダ部３１Ａが縮むことで、第２の支持枠体２６が、支持棒部２６Ｄを支点として回転し、第２の送り出し部１３Ｂが、被加工物１１に向けて下降する。その後、受けプレート３２と伸縮部材３１とが非接触状態となり、第２の送り出し部１３Ｂは、被加工物１１と当接し、第２の送り出し部１３Ｂ等の自重により被加工物１１を押圧する。

本実施形態では、伸縮部材３１のシリンダ部３１Ａは、一定量のストローク幅を有し、位置検出センサ２４からの検出信号に応じて、制御部１６により制御されて伸縮する。そして、制御部１６が、上記検出信号の検出後、最初に第２の送り出し部１３Ｂを回転させるタイミングに合わせて、伸縮部材３１のシリンダ部３１Ａを最も伸びた状態とする。この状態では、第２の送り出し部１３Ｂと第２の載置部１２Ｂとの隙間が、被加工物１１の厚みよりも広くなる。一方、伸縮部材３１のシリンダ部３１Ａを最も伸びた状態から、その後の第２の送り出し部１３Ｂの７回転目の回転時に合わせて、伸縮部材３１のシリンダ部３１Ａを最も縮んだ状態へと戻す。その結果、位置検出センサ２４にて検出された加工中の被加工物１１が、第２の送り出し部１３Ｂの下方まで搬送され、加工中の被加工物１１の先端側は、第２の送り出し部１３Ｂにてしっかりと押圧される。

図３（Ａ）から図３（Ｄ）は、本実施形態のパンチング装置１０の搬送機構１３にて被加工物１１Ａを搬送する状況を説明する概略図である。図４（Ａ）から図４（Ｄ）は、本実施形態のパンチング装置１０の搬送機構１３にて複数の被加工物１１Ａ，１１Ｂを搬送する状況を説明する概略図である。尚、図３（Ａ）から図４（Ｄ）では、説明の都合上、被加工物１１Ａ，１１Ｂに穿孔されるパンチ孔５１（図５（Ｂ）参照）は、省略して図示している。また、搬送機構１３の可動状態は、適宜、図１及び図２を用いて上述した説明を参照する。

図３（Ａ）に示す如く、作業者等により第１の載置部１２Ａの上面に個片のシート状の被加工物１１Ａを載置する。そして、作業者は、例えば、被加工物１１Ａの先端側を伸張させながら、第１の載置部１２Ａの横幅方向に渡り配設される第１の送り出し部１３Ａに対して、被加工物１１Ａの先端を接触させることで、被加工物１１Ａを送り出し方向（紙面前後方向）に対して位置合わせを行う。

一方、第１の送り出し部１３Ａは、制御部１６（図１（Ｂ）参照）により制御され、矢印４１にて示すように間欠的に回転する。そして、被加工物１１Ａは、第１の送り出し部１３Ａの回転に合わせて、第１の送り出し部１３Ａと第１の載置部１２Ａとの間へと挟み込まれる。このとき、図２（Ａ）及び図２（Ｂ）を用いて上述したように、被加工物１１の厚みに応じて、第１の支持枠体２５が、支持棒部２５Ｄを回転軸として回転することで、矢印４２にて示すように、第１の送り出し部１３Ａは、第１の載置部１２Ａの上面から上昇し、被加工物１１Ａを挟み込むことができる。その後、第１の送り出し部１３Ａ及び第１の支持枠体２５の自重により、被加工物１１Ａは、その横幅方向（紙面左右方向）に渡り、第１の送り出し部１３Ａにより第１の載置部１２Ａの上面側へと押圧されながら、送り出し方向へと搬送される。尚、第１の送り出し部１３Ａを上昇させる際に、作業者が支持棒部２６Ｃを持ち上げる場合でも良く、また、作業者が第１の送り出し部１３Ａの回転に合わせて被加工物１１を第１の送り出し部１３Ａの下方に押し込む場合でも良い。

図３（Ｂ）に示す如く、第１の送り出し部１３Ａが、矢印４１の方向へと間欠的に回転することで、被加工物１１Ａは送り出し方向へと、例えば、５ｍｍピッチにて間欠的に送り出される。そして、被加工物１１が、パンチ機構１５（図１（Ａ）参照）の加工領域１５Ｃまで搬送されると、第１の送り出し部１３Ａの停止時に、パンチ機構１５のパンチ部１５Ａ（図１（Ａ）参照）が下死点まで下降する。その結果、パンチ部１５Ａに配設された複数のピン１５Ｅが被加工物１１Ａを貫通し、ピン１５Ｅの先端がピン受けプレート部１５Ｂの小孔５２，５３内へと挿入される。そして、被加工物１１Ａには、ピン１５Ｅと同形状のパンチ孔５１（図５（Ｂ）参照）が穿孔される。

尚、被加工物１１Ａは、送り出し方向の後方側を第１の送り出し部１３Ａによりしっかりと固定され、その固定状態にてパンチ孔５１が被加工物１１Ａに穿孔されることで、被加工物１１Ａには、位置精度良く、所望の形状のパンチ孔５１が穿孔される。

図３（Ｃ）に示す如く、位置検出センサ２４は、パンチ機構１５の加工領域１５Ｃと第２の送り出し部１３Ｂとの間であり、加工領域１５Ｃ近傍の第２の載置部１２Ｂの設置孔４３に対して配設されている。そして、被加工物１１Ａが、第１の送り出し部１３Ａにより送り出され、被加工物１１Ａの先端部が、位置検出センサ２４にて検出されると、制御部１６（図１（Ｂ）参照）は、位置検出センサ２４からの検出信号を受信し、可動機構２３（図１（Ａ）参照）及び第２の支持枠体２６を介して第２の送り出し部１３Ｂを上限位置まで上昇させる。

具体的には、図２（Ａ）及び図２（Ｂ）を用いて上述したように、第２の支持枠体２６が、支持棒部２６Ｄを回転軸として回転することで、矢印４４にて示すように、第２の送り出し部１３Ｂは、第２の載置部１２Ｂの上面から上昇する。そして、第２の送り出し部１３Ｂと第２の載置部１２Ｂとの間の隙間の幅Ｗ１は、最も広い状態となり、少なくとも被加工物１１Ａの厚みよりも広い状態となる。尚、第１の送り出し部１３Ａは、引き続き、被加工物１１Ａを押圧し、被加工物１１Ａを送り出し方向へと送り出している。

図３（Ｄ）に示す如く、第２の送り出し部１３Ｂは、例えば、上限位置まで上昇し、その後の第２の送り出し部１３Ｂの７回転目までは上昇した状態を維持する。つまり、被加工物１１Ａは、第１の送り出し部１３Ａを介して送り出し方向へと５ｍｍピッチにて間欠的に送り出されるので、上記上昇状態中に位置検出センサ２４の位置から３５ｍｍ分だけ第２の送り出し部１３Ｂ側へと移動している。

図示したように、位置検出センサ２４と第２の送り出し部１３Ｂの回転軸２８の軸心までの離間距離Ｗ２は、３５ｍｍ以内に設定されている。そのため、被加工物１１Ａの先端部は、第２の送り出し部１３Ｂの上記上昇中に、第２の送り出し部１３Ｂの回転軸２８の軸心の下方まで移動することができる。

その後、矢印４５にて示すように、可動機構２３及び第２の支持枠体２６を介して第２の送り出し部１３Ｂが下降し、被加工物１１Ａの先端側を第２の送り出し部１３Ｂにて押圧する。そして、この状態では、被加工物１１Ａは、第２の送り出し部１３Ｂ及び第２の支持枠体２６の自重により、その横幅方向（紙面左右方向）に渡り、第２の送り出し部１３Ｂにより第２の載置部１２Ｂの上面側へと押圧されている。

この構造により、被加工物１１Ａは、送り出し方向の前後を第１及び第２の送り出し部１３Ａ，１３Ｂによりしっかりと押圧されている。そして、矢印４１，４６にて示すように、第１及び第２の送り出し部１３Ａ，１３Ｂは、同期して同一方向に間欠的に回転する。その結果、被加工物１１Ａが、弛んだり、捻じれたり、あるいは、寄れたりすることが防止され、被加工物１１Ａには、位置精度良く、所望の形状のパンチ孔５１（図５（Ｂ）参照）が穿孔される。

図４（Ａ）に示す如く、第２の送り出し部１３Ｂが、矢印４６の方向へと間欠的に回転することで、被加工物１１Ａは送り出し方向へと間欠的に送り出される。そして、パンチ機構１５（図１（Ａ）参照）の加工領域１５Ｃでは、第２の送り出し部１３Ｂの停止時に、パンチ部１５Ａ（図１（Ａ）参照）が下死点まで下降し、被加工物１１Ａには、ピン１５Ｅと同形状のパンチ孔５１が穿孔される。

一方、作業者等により第１の載置部１２Ａの上面に次にパンチ加工を行う被加工物１１Ｂを載置する。図３（Ａ）を用いて上述したように、作業者は、被加工物１１Ａの先端を送り出し方向（紙面前後方向）に対して位置合わせを行う。矢印４２にて示すように、第１の支持枠体２５を介して、第１の送り出し部１３Ａは、第１の載置部１２Ａの上面から上昇する。そして、被加工物１１Ｂは、第１の送り出し部１３Ａの回転に合わせて、第１の送り出し部１３Ａと第１の載置部１２Ａとの間へと挟み込まれる。このとき、作業者は、被加工物１１Ａ，１１Ｂ間に一定の離間距離Ｗ３を有した状態にて連続して投入する。

図４（Ｂ）に示す如く、矢印４１，４６にて示すように、第１及び第２の送り出し部１３Ａ，１３Ｂは、制御部１６の制御により同期し、同一方向へと同一のタイミングにて間欠的に回転することで、被加工物１１Ａ，１１Ｂは、それぞれ離間距離Ｗ３を維持した状態にて移動し、お互いに衝突することで、弛んだり、捻じれたり、あるいは、寄れたりすることが防止される。

図３（Ａ）から図３（Ｄ）を用いて上述したように、被加工物１１Ｂは、第１の送り出し部１３Ａにより送り出し方向の前方側へと送り出されると共に、被加工物１１Ｂには、第１の送り出し部１３Ａの停止時に合わせて複数のパンチ孔５１が穿孔される。

一方、被加工物１１Ａは、パンチ部１５Ａによるパンチ孔５１の穿孔作業が終了し、加工済み状態である。第２の送り出し部１３Ｂが、矢印４６の方向へと間欠的に回転することで、被加工物１１Ａは送り出し方向へと間欠的に送り出される。そして、被加工物１１Ａの大部分は、第２の載置部１２Ｂの傾斜面へと位置し、その後端側が、第２の送り出し部１３Ｂにて支えられている状態である。

図４（Ｃ）に示す如く、被加工物１１Ｂが、第１の送り出し部１３Ａにより送り出され、被加工物１１Ｂの先端部が、位置検出センサ２４にて検出される。図３（Ｃ）を用いて上述したように、可動機構２３（図１（Ａ）参照）及び第２の支持枠体２６を介して、第２の送り出し部１３Ｂを上限位置まで上昇させることで、矢印４４にて示すように、第２の送り出し部１３Ｂは、第２の載置部１２Ｂの上面から上昇する。

一方、被加工物１１Ａは、第２の送り出し部１３Ｂにより送り出し方向へと搬送されていたが、第２の送り出し部１３Ｂが上昇することで、第２の送り出し部１３Ｂの支持状態から解放される。その結果、矢印４７にて示すように、被加工物１１Ａは、その自重により第２の載置部１２Ｂの上面をパンチング装置１０の奥側へと滑り落ち、パンチング装置１０に併設される回収箱（図示せず）内へと回収される。

つまり、第２の載置部１２Ｂには、第２の送り出し部１３Ｂより若干奥側に斜め下方へと傾斜する傾斜面が設けられる。この構造により、第２の送り出し部１３Ｂの支持状態から解放された加工済み被加工物１１Ａを確実に第２の載置部１２Ｂの上面から回収し、パンチング装置１０での被加工物１１Ａ，１１Ｂを含む被加工物１１の連続作業を実現し、量産性を向上させることができる。

図４（Ｄ）に示す如く、第２の送り出し部１３Ｂは、一定期間上昇状態を維持した後、矢印４５にて示すように、可動機構２３及び第２の支持枠体２６を介して第２の送り出し部１３Ｂが下降し、被加工物１１Ｂの先端側を第２の送り出し部１３Ｂにて押圧する。図３（Ｄ）を用いて上述したように、被加工物１１Ｂは、送り出し方向の前後を第１及び第２の送り出し部１３Ａ，１３Ｂによりしっかりと押圧される共に、第１及び第２の送り出し部１３Ａ，１３Ｂの停止時にはしっかりと固定されている。

そして、矢印４１，４６にて示すように、第１及び第２の送り出し部１３Ａ，１３Ｂは、同期して同一方向に間欠的に回転する。その結果、被加工物１１Ｂは、繰り返し送り出し方向へと一定量だけ送り出され、被加工物１１Ｂが、弛んだり、捻じれたり、あるいは、寄れたりすることが防止される。そして、被加工物１１Ｂには、位置精度良く、所望の形状のパンチ孔５１（図５（Ｂ）参照）が穿孔される。

尚、本実施形態では、第１の載置部１２Ａの上面、ピン受けプレート部１５Ｂの上面及び第２の載置部１２Ｂの上面が、実質、同一面を形成している。この構造により、被加工物１１Ａ，１１Ｂを含む被加工物１１は、上記同一面と擦れながら移動するが、上記同一面が、段差を有することなく、平坦面からなることで、被加工物１１が、段差に引っ掛かることで、捻じれたり、寄れたりすることが防止される。

また、被加工物１１の長手方向の長さは、少なくとも第１の送り出し部１３Ａの回転軸２７の軸心と第２の送り出し部１３Ｂの回転軸２８の軸心との離間距離も長くなる。その結果、被加工物１１は、少なくとも第１及び第２の送り出し部１３Ａ，１３Ｂにて送り出されることで、第１及び第２の載置部１２Ａ，１２Ｂの上面にて移動出来なくなることが防止される。

図５（Ａ）は、本実施形態のパンチング装置１０のパンチ機構１５を説明する平面図である。図５（Ｂ）は、本実施形態のパンチング装置１０にて加工された被加工物１１を説明する平面図である。

図５（Ａ）では、パンチ機構１５（図１（Ａ）参照）の加工領域１５Ｃに配設される複数のピン受けプレート部１５Ｂを示している。ピン受けプレート部１５Ｂは、被加工物１１の送り出し方向に前後して２列配列されている。前段のピン受けプレート部１５Ｂには、パンチング装置１０の手前側に複数の小孔５２が形成されている。複数の小孔５２の形状は、例えば、円形状であり、パンチング装置１０の横幅方向に延在して、例えば、５ｍｍピッチにて連続して形成されている。

一方、後段のピン受けプレート部１５Ｂには、パンチング装置１０の奥側に複数の小孔５３が形成されている。複数の小孔５３の形状は、例えば、円形状であり、パンチング装置１０の横幅方向に延在して、例えば、５ｍｍピッチにて連続して形成されている。図示したように、後段のピン受けプレート部１５Ｂの小孔５３は、前段のピン受けプレート部１５Ｂの小孔５２の間に位置する様に、後段のピン受けプレート部１５Ｂは、前段のピン受けプレート部１５Ｂに対して左側に２．５ｍｍずらして配置されている。また、前段のピン受けプレート部１５Ｂの小孔５２と後段のピン受けプレート部１５Ｂの小孔５３とは、送り出し方向に、例えば、５ｍｍ離間して配置されている。

パンチ機構１５（図１（Ａ）参照）のパンチ部１５Ａ（図１（Ａ）参照）では、ピン受けプレート部１５Ｂの小孔５２，５３に対応する位置に複数のピン１５Ｅ（図３（Ｂ）参照）を保持している。そして、ピン１５Ｅの形状も小孔５２，５３の形状と同様に円形状であり、上述したように、パンチ部１５Ａが下死点まで下降し、ピン１５Ｅが被加工物１１を打ち抜き、小孔５２，５３内へと挿入することで、被加工物１１には、複数のパンチ孔５１が穿孔される。尚、本実施形態では、小孔５２，５３の形状は、同形状であるが、その形状を相違させることで、被加工物１１には、様々な形状や模様のパンチ孔５１を穿孔することができる。

図５（Ｂ）に示す如く、被加工物１１には、送り出し方向に対して、５ｍｍピッチにてパンチ孔５１の列が形成される。上述したように、被加工物１１は、第１及び第２の送り出し部１３Ａ，１３Ｂを介して送り出し方向へと５ｍｍピッチにて間欠的に送り出される。そして、前段のピン受けプレート部１５Ｂの小孔５２と後段のピン受けプレート部１５Ｂの小孔５３とは、例えば、５ｍｍ離間して配置されている。この構造により、パンチング装置１０の横幅方向におけるパンチ孔５１の列では、２．５ｍｍピッチのパンチ孔５１が穿孔されている。尚、被加工物１１の最前列では、前段のピン受けプレート部１５Ｂのみを用いてパンチ孔５１が穿孔されるため、５ｍｍピッチのパンチ孔５１が穿孔されている。

尚、図３（Ｂ）に示すように、被加工物１１Ａの先端部側は、第１の送り出し部１３Ａのみにて固定された状態にて、パンチ機構１５にてパンチ孔５１が穿孔されるが、特に問題なく、被加工物１１Ａには、位置精度良く、所望の形状のパンチ孔５１が穿孔される。しかしながら、更に好適には、図３（Ｄ）に示すように、被加工物１１Ａの前後方向を第１及び第２の送り出し部１３Ａ，１３Ｂにて固定した状態にてパンチング加工を行うことで、被加工物１１Ａに対して、位置精度良く、所望の形状のパンチ孔５１を穿孔することができる。

上述したように、本実施形態のパンチング装置１０では、被加工物１１が、搬送機構１３の第１及び第２の送り出し部１３Ａ，１３Ｂを介して送り出し方向へと間欠的に送り出される。この構造により、パンチング装置１０では、従来のパンチング装置のように被加工物を搬送するためのロール状に巻き回された搬送用の紙製ロール材が不要となり、製造コストを大幅に低減することができる。また、上記紙製ロール材が不要となることで、環境面にも優れたパンチング装置１０が実現される。

尚、本実施形態では、位置検出センサ２４にて被加工物１１の先端部を検出することで、パンチング装置１０の第２の送り出し部１３Ｂが、第２の載置部１２Ｂの上面に対して上昇し、第２の送り出し部１３Ｂと第２の載置部１２Ｂとの隙間が広がり、被加工物１１が、上記隙間内へと確実に入り込むことができる場合について説明したが、この場合に限定するものではない。例えば、第１の送り出し部１３Ａの手前側の第１の載置部１２Ａにも位置検出センサ２４を配設し、更には、可動機構２３を第１の送り出し部１３Ａの側方の第１の支持枠体２５に対して配設する場合でも良い。この場合には、上述した第２の送り出し部１３Ｂと同様に、第１の送り出し部１３Ａへと送られる被加工物１１の位置を検出し、第１の送り出し部１３Ａが、第１の載置部１２Ａの上面に対して上昇する。そして、第１の送り出し部１３Ａと第１の載置部１２Ａとの隙間が、機械的に自動制御により広がり、被加工物１１が、上記隙間内へと確実に入り込み、被加工物１１が、弛んだり、捻じれたり、あるいは、寄れたりすることが防止される。

また、第２の送り出し部１３Ｂは、可動機構２３が可動していない状態では、第２の送り出し部１３Ｂ及び第２の支持枠体２６の自重により、被加工物１１を第２の載置部１２Ｂへと押圧する場合について説明したが、この場合に限定するものではない。例えば、第２の支持枠体２６の支持棒部２６Ｃの上方に、壁体部２６Ａ，２６Ｂを架橋するように棒状の錘（図示せず）を着脱自在に取り付ける構造の場合でも良い。つまり、上記錘の重さにより、第２の送り出し部１３Ｂによる被加工物１１の押圧力を調整し、被加工物１１をしっかりと押圧する状態を調整することができる。同様に、第１の支持枠体２５に対しても上記錘を着脱自在に取り付ける構造の場合でも良い。

また、第１の載置部１２Ａの手前にベルトコンベア等の被加工物１１を自動搬送する機構を設け、第１の送り出し部１３Ａの手前側から自動搬送する場合でも良い。この場合には、被加工物１１は上記ベルトコンベアに載置する際に位置合わせが成され、上記機械的な自動制御により、被加工物１１は、位置精度良く第１の送り出し部１３Ａの下方に挟み込まれ、搬送されることで、被加工物１１には、所望の形状のパンチ孔５１が穿孔される。その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲にて種々の変更が可能である。

１０ パンチング装置
１１，１１Ａ，１１Ｂ 被加工物
１２ 載置部
１２Ａ 第１の載置部
１２Ｂ 第２の載置部
１３ 搬送機構
１３Ａ 第１の送り出し部
１３Ｂ 第２の送り出し部
１４ ダイセット
１５ パンチ機構
１５Ａ パンチ部
１５Ｂ ピン受けプレート部
１５Ｃ 加工領域
１５Ｄ ガイドピン
１５Ｅ ピン
１６ 制御部
２１ 第１の駆動機構
２２ 第２の駆動機構
２１Ａ，２２Ａ サーボモータ
２１Ｂ，２２Ｂ ギア部
２３ 可動機構
２４ 位置検出センサ
２５ 第１の支持枠体
２５Ａ，２５Ｂ，２６Ａ，２６Ｂ 壁体部
２５Ｃ，２５Ｄ，２６Ｃ，２６Ｄ 支持棒部
２６ 第２の支持枠体
２７，２８ 回転軸
３１ 伸縮部材
３２ 受けプレート
５１ パンチ孔
５２，５３ 小孔

Claims (8)

1. 皮革、紙または布地からなる被加工物をその上面に載置する載置部と、
   前記被加工物を前記載置部側へと押圧し、前記載置部上の前記被加工物を弛み、捻じれ、あるいは寄れることなく送り出し方向へと搬送する搬送機構と、
   前記被加工物に対して複数のパンチ孔を穿孔するパンチ機構と、
   前記搬送機構を制御する制御部と、を有し、
   前記搬送機構は、
   前記被加工物を前記送り出し方向へと送り出すと共に、前記パンチ機構の加工領域よりも前記送り出し方向の後方側の前記載置部上に配設される第１の送り出し部と、
   前記被加工物を前記送り出し方向へと送り出すと共に、前記加工領域よりも前記送り出し方向の前方側の前記載置部上に配設される第２の送り出し部と、
   前記第２の送り出し部よりも前記送り出し方向の後方側に配設され、前記被加工物の位置を検出する位置検出センサと、を備え、
   前記制御部は、前記位置検出センサからの検出信号に応じて、前記第２の送り出し部を前記載置部に対して上昇させると共に、前記被加工物が前記第２の送り出し部の下方まで搬送された時に、前記第２の送り出し部を前記載置部に対して下降させ、
   前記第２の送り出し部は、下降時において、前記制御部を介して下限位置に位置固定されることなく、少なくとも前記第２の送り出し部の自重を用いて前記被加工物を押圧することを特徴とするパンチング装置。
2. 前記搬送機構は、
   前記第２の送り出し部を間欠的に回転させる第２の駆動機構と、
   少なくとも前記第２の送り出し部及び前記第２の駆動機構を支持する第２の支持枠体と、
   前記第２の支持枠体を可動させる可動機構と、を備え、
   前記第２の送り出し部は、
   前記送り出し方向と交差する方向にて前記被加工物を前記載置部側へと押圧すると共に、回転しながら前記被加工物を前記送り出し方向へと送り出す第２の回転式ローラを有し、
   前記制御部は、前記可動機構を介して、前記第２の回転式ローラを前記載置部に対して上昇させ、また前記第２の回転式ローラを前記載置部に対して下降させ、
   前記第２の回転式ローラは、下降時において、前記制御部を介して下限位置に位置固定されることなく、少なくとも前記第２の回転式ローラ及び前記第２の支持枠体の自重を用いて前記被加工物を押圧することを特徴とする請求項１に記載のパンチング装置。
3. 前記第２の支持枠体は、その長手方向の一端側に前記第２の回転式ローラを支持すると共に、その長手方向の他端側に回転軸を備え、
   前記可動機構は、前記第２の支持枠体の一端側を持ち上げることで、前記第２の支持枠体は前記回転軸を支点として回転し、前記第２の回転式ローラが前記載置部に対して上昇し、また前記第２の回転式ローラが前記載置部に対して下降することを特徴とする請求項２に記載のパンチング装置。
4. 前記可動機構は、
   前記第２の支持枠体に配置される受けプレートと、
   その伸長時に前記受けプレートと接触する伸縮部材と、を有し、
   前記制御部は、前記位置検出センサからの検出信号に応じて前記伸縮部材を伸ばすことで、前記受けプレートを介して前記第２の支持枠体の一端側を持ち上げることを特徴とする請求項２または請求項３に記載のパンチング装置。
5. 前記第２の支持枠体の一端側には、錘が配設されていることを特徴とする請求項２から請求項４のいずれか１項に記載のパンチング装置。
6. 前記搬送機構は、
   前記第１の送り出し部を間欠的に回転させる第１の駆動機構と、
   少なくとも前記第１の送り出し部及び前記第１の駆動機構を支持する第１の支持枠体と、を備え、
   前記第１の送り出し部は、
   前記送り出し方向と交差する方向にて前記被加工物を前記載置部側へと押圧すると共に、回転しながら前記被加工物を前記送り出し方向へと送り出す第１の回転式ローラを有し、
   前記制御部は、前記第１の駆動機構及び前記第２の駆動機構を介して、前記第１の回転式ローラと前記第２の回転式ローラとを同一のタイミングにて同一方向に間欠的に回転させることを特徴とする請求項２から請求項５のいずれか１項に記載のパンチング装置。
7. 前記パンチ機構は、
   前記被加工物に前記パンチ孔を穿孔する複数のピンを保持するパンチ部と、
   前記複数のピンの下端側を受ける複数の小孔が形成されるピン受けプレート部と、を有し、
   前記ピン受けプレート部の上面は、前記載置部の上面と略同一の高さになることを特徴とする請求項２から請求項６のいずれか１項に記載のパンチング装置。
8. 前記被加工物は、個片のシート状であると共に、少なくともその長手方向において前記第１の送り出し部と前記第２の送り出し部との離間距離よりも長いことを特徴とする請求項１から請求項７のいずれか１項に記載のパンチング装置。
   

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