CN114630792B - 一种棒状包装的传送方法以及棒状包装的传送站 - Google Patents

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Abstract

一种用于将棒状包装从包装机的出口传送到持续运行以供应到装箱机的输送机装置的方法，该方法包括以下步骤：沿朝向装箱机的前进方向(V)持续运行输送机装置(5)，以便输送机装置(5)的壳体(51、52、53、54)在漏斗(1、2、3、4)下方持续运输；在漏斗(1、2、3、4)中收集从包装机的出口的滑槽通道(11、12、13、14)掉落的对应棒状包装(ST)；确定输送机装置(5)的壳体(51、52、53、54)相对于漏斗(1、2、3、4)的相对位置；逐个依次打开漏斗(1、2、3、4)的卸载闸口(10、20、30、40)，使得存在于每个漏斗(1、2、3、4)中的棒状包装(ST)落入输送机装置(5)的壳体中的对应壳体(51、52、53、54)中，该输送机装置在其沿前进方向(V)持续前进期间在漏斗下方运输。

Description

一种棒状包装的传送方法以及棒状包装的传送站
技术领域
本发明涉及与例如在棒状包装内的液体、粉末或颗粒形式的产品的包装有关的技术领域。
背景技术
棒状包装是取自从卷轴上切割下来的由可热焊材料制成的薄膜部分的包装，该包装缠绕待包装产品周围以形成管状元件，随后在两个头部处进行纵向热焊接，从而形成三面密封的管状小袋。
然后，必须通过输送机装置将在包装机的出口处的棒状包装传送到装箱机的入口，该装箱机将会把它们单独或成组地插入相关箱子的内部。
棒状包装的包装机包括出口站，该出口站设有多个用于棒状包装的滑槽通道。
在滑槽通道的位置处设置有其形状适合于接收从滑槽通道卸载下的棒状包装的收集漏斗或收集箱。
滑槽通道之间以及因此棒状包装的漏斗之间的间距或相互距离取决于从卷轴上切割下来并折叠以形成管状元件从而实现棒状包装的薄膜部分的宽度。
例如，如果薄膜的单个部分的宽度为45毫米，则滑槽通道之间以及因此漏斗之间的间距或相互距离将为45毫米，这样每个漏斗可在其内部接收来自相应滑槽通道的相关棒状包装。
通常，通过折叠其宽度可为45毫米、60毫米或70毫米的薄膜部分获得棒状包装。
因此，根据待包装产品的类型以及将获取的相关棒状包装的尺寸，必须在包装机的出口站处预先设置多个漏斗，这些漏斗的间距或相互距离由棒状包装的滑槽通道的间距或相互距离限制，因此，间距为例如45毫米、60毫米或70毫米。
用于将棒状包装运输并供应到装箱机的入口的输送机装置包括多个壳体或抽屉，每个壳体或抽屉均被设置成接收相关棒状包装。
另一方面，输送机装置的壳体的间距或相互距离不同于收集漏斗之间存在的间距，因为这是由装箱机的特殊特性所决定的。
此外，需要用产品填充装箱机的入口，因而要以持续模式将棒状包装插入箱子中，因此输送机装置必须可持续运行。
因此，存在这样的问题，即如何将棒状包装从包装机的出口站，尤其是从棒状包装的收集漏斗传送到以持续模式运行的输送机装置的壳体，该输送机装置被布置为供应装箱机的入口。
已知类型的传送模式包括使用拾取放置类型的机械臂设备，该机械臂设备适合于使用由可在空间中移动的臂承载的相关夹持装置来拾取存在于漏斗中的棒状包装并且在改变输送机装置的壳体之间的相对距离的同时将这些棒状包装传送进入壳体中，而输送机装置以持续模式运行。
除了该方案所带来的成本外，使用拾取放置机械臂设备在任何情况下均需要足够的操纵空间，因此会增大体积。
发明内容
因此，本发明的目的在于提供一种能够克服上述缺点的用于将棒状包装从包装机的出口传送到持续运行以供应到装箱机的输送机装置的方法。
尤其，因此，本发明的目的在于提供一种用于以直接且有效的方式传送棒状包装并且不需要求助于机械臂设备或构件，从而减小尺寸的方法。
本发明的另一个目的在于提供一种被构造成并且适配于执行传送方法的棒状包装传送站。
根据本发明实现上述目的。
附图说明
下面参照附图的附表对本发明的优选方法以及传送站的优选实施方案的特征进行说明，其中：
-图1是本发明的传送站的示意性透视图；
-图2A和图3A以部分示意性前视图示出根据两个可能的优选实施方案的传送站的特定组件；
-图2A、图2B、图2C、图2D和图2E的顺序示出本发明的方法的可能的优选致动模式；
-图3A、图3B、图3C、图3D和图3E的顺序示出本发明的方法的另一种可能的优选致动模式。
具体实施方式
参考附图的附表，参考字母“S”表示棒状包装ST的传送站，其整体为本发明的目的。
传送站S包括多个漏斗1、2、3、4，这些漏斗位于并被定位为与棒状包装ST的包装机(未示出)的出口U的多条滑槽通道11、12、13、14相对应。
实际上，通常，一旦从卷轴上切下的薄膜的相对可热焊接部分开始实现棒状包装，棒状包装的包装机将棒状包装引导至包括多条滑槽通道11、12、13、14的出口U。
如前所述，包装机的出口的滑槽通道11、12、13、14彼此之间间隔的距离D对应于用于实现棒状包装的薄膜的部分的宽度。
因此，传送站S的构造和预先设置方式使得漏斗1、2、3、4彼此之间间隔的间距T等于滑槽通道11、12、13、14之间存在的距离D(参见例如图1)。
每个漏斗1、2、3、4被构造成接收从相关滑槽通道11、12、13、14掉落的棒状包装ST并包括可打开用于卸载棒状包装ST的卸载闸口10、20、30、40。
传送站S还包括用于供应装箱机(未示出)的输送机装置5，该输送机装置被制造为包括多个壳体51、52、53、54，这些壳体彼此之间间隔间距A，并且每个壳体被构造成接收待传送到装箱机的相关棒状包装ST。
根据装箱机的特性设定输送机装置5的壳体之间的间距A，该装箱机将必须执行将单独的或成组的棒状包装插入相关箱子的内部的操作。
因此，输送机装置5的壳体之间的间距A不同于漏斗1、2、3、4之间存在的间距T。
传送站S被构造和预先设置为使得输送机装置5被定位于多个漏斗1、2、3、4的下方并且可持续运行，从而使得壳体51、52、53、54可在漏斗1、2、3、4下方持续运输。
传送站S还包括处理器6以及连接到漏斗1、2、3、4的卸载闸口10、20、30、40并可由处理器6控制以打开卸载闸口10、20、30、40的致动装置7(由图2A和图3A示意性地表示)。
如此组成和构造的传送站S适合于执行本发明的用于将棒状包装ST从包装机的出口U传送到持续运行以供应到装箱机的输送机装置5的方法。
本发明的方法包括以下步骤：
沿朝向装箱机的前进方向V持续运行输送机装置5，使得壳体51、52、53、54在漏斗1、2、3、4下方持续运输；
在漏斗1、2、3、4中收集从滑槽通道11、12、13、14掉落的对应棒状包装ST；
确定输送机装置5的壳体51、52、53、54相对于漏斗1、2、3、4的相对位置；
逐个依次打开漏斗1、2、3、4的卸载闸口10、20、30、40，使得存在于每个漏斗1、2、3、4中的棒状包装ST落入输送机装置5的壳体中的对应壳体51、52、53、54中，该输送机装置在其沿前进方向V持续前进期间在漏斗下方运输。
这样，可以依次直接在输送机装置的壳体内部释放存在于多个漏斗中的各种棒状包装，同时每个壳体在该多个漏斗的相关漏斗处通过。
因此，由于输送机装置直接位于多个漏斗的下方，并且各种漏斗的卸载闸口依次打开的同时输送机装置的相关壳体在多个漏斗的相关漏斗处通过，利用本发明的方法，可以快速且有效地实现将棒状包装从包装机的出口U传送到输送机装置以供应到装箱机，而无需求助于使用外部机械臂装置。
因此，这致使总体积减小，并且还可以实现更好的装箱机相对于包装机的位置，可以按一个接一个的方式布置它们，因为输送机装置位于多个漏斗的下方并且具有与包装机的出口的滑槽通道相切的延伸部分。
优选地，确定输送机装置5的壳体51、52、53、54相对于漏斗1、2、3、4的位置的相对位置的步骤可使用连接到处理器6的传感器装置(图中未详细示出为已知类型)来完成。
传感器装置被预先设置和构造成在输送机装置5的运行期间检测壳体51、52、53、54相对于漏斗1、2、3、4的位置，并且向处理器6实时发送相关信号，使得它能够命令致动装置7依次打开多个漏斗1、2、3、4的卸载闸口10、20、30、40。
或者，确定输送机装置5的壳体51、52、53、54相对于漏斗1、2、3、4的位置的相对位置的步骤可由处理器6基于先前加载在其中的有关漏斗之间的间距T、有关壳体之间的间距、有关壳体相对于漏斗的初始位置以及有关输送机装置5将在运作循环开始时运行的速度的数据直接执行。
根据棒状包装的有效尺寸，即根据存在于漏斗1、2、3、4之间的间距T相对于输送机装置5的壳体51、52、53、54之间的间距A的有效实体，本发明的方法还包括以下优选实施方案。
尤其，该方法包括将漏斗1、2、3、4之间的间距T和输送机装置5的壳体51、52、53、54之间的间距A进行比较的比较步骤，以便确定输送机装置5的壳体51、52、53、54相对于漏斗1、2、3、4的相对位置。
更详细地，比较步骤旨在确定漏斗1、2、3、4之间的间距T是否大于输送机装置5的壳体51、52、53、54之间的间距A，从而按照以下方式逐个依次打开漏斗1、2、3、4的卸载闸口10、20、30、40。
本发明的方法如下：如果比较步骤确定漏斗1、2、3、4之间的间距T大于壳体51、52、53、54之间的间距A(例如图2A中所示的情况)，则确定壳体51、52、53、54相对于漏斗1、2、3、4的相对位置的步骤包括确定第一壳体51相对于多个漏斗1、2、3、4中的第一漏斗1的相对位置，该漏斗布置在相对于输送机装置5的前进方向V的上游。
因此，在这种情况下，本发明的方法如下：当第一壳体51在相对于前进方向V的上游的第一漏斗1处运输时，逐个依次打开卸载闸口10、20、30、40的步骤包括首先打开第一上游漏斗1的卸载闸口10，以便将包含在其中的棒状包装ST卸载到第一壳体51(图2A)中，并且当每次输送机装置5持续前进等于漏斗1、2、3、4之间的间距T和壳体51、52、53、54之间的间距A之差的实体W1时，逐个依次打开其他漏斗2、3、4的卸载闸口20、30、40，这些卸载闸口彼此连续布置在相对于输送机装置5的前进方向V的上游的第一漏斗1的下游，从而将包含在其中的棒状包装ST分别卸载到彼此连续布置在相对于输送机装置5的前进方向V的上游的第一壳体51的下游的对应壳体52、53、54内(参见图2B、图2C、图2D和图2E的顺序)。
否则，如果比较步骤确定漏斗1、2、3、4之间的间距T大于壳体51、52、53、54之间的间距A(例如图3A中所示的情况)，则本发明的方法如下：确定壳体51、52、53、54相对于漏斗1、2、3、4的相对位置的步骤包括确定第一壳体54相对于多个漏斗1、2、3、4中的第一漏斗4的相对位置，该漏斗布置在相对于输送机装置5的前进方向V的下游。
因此，在这种情况下，本发明的方法如下：当第一壳体54在相对于前进方向V的下游的第一漏斗4处运输时，逐个依次打开卸载闸口10、20、30、40的步骤包括首先打开第一下游漏斗4的卸载闸口40，以便将包含在其中的棒状包装ST卸载到第一壳体54(图3A)中，并且当每次输送机装置5持续前进等于壳体51、52、53、54之间的间距A和漏斗1、2、3、4之间的间距T之差的实体W2时，逐个依次打开其他漏斗3、2、1的卸载闸口30、20、10，这些卸载闸口相对应彼此连续布置在相对于输送机装置5的前进方向V的下游的第一漏斗4的上游，从而将包含在其中的棒状包装ST分别卸载到彼此连续布置在相对于输送机装置5的前进方向V的第一壳体54的上游的对应壳体53、52、51内(参见图3B、图3C、图3D和图3E的顺序)。
因此，传送站S的处理器程序6被编程和配置为对漏斗1、2、3、4的间距T和输送机装置5的壳体51、52、53、54之间的间距A执行比较步骤，从而根据间距T是大于还是小于间距A，命令致动装置7根据上述方式中的一种或另一种方式依次打开卸载闸口10、20、30、40。
例如，可能出现以下一些可能的情况，其中作为示例，传送站S具有包括四个漏斗1、2、3、4的多个漏斗1、2、3、4(即图2A至图2E和图3A至图3E所示的情况)。
用于供应装箱机的输送机装置5的壳体51、52、53、54之间的间距A为63.5毫米。
获取棒状包装的薄膜部分的宽度可有所不同，通常在以下测量值之间：45毫米、60毫米、70毫米；因此，漏斗1、2、3、4之间的间距T可为45毫米、60毫米或70毫米。
在薄膜部分的宽度为70毫米的情况下，传送站S将被构造和预先设置为四个漏斗1、2、3、4之间的间距T对应地为70毫米，因此，漏斗1、2、3、4之间的间距T将大于输送机装置5的壳体51、52、53、54之间的间距A(为63.5毫米)。
在这种情况下，处理器程序6将命令致动装置7根据所述第一种方式并因而根据图2A、图2B、图2C、图2D、图2E中所示的顺序，依次打开四个漏斗1、2、3、4的卸载闸口10、20、30、40。
因此，该方法将包括确定第一壳体51相对于四个漏斗1、2、3、4中的第一漏斗1的相对位置，该第一漏斗布置在相对于输送机装置5的前进方向V的上游，因此参考图2A，在四个漏斗1、2、3、4的左侧的第一漏斗1。
然后，该方法将按以下顺序打开四个漏斗1、2、3、4的卸载闸口10、20、30、40：
当第一壳体51在输送机装置5持续前进期间位于上游的第一漏斗1时，致动装置7将打开上游的第一漏斗1的闸口10，使包含在其中的棒状包装ST落入第一壳体51中；
当输送机装置5前进等于壳体之间的间距T和漏斗之间的间距T之差的第一实体W1时，致动装置7将打开沿输送机装置5的前进方向V的在第一漏斗1之后的第二漏斗2的闸口20,使包含在其中的棒状包装ST落入沿输送机装置5的前进方向V的紧跟在第一壳体51之前(即下游)的第二壳体52中(图2B)；
当输送机装置5前进等于漏斗之间的间距T和壳体之间的间距A之差的第二实体W1(图2C)时，致动装置7将打开沿输送机装置5的前进方向V的在第二漏斗2之后的第三漏斗3的闸口30，使包含在其中的棒状包装ST落入沿输送机装置5的前进方向V的紧跟在第二壳体52之前(即下游)的第三壳体53中(图2C)；
当输送机装置5前进等于壳体之间的间距T和漏斗之间的间距A之差的第三实体W1时，致动装置7将打开沿输送机装置5的前进方向V的在第三漏斗3之后的第四漏斗4的闸口40，使包含在其中的棒状包装ST落入沿输送机装置5的前进方向V的紧跟在第三壳体53之前(即下游)的第四壳体54中(图2D)。
因此，这样，依次释放存在于四个漏斗1、2、3、4中的棒状包装ST并允许这些棒状包装彼此相继落入输送机装置5的相应相邻四个壳体51、52、53、54中(图2E)。
在膜部分的测量值为45毫米或60毫米的情况下，传送站S将被构造和预先设置为四个漏斗1、2、3、4之间的间距T对应地为45毫米或60毫米，因此，漏斗1、2、3、4之间的间距T将小于输送机装置5的壳体51、52、53、54之间的间距A(为63.5毫米)。
在这种情况下，处理器程序6将命令致动装置7根据上述第二种方式并因而根据图3A、图3B、图3C、图3D、图3E中所示的顺序，依次打开四个漏斗1、2、3、4的卸载闸口10、20、30、40。
因此，该方法将包括确定第一壳体54相对于四个漏斗1、2、3、4中的第一漏斗4的相对位置，该第一漏斗布置在相对于输送机装置5的前进方向V的下游，因此参考图3A，在四个漏斗1、2、3、4的右侧的第一漏斗4。
然后，该方法将按以下顺序打开四个漏斗1、2、3、4的卸载闸口10、20、30、40：
当第一壳体54在输送机装置5持续前进期间位于下游的第一漏斗4时，致动装置7将打开下游的第一漏斗4的闸口40，使包含在其中的棒状包装ST落入第一壳体54中(图3A)；
当输送机装置5前进等于壳体之间的间距A和漏斗之间的间距T之差的第一实体W2时，致动装置7将打开沿输送机装置5的前进方向V的在下游第一漏斗4之前的第二漏斗3的闸口30，使包含在其中的棒状包装ST落入沿输送机装置5的前进方向V的紧跟在第一壳体54之后(即上游)的第二壳体53中(图3B)；
当输送机装置5前进等于壳体之间的间距A和漏斗之间的间距T之差的第二实体W2(图3C)时，致动装置7将打开沿输送机装置5的前进方向V的在第二漏斗3之前的第三漏斗2的闸口20，使包含在其中的棒状包装ST落入沿输送机装置5的前进方向V的紧跟在第二壳体53之后(即上游)的第三壳体52中(图3C)；
当输送机装置5前进等于壳体之间的间距A和漏斗之间的间距T之差的第三实体W2时，致动装置7将打开沿输送机装置5的前进方向V的在第三漏斗2之前的第四漏斗1的闸口10，使包含在其中的棒状包装ST落入沿输送机装置5的前进方向V的紧随在第三壳体52之后(即上游)的第四壳体51中(图3D)。
因此，这样，依次释放存在于四个漏斗1、2、3、4中的棒状包装ST并允许这些棒状包装彼此相继落入输送机装置5的相应相邻四个壳体51、52、53、54中(图3E)。
根据上文所述，利用本发明的方法和传送站，可以以有效且即时的方式将棒状包装从包装机的出口传送到持续运行以供应到装箱机的输送机装置，以及棒状包装的传送站，无需求助于使用机械臂设备进行拾取和传送，从而减小体积。
此外，利用本发明的传送站，可以将装箱机定位为与包装机对齐，因为用于供应装箱机的输送机装置直接定位在棒状包装的收集漏斗下方，该棒状包装从包装机的出口的滑槽通道落下，尤其，输送机装置具有与滑槽通道相切的延伸部分。

Claims (4)

1.一种用于将棒状包装从包装机的出口传送到持续运行以供应所述棒状包装到装箱机的输送机装置的方法，所述方法包括：
提供被设置成从位于包装机的出口（U）处的多条滑槽通道（11、12、13、14）接收棒状包装（ST）的多个漏斗（1、2、3、4），其中，所述漏斗（1、2、3、4）彼此之间间隔的间距（T）等于存在于所述滑槽通道（11、12、13、14）之间的距离（D），并且每个漏斗均包括可打开用于卸载所述棒状包装（ST）的卸载闸口（10、20、30、40）；
提供设置在所述漏斗（1、2、3、4）下方的且包括多个壳体（51、52、53、54）的用于向所述装箱机供应棒状包装（ST）的输送机装置（5），所述多个壳体彼此之间间隔间距（A）并且每个壳体被构造成接收待传送到所述装箱机的相关棒状包装（ST），
所述方法还包括以下步骤：
沿朝向所述装箱机的前进方向（V）持续运行所述输送机装置（5），以使所述壳体（51、52、53、54）在所述漏斗（1、2、3、4）下方持续运输；
在所述漏斗（1、2、3、4）中收集从所述滑槽通道（11、12、13、14）掉落的对应棒状包装（ST）；
其特征在于：
所述输送机装置（5）的所述壳体（51、52、53、54）之间的间距（A）不同于所述漏斗（1、2、3、4）之间的间距（T），并且所述方法进一步包括以下步骤：
确定所述输送机装置（5）的所述壳体（51、52、53、54）相对于所述漏斗（1、2、3、4）的相对位置；
逐个依次打开所述漏斗（1、2、3、4）的所述卸载闸口（10、20、30、40），使得存在于每个漏斗（1、2、3、4）中的所述棒状包装（ST）落入所述输送机装置（5）的所述壳体中的对应壳体（51、52、53、54）中，所述输送机装置在其沿所述前进方向（V）持续前进期间在所述漏斗下方运输。
2.根据权利要求1所述的方法，包括将所述漏斗（1、2、3、4）之间的所述间距（T）和所述输送机装置的所述壳体（51、52、53、54）之间的所述间距（A）进行比较的比较步骤，以便确定所述输送机装置（5）的所述壳体相对于所述漏斗（1、2、3、4）的相对位置。
3.根据权利要求2所述的方法，其中：
如果所述比较步骤确定所述漏斗（1、2、3、4）之间的所述间距（T）大于所述壳体（51、52、53、54）之间的所述间距（A），则确定所述壳体（51、52、53、54）相对于所述漏斗（1、2、3、4）的相对位置的步骤包括确定第一壳体（51）相对于所述漏斗（1、2、3、4）中的第一上游漏斗（1）的相对位置，所述第一上游漏斗（1）布置在相对于所述输送机装置（5）的所述前进方向（V）的上游，并且当所述第一壳体（51）在所述第一上游漏斗（1）处运输时，逐个依次打开所述卸载闸口（10、20、30、40）的步骤包括首先打开所述第一上游漏斗（1）的所述卸载闸口（10），以便将包含在其中的棒状包装（ST）卸载到所述第一壳体（51）中，并且当每次所述输送机装置（5）持续前进等于所述漏斗（1、2、3、4）之间的所述间距（T）和所述壳体（51、52、53、54）之间的所述间距（A）之差的实体（W1）时，逐个依次打开其他漏斗（2、3、4）的所述卸载闸口（20、30、40），这些卸载闸口彼此连续布置在相对于所述输送机装置（5）的所述前进方向（V）的所述第一上游漏斗（1）的下游，从而将包含在其中的所述棒状包装（ST）分别卸载到彼此连续布置在相对于所述输送机装置（5）的所述前进方向（V）的所述第一壳体（51）的下游的对应壳体（52,53,54）内；
否则，如果所述比较步骤确定所述漏斗（1、2、3、4）之间的所述间距（T）小于所述壳体（51、52、53、54）之间的所述间距（A），则确定所述壳体（51、52、53、54）相对于所述漏斗（1、2、3、4）的相对位置的步骤包括确定第四壳体（54）相对于所述漏斗（1、2、3、4）中的第一下游漏斗（4）的相对位置，所述第一下游漏斗（4）布置在相对于所述输送机装置（5）的所述前进方向（V）的下游，并且当所述第四壳体（54）在所述第一下游漏斗（4）处运输时，逐个依次打开所述卸载闸口（10、20、30、40）的步骤包括首先打开所述第一下游漏斗（4）的所述卸载闸口（40），以便将包含在其中的棒状包装（ST）卸载到所述第四壳体（54）中，并且当每次所述输送机装置（5）持续前进等于所述壳体（51、52、53、54）之间的所述间距（A）和所述漏斗（1、2、3、4）之间的所述间距（T）之差的实体（W2）时，逐个依次打开其他漏斗（3、2、1）的所述卸载闸口（30、20、10），这些卸载闸口彼此连续布置在相对于所述输送机装置（5）的所述前进方向（V）的所述第一下游漏斗（4）的上游，从而将包含在其中的所述棒状包装（ST）分别卸载到彼此连续布置在相对于所述输送机装置（5）的所述前进方向（V）的所述第四壳体（54）的上游的对应壳体（53、52、51）内。
4.一种棒状包装（ST）的传送站（S），所述传送站包括：
多个漏斗（1、2、3、4），所述漏斗被设置成位于对应于棒状包装（ST）的包装机的出口（U）的多条滑槽通道（11、12、13、14）的位置，并且彼此间隔的间距（T）等于所述滑槽通道（11、12、13、14）之间存在的距离（D），每个漏斗（1、2、3、4）被构造成接收从相关滑槽通道（11、12、13、14）落下的棒状包装（ST）并且包括可打开用于卸载所述棒状包装（ST）的卸载闸口（10、20、30、40）；
输送机装置（5），所述输送机装置（5）用于供应棒状包装到装箱机，包括多个壳体（51、52、53、54），所述壳体（51、52、53、54）彼此间隔间距（A）并且每个壳体均被构造为接收待传送到所述装箱机的相关棒状包装（ST），其中，所述输送机装置（5）被定位在所述漏斗（1、2、3、4）的下方并且可持续运行，从而使所述壳体（51、52、53、54）能够在所述漏斗（1、2、3、4）下方持续运输；
其特征在于：所述输送机装置（5）的所述壳体（51、52、53、54）之间的间距（A）不同于所述漏斗（1、2、3、4）之间的间距（T），并且所述传送站进一步包括以下：
处理器（6）；
致动装置（7），所述致动装置（7）连接到所述漏斗（1、2、3、4）的所述卸载闸口（10、20、30、40），并且所述致动装置（7）也连接到所述处理器（6）使得可被所述处理器（6）激活以打开所述卸载闸口（10、20、30、40）；
其中，所述处理器（6）被编程并且适配于命令所述致动装置（7），从而激活依次打开所述漏斗（1、2、3、4）的所述卸载闸口（10、20、30、40）并执行将所述棒状包装（ST）从所述漏斗（1、2、3、4）传送到根据权利要求1至3中任一项所述的方法中的步骤连续运行的所述输送机装置（5）的所述壳体（51、52、53、54）。
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