CN114620954A - 一种具有氟涂层的耐腐蚀玻璃的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种具有氟涂层的耐腐蚀玻璃的制备方法，该制备方法包括以下步骤：步骤S1，对玻璃表面先后进行预处理、钢化处理和羟基化处理，得到钢化玻璃；步骤S2，将一种或者多种RAFT试剂分散并接枝于钢化玻璃的表面；步骤S3，将含不饱和键的单体分散于钢化玻璃表面上，与RAFT试剂接触，经紫外光照射发生RAFT聚合，于钢化玻璃表面接枝长链大分子；步骤S4，将含氟聚合物分散于接枝有长链大分子的钢化玻璃表面，220~350℃熔融成膜后形成氟涂层，得到耐腐蚀玻璃。采用本发明中的制备方法，由于长链大分子的存在，改进了氟涂层与玻璃的界面相容性，提高了氟涂层与玻璃的结合能力。同时，氟涂层赋予玻璃良好的耐腐蚀性能。
Description
技术领域
本发明涉及玻璃加工技术领域，尤其涉及一种具有氟涂层的耐腐蚀玻璃的制备方法。
背景技术
玻璃是一种无规则结构的非晶态固体，其一般以石英砂、纯碱、长石及石灰石等为原料，经混和、高温熔融、匀化后，加工成形，再经退火而得，广泛用于建筑、光学、日用、医疗、化学、电子、仪表、核工程等领域。
然而，在一些特殊环境中比如氢氟酸中，普通玻璃由于不具备耐腐蚀性能而不能采用。基于此，开展耐腐蚀玻璃的研究成为热点之一。
比如，专利申请《一种耐腐蚀玻璃及其制作方法》(公开号CN107382057A，公开日：20171124)公开了一种耐腐蚀玻璃及其制作方法，由以下质量份数的原料组成：石英砂的用量为80～100份，纯碱的用量为25～32份，石灰石的用量为1.5～2.5份，草木灰的用量为0.07～0.15份，硝酸钠的用量为0.01～0.03份，芒硝的用量为0.02～0.04份，碎玻璃的用量为0.8～1.2份。然而，在该申请中，需要从玻璃生产源头上进行组成设计，以保证得到的玻璃具有耐腐蚀性，也导致了整个玻璃的生产周期较长，不具有通用性。
发明内容
本发明为解决现有技术中耐腐蚀玻璃的制作方法周期长，不具备通用性的问题，提供一种具有氟涂层的耐腐蚀玻璃的制备方法。采用本发明中的制备方法，将RAFT试剂和含不饱和键的单体分散于玻璃表面，经紫外光照射发生 RAFT聚合，于玻璃表面接枝长链大分子，而后氟涂层成型该玻璃表面上。由于长链大分子的存在，改进了氟涂层与玻璃的界面相容性，提高了氟涂层与玻璃的结合能力。同时，由于含氟聚合物具有良好耐腐蚀性能，其附着到玻璃表面后，可以有效隔绝玻璃和腐蚀介质，从而赋予玻璃良好的耐腐蚀性能。并且，本发明中的制备方法是通过在玻璃表面接枝长链大分子以及熔融成型氟涂层，不涉及玻璃生产原料的改变，生产周期较短，适用范围较广。
本发明采用的技术方案是：
一种具有氟涂层的耐腐蚀玻璃的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
步骤S1，对玻璃表面先后进行预处理、钢化处理和羟基化处理，得到钢化玻璃；
步骤S2，将一种或者多种RAFT试剂分散并接枝于钢化玻璃的表面上， RAFT试剂的化学结构式为：
或者，
其中，R1为苯环或者萘环；
R2为H或者CH3；
步骤S3，将含不饱和键的单体分散于钢化玻璃表面上，与RAFT试剂接触，经紫外光照射发生RAFT聚合，于钢化玻璃表面接枝长链大分子；
步骤S4，将含氟聚合物分散于接枝有长链大分子的钢化玻璃表面上，于 220～350℃的环境中，熔融成膜后形成氟涂层，得到耐腐蚀玻璃。
进一步地，所述步骤S1中，对玻璃表面先后进行预处理、钢化处理和羟基化处理，得到钢化玻璃的具体过程包括：
步骤S11，将玻璃依次置于去离子水、乙醇和丙酮中，各超声清洗10～30min；
步骤S12，采用去离子水对超声清洗后的玻璃进行冲洗，干燥，完成预处理；
步骤S13，将经预处理后的玻璃加热至390±5℃，保温20～30min；
步骤S14，将硝酸钾混合熔盐加热到520±5℃，保温；其中，按照重量和百分比之和为100％计，硝酸钾混合熔盐组成为：硝酸钾95～100％，氯化钾0～3％，氢氧化锂0～5％；
步骤S15，将加热后的玻璃浸入到硝酸钾混合熔盐中，浸没时间1～3h，然后将硝酸钾混合熔盐降温至390±5℃，保温20～30min后再次将硝酸钾混合熔盐加热到520±5℃；
步骤S16，重复步骤S15中硝酸钾混合熔盐的降温和加热过程，重复次数 1～4次，冷却至室温，得到带有应力层的玻璃，完成钢化处理；
步骤S17，将经钢化处理后的玻璃置于强酸-过氧化氢混合液中，浸泡时间 1～24h；其中，强酸为浓硫酸或者浓盐酸，强酸和过氧化氢按照体积比7：3进行配置；
步骤S18，采用去离子水对浸泡后的玻璃进行冲洗，干燥，完成羟基化处理，得到钢化玻璃。
进一步地，所述步骤S17中，应力层的厚度为150～200μm。
进一步地，所述步骤S3中，含不饱和键的单体包括甲基丙烯酸甲酯、三氟氯乙烯和4-乙烯基苯并环丁烯；按照重量和百分比之和为100％计，组成为：
甲基丙烯酸甲酯0～10％，
三氟氯乙烯0～50％，
4-乙烯基苯并环丁烯0～50％。
进一步地，所述步骤S4中，含氟聚合物为四氟乙烯-全氟烷基醚共聚物、四氟乙烯-六氟丙烯-偏氟乙烯共聚物、乙烯-四氟乙烯共聚物中的一种或者多种。
进一步地，所述步骤S4中，氟涂层的厚度为50～1500μm。
进一步地，所述制备方法还包括：
步骤S5，在耐腐蚀玻璃的边缘上包裹成型有氟密封层。
进一步地，所述步骤S5中，在耐腐蚀玻璃的边缘上包裹成型有氟密封层的具体过程包括：
步骤S51，在开炼机上加入氟橡胶、硫化剂以及含不饱和键的功能体性单体，控制辊温在60℃以下，炼胶；
步骤S52，将开炼后的氟橡胶包裹在耐腐蚀玻璃的边缘上后，整体于180± 5℃的环境中，硫化3～10h，得到半成品；
步骤S53，将半成品置于210±5℃的环境中，处理1～3h，得到带有氟密封层的耐腐蚀玻璃。
进一步地，所述步骤S51中，硫化剂为邻苯二甲酸二仲辛酯、三烯丙基异氰脲酸酯、双叔丁基过氧化二异丙基苯、N,N′-间苯撑双马来酰亚胺中的一种或者多种。
进一步地，所述步骤S51中，含不饱和键的功能性单体为4-乙烯基苯并环丁烯和/或3,6-二乙烯基苯并环丁烯。
本发明的有益效果是：
本发明提供了一种具有氟涂层的耐腐蚀玻璃的制备方法，该方法包括以下步骤：步骤S1，对玻璃表面先后进行预处理、钢化处理和羟基化处理，得到钢化玻璃；步骤S2，将一种或者多种RAFT试剂分散并接枝于钢化玻璃的表面；步骤S3，将含不饱和键的单体分散于钢化玻璃表面上，与RAFT试剂接触，经紫外光照射发生RAFT聚合，于钢化玻璃表面接枝长链大分子；步骤S4，将含氟聚合物分散于接枝有长链大分子的钢化玻璃表面，于220～350℃的环境中，熔融成膜后形成氟涂层，得到耐腐蚀玻璃。采用本发明中的制备方法，将RAFT 试剂和含不饱和键的单体分散于玻璃表面，经紫外光照射发生RAFT聚合，于玻璃表面接枝长链大分子，而后氟涂层成型玻璃表面上。由于长链大分子的存在，改进了氟涂层与玻璃的界面相容性，提高了氟涂层与玻璃的结合能力。同时，由于含氟聚合物具有良好耐腐蚀性能，其附着到玻璃表面后，可以有效隔绝玻璃和腐蚀介质，从而赋予玻璃良好的耐腐蚀性能。并且，本发明中的制备方法是通过在玻璃表面接枝长链大分子以及熔融成型氟涂层，不涉及玻璃生产原料的改变，生产周期较短，适用范围较广。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或有现技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为实施例中，耐腐蚀玻璃的制备流程图。
具体实施方式
在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本发明的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。
下面结合附图对发明的实施例进行详细说明。
一种具有氟涂层的耐腐蚀玻璃的制备方法，如图1中所示，制备方法包括以下步骤：
步骤S1，对玻璃表面先后进行预处理、钢化处理和羟基化处理，得到钢化玻璃。
步骤S2，将一种或者多种RAFT试剂分散并接枝于钢化玻璃的表面上， RAFT试剂的化学结构式为：
或者，
其中，R1为苯环或者萘环；
R2为H或者CH3。
更为具体的，RAFT试剂为以下化合物中的一种或者多种。
将一种或者多种RAFT试剂分散并接枝于钢化玻璃的表面时，可先将RAFT 试剂溶解到有机溶剂中，配置成预设浓度的RAFT试剂溶液，而后采用刷涂、喷涂或者浸泡方式将RAFT试剂溶液附着到钢化玻璃表面，刷涂或者喷涂1～3 次，待有机溶剂自然挥发后，进行下一步骤。或者，不稀释，直接将RAFT试剂分散并接枝于钢化玻璃的表面。
本实施例中，玻璃表面经过预处理、钢化处理和羟基化处理后，强度得以提升，同时玻璃表面富集了羟基。而玻璃表面的羟基与RAFT试剂的甲氧基之间，以及RAFT试剂之间进行水解反应，从而使得RAFT试剂接枝到玻璃表面上。
步骤S3，将含不饱和键的单体分散于钢化玻璃表面上，与RAFT试剂接触，经紫外光照射发生RAFT聚合，于钢化玻璃表面接枝长链大分子。
步骤S4，将含氟聚合物分散于接枝有长链大分子的钢化玻璃表面，于 220～350℃的环境中，熔融成膜后形成氟涂层，得到耐腐蚀玻璃。
采用本实施例中的制备方法，将RAFT试剂和含不饱和键的单体分散于玻璃表面，经紫外光照射发生RAFT聚合，于玻璃表面接枝长链大分子，而后氟涂层成型玻璃表面上。由于长链大分子的存在，改进了氟涂层与玻璃的界面相容性，提高了氟涂层与玻璃的结合能力。同时，由于含氟聚合物具有良好耐腐蚀性能，其附着到玻璃表面后，可以有效隔绝玻璃和腐蚀介质，从而赋予玻璃良好的耐腐蚀性能。并且，本发明中的制备方法是通过在玻璃表面接枝长链大分子以及熔融成型氟涂层，不涉及玻璃生产原料的改变，生产周期较短，适用范围较广。
采用实施例中的制备方法，可根据需求在玻璃的一面表面或者两个表面上接枝长链大分子，以及熔融成型氟涂层。
进一步地，所述步骤S1中，对玻璃表面先后进行预处理、钢化处理和羟基化处理，得到钢化玻璃的具体过程包括：
步骤S11，将玻璃依次置于去离子水、乙醇和丙酮中，各超声清洗10～30min；
步骤S12，采用去离子水对超声清洗后的玻璃进行冲洗，干燥，完成预处理；
步骤S13，将经预处理后的玻璃加热至390±5℃，保温20～30min；
步骤S14，将硝酸钾混合熔盐加热到520±5℃，保温；其中，按照重量和百分比之和为100％计，硝酸钾混合熔盐组成为：硝酸钾95～100％，氯化钾0～3％，氢氧化锂0～5％；
步骤S15，将加热后的玻璃浸入到硝酸钾混合熔盐中，浸没时间1～3h，然后将硝酸钾混合熔盐降温至390±5℃，保温20～30min后再次将硝酸钾混合熔盐加热到520±5℃；
步骤S16，重复步骤S15中硝酸钾混合熔盐的降温和加热过程，重复次数 1～4次，冷却至室温，得到带有应力层的玻璃，完成钢化处理；
步骤S17，将经钢化处理后的玻璃置于强酸-过氧化氢混合液中，浸泡时间 1～24h；其中，强酸为浓硫酸或者浓盐酸，强酸和过氧化氢按照体积比7：3进行配置；
步骤S18，采用去离子水对浸泡后的玻璃进行冲洗，干燥，完成羟基化处理，得到钢化玻璃。
本实施例中，玻璃表面经过预处理后，洗去了表面附着的油污等，然后与高温下熔融状态的硝酸钾混合熔盐接触。玻璃表面的钠离子与钾离子进行迁移交换，大粒径离子替代了玻璃中原有小粒径离子，从而使得玻璃的强度得以提升。同时，为了控制离子迁移交换的速度，设计采用高温(520℃左右)到低温(390℃左右)到高温(520℃左右)的循环模式，从而保证钢化玻璃的质量可靠性。最后，钢化玻璃于强酸-过氧化氢混合液中，在钢化玻璃表面富羟基化处理。并且，本实施例中，通过在硝酸钾混合熔盐加入锂离子，进一步控制钠离子与钾离子迁移交换的速率。
进一步地，所述步骤S17中，应力层的厚度为150～200μm。
进一步地，所述步骤S3中，含不饱和键的单体包括甲基丙烯酸甲酯、三氟氯乙烯和4-乙烯基苯并环丁烯；按照重量和百分比之和为100％计，组成为：
甲基丙烯酸甲酯0～10％，
三氟氯乙烯0～50％，
4-乙烯基苯并环丁烯0～50％。
具体的，含不饱和键的单体的分散方式可以采用先含不饱和键的单体先分散于有机溶剂中，配置成预设浓度的含不饱和键的单体溶液，而后采用刷涂、喷涂或者浸泡方式将含不饱和键的单体附着到钢化玻璃表面，与RAFT试剂接触，从而在玻璃表面接枝长链大分子。残留的有机溶剂采用适当的方式予以去除。或者，含不饱和键的单体不稀释，直接与钢化玻璃表面的RAFT试剂接触接触。
进一步地，所述步骤S4中，含氟聚合物为四氟乙烯-全氟烷基醚共聚物、四氟乙烯-六氟丙烯-偏氟乙烯共聚物、乙烯-四氟乙烯共聚物中的一种或者多种。
含氟聚合物的分散方式可以采用滚涂，或者静电粉末喷涂方式进行。
进一步地，所述步骤S4中，氟涂层的厚度为50～1500μm。
进一步地，所述制备方法还包括：
步骤S5，在耐腐蚀玻璃的边缘上包裹成型有氟密封层。
本实施中，通过在玻璃边缘一体化成型氟密封层，玻璃在安装时无需在借助其他密封圈，即可实现结构自密封。
进一步地，所述步骤S5中，在耐腐蚀玻璃的边缘上包裹成型有氟密封层的具体过程包括：
步骤S51，在开炼机上加入氟橡胶、硫化剂以及含不饱和键的功能体性单体，控制辊温在60℃以下，炼胶；
步骤S52，将开炼后的氟橡胶包裹在耐腐蚀玻璃的边缘上后，整体于180± 5℃环境中，硫化3～10h，得到半成品；
步骤S53，将半成品置于210±5℃环境中，处理1～3h，得到带有氟密封层的耐腐蚀玻璃。
进一步地，所述步骤S51中，硫化剂为邻苯二甲酸二仲辛酯、三烯丙基异氰脲酸酯、双叔丁基过氧化二异丙基苯、N,N′-间苯撑双马来酰亚胺中的一种或者多种。
进一步地，所述步骤S51中，含不饱和键的功能性单体为4-乙烯基苯并环丁烯和/或3,6-二乙烯基苯并环丁烯。
本实施例中，氟密封层的组成材料中含有功能性单体如4-乙烯基苯并环丁烯和/或3,6-二乙烯基苯并环丁烯，构成的长链大分子的含不饱和键的单体如4- 乙烯基苯并环丁烯。氟橡胶在210±5℃环境中固化时，4-乙烯基苯并环丁烯会发生开环聚合，可提高氟密层的强度和韧性，以及氟橡胶与玻璃之间的界面结合能力，从而能有效避免氟密封层从玻璃表面脱落。
以3mm厚的普通透明平板玻璃为例，该普通透明平板玻璃先后经过预处理、钢化处理和羟基化处理。其中，钢化处理时，硝酸钾混合熔盐的组成为：硝酸钾95％，氯化钾3％，氢氧化锂2％。强酸-过氧化氢混合液的中浸泡时间为20h。
采用表面应力测试仪进行表面应力值(CS)和应力层厚度(DOL)测试。钢化玻璃的性能测试结果如下表1中所示。其中，空白样为普通透明平板玻璃。对照样1和试样1～3的处理工序中，仅为硝酸钾混合熔盐升降温次数差异，玻璃浸入硝酸钾混合熔盐浸入的总时长以及其余加工工序均相同。
表1钢化玻璃的性能测试结果
从表1中的结果可以看出，空白样、对照样1和试样1～3的测试结果相比，普通玻璃浸入硝酸钾混合熔盐后，其表面钠离子与钾离子进行了迁移交换，形成应力层。本实施例中制备的钢化玻璃，其应力层的厚度均较普通透明平板玻璃有明显的提升。另一方面，对照样1和试样2的测试结果相比，采用高低温循环模式以及一次升温浸没方式，均可使得玻璃表面具有厚度接近的应力层。但是一次升温浸没方式下，玻璃长时间处于高温状态下的硝酸钾混合熔盐中，容易发生局部过热，产生软化变形。而在高低温循环模式下，硝酸钾混合熔盐有一降温期，相当于玻璃有一个冷却周期，有效减少了玻璃过热软化变形现象。再者，从试样1～3的测试结果相比，高低温循环模式的次数增加，可以提高钢化玻璃的表面应力。
以试样2为例，采用前述的方法进行后续的长链大分子接枝加工和熔融成型氟涂层加工。其中，RAFT试剂采用
该RAFT试剂的用约为含不饱和键的单体重量的0.5％。该RAFT试剂可以通过以下方式获得：
含氟聚合物为PFA，采用静电粉末喷涂方式涂覆。静电粉末喷涂参数为：静电电压和电流分别为55～80kV和10～25μA，供气压力为0.2～0.3MPa，供粉桶流化压力为0.08～0.1MPa，喷粉量为800～1200g/min，喷涂次数为四次，熔融成膜温度350℃。分别对试样4～7以及对照样2进行放大镜观察、涂层测厚仪测试、附着力测试和耐盐酸腐蚀测试(室温下在0.1M HCl中浸泡7天)，相关性能测试结果如下表2所示。其中，对照样2为在普通透明平板玻璃上直接进行氟涂层加工。
表2氟涂层外观和附着力性能测试结果
从表2的测试结果可以看出，本实施例中的氟涂层都具有光滑、无缺陷的为外观，氟涂层厚度均一，具有良好的附着力和耐酸腐蚀性。即说明本实施例中公开的具有氟涂层的耐腐蚀玻璃的制备方法制作的玻璃能具有良好的耐腐蚀性能。
另一方面，通过试样4～7和对照样2的测试结果可以看出，在玻璃表面接着长链大分子后，能够有效改善氟涂层和玻璃表面的结合力，提高结合强度，分析其原因可能在于，在玻璃表面接枝了长链大分子后，该长链大分子与含氟聚合物具有一定的相容性，相当在玻璃表面上形成了多个锚固点，从而保证了氟涂层与玻璃之间的附着强度。
对试样4～7进行电击穿测试，在10kV下均未发生击穿。即，本实施例中的氟涂层具有很好的绝缘性能。
以试样4～7为例，分别采用前述的方法进行后续氟密封层加工。其中，氟橡胶采用氟橡胶F246。硫化剂采用DCP和TAIC复配，用量氟橡胶F246的重量的0.5％，含不饱和键的功能性单体为4-乙烯基苯并环丁烯，用量为氟橡胶F246 重量的1％。将耐腐蚀玻璃作为透明视窗安装于一容器侧壁上，而后对容器内注水增压，观测是否有渗水现象，相关测试结果如下表3中所示。
表3密封性测试结果
| 测试结果 | |
| 试样8 | 密封良好，无渗水 |
| 试样9 | 密封良好，无渗水 |
| 试样10 | 密封良好，无渗水 |
| 试样11 | 密封良好，无渗水 |
从表3的测试结果可以看出，试样8～11均未发现有渗透现象。即，说明本实施例中制备的带有氟密封层的耐腐蚀玻璃均可以起到良好的自密封效果。
Claims (10)
1.一种具有氟涂层的耐腐蚀玻璃的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：
步骤S1，对玻璃表面先后进行预处理、钢化处理和羟基化处理，得到钢化玻璃；
步骤S2，将一种或者多种RAFT试剂分散并接枝于钢化玻璃的表面，RAFT试剂的化学结构式为：
或者，
其中，R1为苯环或者萘环；
R2为H或者CH3；
步骤S3，将含不饱和键的单体分散于钢化玻璃表面上，与RAFT试剂接触，经紫外光照射发生RAFT聚合，于钢化玻璃表面接枝长链大分子；
步骤S4，将含氟聚合物分散于接枝有长链大分子的钢化玻璃表面上，于220～350℃环境中，熔融成膜后形成氟涂层，得到耐腐蚀玻璃。
2.根据权利要求1所述的具有氟涂层的耐腐蚀玻璃的制备方法，其特征在于，所述步骤S1中，对玻璃表面先后进行预处理、钢化处理和羟基化处理，得到钢化玻璃的具体过程包括：
步骤S11，将玻璃依次置于去离子水、乙醇和丙酮中，各超声清洗10～30min；
步骤S12，采用去离子水对超声清洗后的玻璃进行冲洗，干燥，完成预处理；
步骤S13，将经预处理后的玻璃加热至390±5℃，保温20～30min；
步骤S14，将硝酸钾混合熔盐加热到520±5℃，保温；其中，按照重量和百分比之和为100％计，硝酸钾混合熔盐组成为：硝酸钾95～100％，氯化钾0～3％，氢氧化锂0～5％；
步骤S15，将加热后的玻璃浸入到硝酸钾混合熔盐中，浸没时间1～3h，然后将硝酸钾混合熔盐降温至390±5℃，保温20～30min后再次将硝酸钾混合熔盐加热到520±5℃；
步骤S16，重复步骤S15中硝酸钾混合熔盐的降温和加热过程，重复次数1～4次，冷却至室温，得到带有应力层的玻璃，完成钢化处理；
步骤S17，将经钢化处理后的玻璃置于强酸-过氧化氢混合液中，浸泡时间1～24h；其中，强酸为浓硫酸或者浓盐酸，强酸和过氧化氢按照体积比7：3进行配置；
步骤S18，采用去离子水对浸泡后的玻璃进行冲洗，干燥，完成羟基化处理，得到钢化玻璃。
3.根据权利要求2所述的具有氟涂层的耐腐蚀玻璃的制备方法，其特征在于，所述步骤S17中，应力层的厚度为150～200μm。
4.根据权利要求1所述的具有氟涂层的耐腐蚀玻璃的制备方法，其特征在于，所述步骤S3中，含不饱和键的单体包括甲基丙烯酸甲酯、三氟氯乙烯和4-乙烯基苯并环丁烯；按照重量和百分比之和为100％计，组成为：
甲基丙烯酸甲酯0～10％，
三氟氯乙烯0～50％，
4-乙烯基苯并环丁烯0～50％。
5.根据权利要求1所述的具有氟涂层的耐腐蚀玻璃的制备方法，其特征在于，所述步骤S4中，含氟聚合物为四氟乙烯-全氟烷基醚共聚物、四氟乙烯-六氟丙烯-偏氟乙烯共聚物、乙烯-四氟乙烯共聚物中的一种或者多种。
6.根据权利要求1所述的具有氟涂层的耐腐蚀玻璃的制备方法，其特征在于，所述步骤S4中，氟涂层的厚度为50～1500μm。
7.根据权利要求1～6中任意一项所述的具有氟涂层的耐腐蚀玻璃的制备方法，其特征在于，所述制备方法还包括：
步骤S5，在耐腐蚀玻璃的边缘上包裹成型有氟密封层。
8.根据权利要求7所述的具有氟涂层的耐腐蚀玻璃的制备方法，其特征在于，所述步骤S5中，在耐腐蚀玻璃的边缘上包裹成型有氟密封层的具体过程包括：
步骤S51，在开炼机上加入氟橡胶、硫化剂以及含不饱和键的功能体性单体，控制辊温在60℃以下，炼胶；
步骤S52，将开炼后的氟橡胶包裹在耐腐蚀玻璃的边缘上后，整体于180±5℃的环境中，硫化3～10h，得到半成品；
步骤S53，将半成品置于210±5℃的环境中，处理1～3h，得到带有氟密封层的耐腐蚀玻璃。
9.根据权利要求8所述的具有氟涂层的耐腐蚀玻璃的制备方法，其特征在于，所述步骤S51中，硫化剂为邻苯二甲酸二仲辛酯、三烯丙基异氰脲酸酯、双叔丁基过氧化二异丙基苯、N,N′-间苯撑双马来酰亚胺中的一种或者多种。
10.根据权利要求8所述的具有氟涂层的耐腐蚀玻璃的制备方法，其特征在于，所述步骤S51中，含不饱和键的功能性单体为4-乙烯基苯并环丁烯和/或3,6-二乙烯基苯并环丁烯。
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