CN114620131A - 车身构造 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种车身构造，其能够抑制车辆重量的增加以及制造成本的增大，同时具有高刚性，当从外部输入了过大载荷时能够使副车架脱落。在车室(CA)的前方设有副车架(12)，在车室的下表面设有沿着车宽方向的副车架后基座(23)，在车室的下表面设有沿着车辆前后方向的底板车架(22)，在副车架后基座和底板车架重叠的部位设有支承副车架的副车架安装部(25)，设有沿着水平面形成的安装座(25c)，设有将副车架和安装座紧固的紧固机构(30)，设有与安装座重叠配置的加强部件(41)，在加强部件设有如下凸缘(43)，该凸缘以围绕紧固机构的周围的方式跟与紧固机构相比靠副车架侧且位于车宽方向外侧的部位连续，同时沿车辆上下方向竖立设置。

Description

车身构造

技术领域

本发明涉及具有高刚性且用于当从外部输入过大载荷时保护车室内乘员的车身构造。

背景技术

为了从因碰撞等产生的过大输入载荷之中保护车室内的乘员，从以往采取如下措施：在车身各部设定用于吸收过大输入载荷的冲击吸收构造、以及用于相对于冲击而不变形来维持车室的内部空间的骨架构造等。

例如，在专利文献1中，形成发动机舱，同时经由减震器将支承车轮的副车架用螺栓与车室侧主体紧固并支承。

因此，将副车架与车室侧主体紧固并支承的螺栓紧固部的周边部构成为具有高刚性。

另外构成为，为了当从外部相对于副车架输入了过大载荷时，不使输入载荷向车室传递，而使副车架从副车架安装部脱落。

因此，为了使副车架因过大的输入载荷而可靠地脱落，将车室侧主体中的螺栓紧固部的刚性设定得比螺栓紧固部周边的刚性低。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2001－48050号公报

发明内容

然而，在专利文献1的构造中，为了提高螺栓紧固部周边的刚性，在副车架安装部的底面固定加强板，在该加强板上重叠箱状的加强部件，在螺栓紧固部的周围形成闭合空间。

但是，在这样构成的情况下，出现了车辆重量增加并且制造成本增大的问题。

本发明是鉴于上述点作出的，目的为提供一种车身构造，其能够抑制车辆重量的增加以及制造成本的增大，同时具有高刚性，当从外部输入了过大载荷时能够使副车架脱落。

为了实现上述目的，本发明的车身构造的特征在于，具有：配置于车室的前方或后方的副车架；沿着车宽方向配置于该车室中的面对该副车架的部位的下表面的副车架后基座；沿着车辆前后方向配置于该车室的下表面的底板车架；设定在该副车架后基座与该底板车架交叉的部位且对副车架的车室侧端部进行支承的副车架安装部；构成该副车架安装部且沿着水平面形成的安装座；将该副车架和该安装座紧固的紧固机构；和由板状部件构成且与该安装座重叠配置的加强部件，该加强部件具有如下凸缘，该凸缘以围绕该紧固机构的周围的方式跟与该紧固机构相比靠副车架侧且位于车宽方向外侧的部位连续，同时沿车辆上下方向竖立设置。

发明效果

根据本发明，能够提供如下的车身构造，其能够抑制车辆重量的增加以及制造成本的增大，同时具有高刚性，当从外部输入了过大载荷时能够使副车架脱落。

附图说明

图1是表示第1实施方式的车身构造的俯视图。

图2是沿着图1的II-II线的剖视图。

图3是沿着图1的III-III线的剖视图。

图4是表示图1的IV部的主要部分放大立体图。

图5是表示图1的IV部的底面侧的主要部分放大立体图。

图6是表示在图3中从外部输入了过大载荷且副车架脱落的状态的剖视图。

图7是表示与图1的IV部对应的第2实施方式的部位的主要部分放大立体图。

附图标记说明

S1、S2车身构造

CA车室

12副车架

23副车架后基座

23a前壁

23b后壁

25副车架安装部

25c安装座

30紧固机构

41加强部件

42隔板

43凸缘

具体实施方式

＜第1实施方式＞

参照图1至图6来详细说明本发明的一个实施方式的车身构造S1。

此外，在说明中，对于同一要素标注同一附图标记，并省略重复的说明。

另外，在以下的说明中，关于“前”、“后”、“上”、“下”、“内”、“外”只要没有特别指出，都是指车辆前后方向上的“前”、“后”，车辆上下方向上的“上”、“下”，车宽方向上的“内”、“外”。

如图1所示，本实施方式的车身构造S1主要是在从车身前方、以及斜前方向对车身碰撞的情况下用于保护车室内的乘员的构造。

本实施方式的车身构造S1设定于设定在车室CA前方的发动机舱ER与车室CA之间的连结部分(参照图1)。

本实施方式的车身构造S1作为构成车身骨架的部件而具有前侧车架11、前侧后围件11a、外伸叉架21、底板车架22、副车架后基座23、副车架12。

前侧车架11在发动机舱ER内沿着车身前后方向左右配置一对。

并且，前侧车架11在其后端部形成有前侧后围件11a，并经由前侧后围件11a而配置于车室CA的前侧。

前侧后围件11a以沿着构成车室CA的外壳的仪表盘下面板(未图示)的下表面和底板面板(未图示)的下表面的方式向车身后方侧延伸，与底板侧车架24的前端部连续。

另外，前侧后围件11a具有向上方开口的U字形状截面，通过与仪表盘下面板和底板面板的下表面接合，而形成了沿着车身前后方向的连续的闭合截面。

另外，在前侧后围件11a连结有外伸叉架21。

外伸叉架21沿着车宽方向配置于车室CA的前侧下表面。

并且，外伸叉架21中，内侧端部与前侧后围件11a连结，外侧端部与构成车室CA的侧部的骨架部件、即下纵梁(未图示)连结。

另外，外伸叉架21具有U字形状截面，在向上方开口的状态下配置，与底板面板的下表面以及仪表盘下面板的下表面接合。

由此，外伸叉架21与底板面板以及仪表盘下面板一同构成了沿着车宽方向的连续的闭合截面。

底板车架22沿着前后方向在底板通道部(未图示)的两肋配置一对，该底板通道部在车室地面部的车宽方向中央部沿前后延伸。

并且，底板车架22具有U字形状截面，在向上方开口的状态下配置，与底板面板的下表面以及仪表盘下面板的下表面接合。

由此，底板车架22与底板面板以及仪表盘下面板一同构成了沿着车宽方向的连续的闭合截面。

副车架后基座23在车室CA的前侧下表面沿着车宽方向配置有左右一对(参照图1)。

并且，副车架后基座23中，内侧端部与底板车架22的前端部连结，外侧端部连结至外伸叉架21与前侧后围件11a之间的连结部。

另外，副车架后基座23具有U字形状截面，以向上方开口的状态配置，与底板面板的下表面以及仪表盘下面板的下表面接合。

由此，左右一对的副车架后基座23与底板面板以及仪表盘下面板一同分别构成了沿着车宽方向的闭合截面。

而且，在副车架后基座23中，在与底板车架22重叠的部位设定有作为将副车架12支承于车身的部位的副车架安装部25。

副车架12配置在发动机舱ER中的前侧车架11的下方，对驱动类部件以及减震器部件(未图示)进行支承(参照图1)。

副车架12具有副车架臂12a、副车架主体12b、副车架侧紧固部12c。

副车架臂12a由一对部件构成，配置于左右的各前侧车架11的下方。

各副车架臂12a由沿着车辆前后方向延伸且后端部支承于副车架主体12b的悬臂梁状的部件构成。

副车架主体12b沿着车宽方向配置于仪表盘下面板的前方，将各副车架臂12a的后端部连结。

由此，副车架12通过副车架主体12b和一对副车架臂12a而在俯视时呈U字形状。

副车架侧紧固部12c在副车架主体12b的后缘部中的位于各副车架臂12a的后方的部位配置有左右一对。

各副车架侧紧固部12c具有将副车架主体12b沿上下贯穿且同时能够供紧固螺栓32的轴部穿插的筒孔。

左右的副车架侧紧固部12c使用紧固机构30与副车架安装部25紧固，由此副车架12设置在车室前部。

副车架安装部25设定在副车架后基座23的车宽方向内侧端部与底板车架22的前端部重叠的部位，具有向上方开口的箱形状(参照图1～图3)。

即，副车架安装部25的箱形状由前壁23a、后壁23b、内壁25a、外壁25b、底部23c构成。

并且，前壁23a、后壁23b以及底部23c由副车架后基座23的U字形状截面构成。

即，前壁23a由副车架后基座23的构成U字形状截面的前侧的壁部形成。

后壁23b由副车架后基座23的构成U字形状截面的后侧的壁部形成。

底部23c由副车架后基座23的构成U字形状截面的底部分形成。

另外，底部23c设定于安装座25c(参照图4、图5)。

安装座25c沿着水平面形成，在安装座25c的上表面重叠配置有加强部件41。

而且，在前壁23a与后壁23b之间配置有隔板42。

内壁25a由将副车架后基座23的内侧端部的U字形状封闭的板材形成。

而且，内壁25a配置在底板车架22的构成U字形状截面的内侧的壁部22a的延长线上。

外壁25b由底板侧车架24的构成U字形状截面的内侧的壁部24a形成。

加强部件41具有加强座41a和焊接螺母31。

加强座41a的周缘由如下的矩形形状的板状部件构成，该板状部件分别接触安装座25c与前壁23a之间的边界部、安装座25c与后壁23b之间的边界部、以及安装座25c与内壁25a之间的边界部。

另外，在加强座41a的周缘向车辆上方竖立设置有凸缘43。

而且，在加强座41a的中央部沿上下方向开设有贯穿孔41b。并且，在加强座41a的上表面，以使内螺纹孔31a与贯穿孔41b重叠的方式配置有焊接螺母31。

焊接螺母31与紧固螺栓32一同构成了紧固机构30。

如图2、图3所示，凸缘43由前凸缘43a、后凸缘43b、内凸缘43c、外凸缘43d构成。

如图3所示，前凸缘43a仿照前壁23a的内周面而向上方竖立设置于加强座41a的前侧缘部，并与前壁23a接合。

另外，前凸缘43a的内侧端部与焊接螺母31相比延伸至内侧。

后凸缘43b仿照后壁23b的内周面向上方竖立设置于加强座41a的后侧缘部，与后壁23b接合。

如图2所示，内凸缘43c仿照内壁25a的外周面而向上方竖立设置于加强座41a的内侧缘部，与内壁25a接合(参照图5)。

外凸缘43d沿着车辆前后方向而向上方竖立设置于加强座41a的外侧缘部。

并且，外凸缘43d的后侧端部与焊接螺母31相比延伸至车室侧。

而且，外凸缘43d以使其前侧端部经由角落部43e与前凸缘43a的外侧端部连续的方式竖立设置。

角落部43e从加强座41a的前部外侧部分当俯视时以圆弧状弯曲，同时向上方竖立设置。

在此基础上，外凸缘43d以使其后侧端部与后凸缘43b的外侧端部连续的方式竖立设置。

即，前凸缘43a、外凸缘43d以及后凸缘43b连续，同时以围绕焊接螺母31(紧固机构30)的周围的方式向上方竖立设置。

如图2～图4所示，隔板42由板状部件构成，在使板面面对车宽方向的状态下沿着车辆前后方向配置在加强座41a上的外凸缘43d与焊接螺母31之间。而且，隔板42配置于底板车架22的构成U字形状截面的外侧的壁部22b的延长线上。

并且，隔板42具有前侧接合部42a、后侧接合部42b、下侧接合部42c和上侧接合部42d。

前侧接合部42a通过将隔板42的前侧缘部向车宽方向内侧弯折而形成，与前壁23a接合。

后侧接合部42b通过将隔板42的后侧缘部向车宽方向外侧弯折而形成，与后壁23b接合。

下侧接合部42c通过将隔板42的下侧缘部向车宽方向内侧弯折而形成，与加强座41a接合。

接下来，说明将副车架12向副车架安装部25紧固的顺序。

首先，将副车架12的后端部从下方与副车架安装部25重叠，使副车架侧紧固部12c的筒孔与焊接螺母31的内螺纹孔31a连通。

接着，将紧固螺栓32从下方插入副车架侧紧固部12c，对焊接螺母31以规定的紧固扭矩螺紧，由此副车架12与副车架安装部25紧固。

通过使车身构造S1如上述那样地构成，不会阻碍焊接螺母31的断裂，能够提高副车架安装部25的刚性。

此外，副车架12经由减震器部件(未图示)而支承车轮(未图示)。因此，在车辆行驶中，来自车轮的振动、噪音向车室CA传递。

作为降低向车室CA传递的振动、噪音的方法，考虑到提高副车架安装部25的刚性的方法。

因为副车架安装部25构成车身的骨架，并要求为高刚性，所以提高副车架安装部25的刚性的方法是更恰当的方法。

另外，通过使车身构造S1如上述那样地构成，当从车辆前方以及斜前侧输入有冲击载荷时，焊接螺母31的周围的加强座41a会断裂，副车架12与焊接螺母31一起脱落。

相对于此，在不具有加强机构40(加强部件41、隔板42)的构造的情况下，副车架安装部25的刚性不足，担心因冲击载荷而导致安装座25c变形。

并且认为在安装座25c变形的情况下，载荷向焊接螺母31的周围分散，加强座41a不会断裂，在规定时间内副车架12不会脱落。

但是，在本实施方式的车身构造S1中，具有加强部件41、隔板42，由此对副车架安装部25付与了足够的刚性。

因此，当前后方向的冲击载荷输入至副车架后基座23时，以不使副车架后基座23的U字形状截面溃坏的方式支承隔板42和内壁25a，同时将载荷向底板车架22传递。

而且，相对于前后方向的冲击载荷，加强部件41的外凸缘43d和内凸缘43c抑制安装座25c的变形。

另外，相对于车宽方向的冲击载荷，副车架安装部25的前壁23a和后壁23b、以及加强部件41的前凸缘43a和后凸缘43b抑制安装座25c的变形。

在此基础上，因为前凸缘43a和外凸缘43d是连续的，所以相对于来自斜前方向的冲击载荷，也能够抑制安装座25c的变形。

在本实施方式的车身构造S1中，作为加强机构40而具有与安装座25c重叠配置的加强部件41，加强部件41的前凸缘43a和外凸缘43d经由角落部43e连续并竖立设置。

即，加强部件41在与焊接螺母31相比靠副车架后基座23侧且位于车宽方向外侧的加强座41a的部位，具有以围绕焊接螺母31的方式连续且同时向上方竖立设置的凸缘43。

通过具有这样的板状的加强部件41，能够提高安装座25c的刚性，由此能够抑制安装座25c的变形。

由此，车身构造S1抑制车辆重量的增加以及制造成本的增大，同时具有高刚性，当过大载荷输入时能够使副车架脱落。

另外，在本实施方式的车身构造S1中，外凸缘43d的后侧端部以与焊接螺母31相比位于后方的方式延伸。

由此，车身构造S1进一步提高安装座25c的刚性，抑制安装座25c的变形以及挠曲变形，由此能够更可靠地进行过大载荷输入时的副车架12的脱落。

另外，在本实施方式的车身构造S1中，前凸缘43a的内侧端部以与焊接螺母31相比位于内侧的方式延伸。

由此，车身构造S1进一步提高安装座25c的刚性，抑制安装座25c的变形以及挠曲变形，由此能够更可靠地进行过大载荷输入时的副车架12的脱落。

另外，在本实施方式的车身构造S1中，以将前壁23a、后壁23b、以及安装座25c连结的方式配置有隔板42。

由此，车身构造S1进一步提高安装座25c的周围的刚性，抑制安装座25c的变形以及挠曲变形，由此能够更可靠地进行过大载荷输入时的副车架12的脱落。

此外，在本实施方式的车身构造S1中，虽然构成为加强部件41配置于安装座25c的上表面，但并不限定于这样的方式。

例如，也能够构成为在安装座25c的下表面配置加强部件41。在这样地配置的情况下，前凸缘43a、外凸缘43d、以及后凸缘43b竖立设置于车辆下方。并且，即使在这样构成的情况下，也能够获得与本实施方式同样的作用效果。

另外，本实施方式的车身构造S1成为关于设在车室CA前方的发动机舱ER的构成，但并不限定于这样的方式。

例如，针对设在车室CA的后方的行李箱(未图示)，也能够设定同样的构成。并且，即使在这样构成的情况下，也能够获得与本实施方式同样的作用效果。

而且，本实施方式的车身构造S1中，焊接螺母31配置于加强座41a的上表面。并且构成为，当从车辆前方输入了碰撞载荷时，焊接螺母31的周围的加强座41a断裂，副车架12脱落，但并不限定于这样的构成。

例如，也能够构成为，将焊接螺母31配置于安装座25c的上表面，并且在加强座41a设置供焊接螺母31穿插的贯穿孔。

即使在这样构成的情况下，也会构成为，当从车辆前方输入有碰撞载荷时，焊接螺母31的周围的安装座25c断裂，副车架12脱落。

并且，即使在这样构成的情况下，也能够获得与本实施方式同样的作用效果。

＜第2实施方式＞

接着参照图7来说明本发明的第2实施方式。

此外，说明中，针对与第1实施方式相同的要素标注同一附图标记，并省略重复的说明。

在本实施方式的车身构造S2中，与上述的第1实施方式的车身构造S1差异很大的点在于，作为加强机构40而具有加强部件41但不具有隔板42。

加强部件41与第1实施方式同样地构成，配置于安装座25c的上表面。

并且，即使在这样构成的情况下，也能够获得与本实施方式同样的作用效果。

Claims (5)

1.一种车身构造，其特征在于，具有：

配置于车室的前方或后方的副车架；

沿着车宽方向配置于该车室中的面对该副车架的部位的下表面的副车架后基座；

沿着车辆前后方向配置于该车室的下表面的底板车架；

设定在该副车架后基座与该底板车架交叉的部位且对该副车架的车室侧端部进行支承的副车架安装部；

构成该副车架安装部且沿着水平面形成的安装座；

将该副车架和该安装座紧固的紧固机构；和

由板状部件构成且与该安装座重叠配置的加强部件，

该加强部件具有如下凸缘，该凸缘以围绕该紧固机构的周围的方式跟与该紧固机构相比靠副车架侧且位于车宽方向外侧的部位连续，同时沿车辆上下方向竖立设置。

2.根据权利要求1所述的车身构造，其特征在于，

所述凸缘中，与所述紧固机构相比靠车宽方向外侧的部位与该紧固机构相比延伸至车室侧。

3.根据权利要求1或2所述的车身构造，其特征在于，

所述凸缘中，与所述紧固机构相比靠车辆前后方向前侧的部位与该紧固机构相比延伸至车宽方向内侧。

4.根据权利要求1或2中任一项所述的车身构造，其特征在于，

所述副车架安装部具有：

从所述安装座的前缘部在上下方向上竖立设置的前壁；和

从该安装座的后缘部与该前壁相对且竖立设置的后壁，

所述加强部件具有从该加强部件的板面在上下方向上竖立设置且将该前壁和该后壁连结的隔板。

5.根据权利要求3所述的车身构造，其特征在于，

所述副车架安装部具有：

从所述安装座的前缘部在上下方向上竖立设置的前壁；和

从该安装座的后缘部与该前壁相对且竖立设置的后壁，

所述加强部件具有从该加强部件的板面在上下方向上竖立设置且将该前壁和该后壁连结的隔板。

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