CN114619734B - 一种双向拉伸聚乙烯薄膜及其制备方法和感光干膜 - Google Patents

一种双向拉伸聚乙烯薄膜及其制备方法和感光干膜 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种双向拉伸聚乙烯薄膜及其制备方法和感光干膜，属于薄膜技术领域。双向拉伸聚乙烯薄膜包括由上到下的第一表层、增容层、芯层、第二表层，薄膜的厚度标准偏差σ≤1.2%，所述第一表层结晶度≥50%，片晶厚度≤30nm。本发明的双向拉伸聚乙烯薄膜，外观正常，厚度均匀及表面平整，收解卷顺畅，具有与带有载体聚酯薄膜层的感光胶层之间适宜的贴服性，满足后加工应用中对薄膜的质量要求；采用一步法即共挤出复合‑双向拉伸平膜法制备，可连续稳定生产，工艺简单，利于节省工序的先进工艺和高质量离型基膜新材料的制造技术推广；本发明的感光干膜收解卷顺畅，离型底膜层剥离时不影响所述感光胶层厚度分布及性能，利于提高印刷电路板精度。

Description

一种双向拉伸聚乙烯薄膜及其制备方法和感光干膜
技术领域
本发明涉及薄膜技术领域，特别是涉及一种双向拉伸聚乙烯薄膜及其制备方法和感光干膜。
背景技术
印刷电路板（PCB）广泛应用于各种3C商品、光学镜头模块、LCD模块、太阳能电池等产品，而感光干膜是决定电路板性能的关键材料，感光干膜由依次设置的载体聚酯薄膜层、感光胶层和离型底膜层组成。
目前，一般的印刷电路板（PCB）制造工艺，首先是通过层压法将纸基或玻纤基预浸酚醛或环氧树脂热固化覆上铜箔，后道加工中有一种工艺，使用感光干膜，将离型底膜层剥离后，使带有载体聚酯薄膜层的感光胶层与纸基或玻纤基铜箔基板的铜箔表面复合，经受控UV曝光后，显影位置形成铜箔氯化铜溶液蚀刻保护区域，再经烘干-蚀刻-脱膜处理后，成为印刷电路板（PCB）。为保证感光胶层与纸基或玻纤基铜箔基板表面具有良好的附着力，感光胶层一般包含高分子黏合剂、含不饱和基的光可聚合化合物、光引发剂、溶剂等主要成分。而感光干膜中的离型底膜层的主要作用是保护感光胶层，保证感光干膜的初级卷绕及解卷过程顺畅。
对于感光干膜的制备，现有的离型底膜层与感光胶层复合的方法往往采用两步法，例如采用吹塑PE薄膜、纵向强化PE薄膜，或者BOPP薄膜的一种作为基膜，并在基膜上涂布硅油，再与感光胶层复合。然而，两步法的工艺复杂，在离型底膜层剥离感光胶层后，还存在硅油及感光胶层组分等低分子物残余问题，影响感光胶层与纸基或玻纤基铜箔基板的铜箔表面复合。另外，采用前两者（吹塑PE薄膜或纵向强化PE薄膜）与带有载体聚酯薄膜层的感光胶层复合成感光干膜的制程中表现出偏软的问题，使感光干膜不利于收解卷，容易产生褶皱和变形；而采用后者BOPP薄膜与带有载体聚酯薄膜层的感光胶层复合成感光干膜的制程中又表现出过挺的问题，使复合时贴服性不够，也不利于收解卷。
中国专利200480000013.3公开了一种适用于MLB制造用脱模薄膜的薄膜及其制造方法，它是将含有4-甲基-1-戊烯为80摩尔%以上的由4-甲基-1-戊烯和乙烯或碳原子数为3-20的其它α-烯烃得到的共聚物所构成的层(A)作为至少一个最外层的薄膜，是通过单轴向延伸所得到的延伸薄膜。本领域技术人员公知，要实现层间的有效共挤出复合，层间组分的表面能及粘度需具有合适的匹配性。该专利中4-甲基-1-戊烯与α-烯烃的共聚物是一种低表面能的半结晶性烯烃树脂，而与其共挤出的聚丙烯或聚乙烯树脂其表面能一般为30dyne/cm，其制造方法为一步法单向拉伸制备工艺，这样的组分和工艺制备的薄膜，其厚度标准偏差通常在2.5%以上，存在不能有效共挤出、工艺不顺畅及鲨鱼皮、斑马纹等薄膜外观质量等问题，不利于连续稳定批量生产，更难以满足PCB电路板全制程对感光干膜精度的要求。该专利技术方案主要解决薄膜的脱模性问题以及薄膜的耐热性，并未考虑到共挤出时层间表面能匹配性问题；而且该专利没有提出薄膜在感光干膜中的应用，由于其上述的生产缺陷以及综合感光干膜对薄膜的要求，该专利的薄膜不适用于感光干膜。
中国专利CN01802806.3公开了一种多层4-甲基-1-戊烯共聚物膜，它是一种包括由4-甲基-1-戊烯共聚物制造的层(A)和由聚丙烯或聚乙烯制造的层(B)和可选择的一层或一层以上由粘合剂树脂制造的层(C)的层合物，层(A)可以有选择的通过层(C)分别设置在层(B)的两表面上，该膜单轴拉伸比至少为2，或沿机器方向和横向的双轴定向拉伸比至少为1.5。该专利技术方案虽然设置了粘合层，使得4-甲基-1-戊烯共聚物可通过双轴拉伸方式成膜，但存在以下缺陷：首先，4-甲基-1-戊烯共聚物中共聚单体的含量为0-7wt%，由4-甲基-1-戊烯共聚物制造的层(A)与由聚丙烯或聚乙烯制造的层(B)之间表面能差异过大，使得该共聚物的双向拉伸适用性是不够的，存在不能有效顺畅地均匀拉伸的问题；其次，实施例中其双轴定向拉伸比为1.5和2，拉伸取向程度低，制备的薄膜会存在鲨鱼皮、斑马纹等薄膜外观质量问题；最后，该方案中使用的粘合剂树脂为聚-4-甲基-1-戊烯(d)和聚-1-丁烯(e) 的共混物，存在共混不均匀的情况，而不能获得良好的层间粘合效果，从而实现大倍率的双向拉伸。
发明内容
基于此，本发明的目的在于，提供一种双向拉伸聚乙烯薄膜，在性能上兼顾了BOPP与吹塑PE的综合优势，满足后加工应用中对薄膜的工艺质量要求，薄膜外观正常，厚度均匀及薄膜表面平整，收解卷顺畅，且具有与带有载体聚酯薄膜层的感光胶层之间适宜的贴服性，可有效用作感光胶层的保护，改善复合薄膜底材离型有效性与制程顺畅性，利于提高印刷电路板精度，满足PCB电路板全制程对感光干膜精度的要求。
本发明的技术方案是通过以下方式实现的：
一种双向拉伸聚乙烯薄膜，其特征在于：包括由上到下的第一表层、增容层、芯层、第二表层，所述双向拉伸聚乙烯薄膜的厚度标准偏差σ≤1.2%；所述双向拉伸聚乙烯薄膜的纵向拉伸比×横向拉伸比≥36；所述第一表层结晶度≥50%，片晶厚度≤30nm，所述第一表层为4-甲基-1-戊烯与1-丁烯、1-己烯或1-辛烯的二元共聚物，其中1-丁烯、1-己烯或1-辛烯的含量为4-8mol%；所述芯层为乙烯与1-己烯或1-辛烯的二元共聚物和软化点≥140℃的C5、C9的氢化石油树脂的共混物，所述乙烯与1-己烯或1-辛烯的二元共聚物中1-己烯或1-辛烯的含量为30-50mol%，所述氢化石油树脂在所述芯层的含量为5-10wt%；所述增容层为4-甲基-1-戊烯与乙烯的二元共聚物和软化点≥140℃的C5、C9的氢化石油树脂的共混物，所述4-甲基-1-戊烯与乙烯的二元共聚物中乙烯的含量为5-10mol%，所述氢化石油树脂在所述增容层的含量为10-20wt%。
首先，本发明通过调控所述4-甲基-1-戊烯与1-丁烯、1-己烯或1-辛烯的二元共聚物中1-丁烯、1-己烯或1-辛烯的含量为4-8mol%，使第一表层的表面能为22-26dyne/cm，为低表面能层，使得本发明的双向拉伸聚乙烯薄膜可以通过一步法与带有载体聚酯薄膜层的感光胶层复合制备成感光干膜，工艺简单且该感光干膜用于印刷电路板制造时双向拉伸聚乙烯薄膜剥离后既无多余物质残留，使感光胶层与纸基或玻纤基铜箔基板的铜箔表面复合符合预期，也不会影响感光胶层的厚度分布及性能，利于提高印刷电路板精度。
其次，本发明限定所述第一表层为4-甲基-1-戊烯与1-丁烯、1-己烯或1-辛烯的二元共聚物，并限定其中1-丁烯、1-己烯或1-辛烯的含量；限定所述芯层为乙烯与1-己烯或1-辛烯的二元共聚物和C5、C9的氢化石油树脂的共混物，并分别限定乙烯与1-己烯或1-辛烯的二元共聚物中1-己烯或1-辛烯的含量和C5、C9的氢化石油树脂的软化点及含量；限定所述增容层为4-甲基-1-戊烯与乙烯的二元共聚物和C5、C9的氢化石油树脂的共混物，并分别限定4-甲基-1-戊烯与乙烯的二元共聚物中乙烯的含量和C5、C9的氢化石油树脂的软化点及含量，使得本发明的双向拉伸聚乙烯薄膜可以采用一步法即共挤出复合-双向拉伸平膜法制备，且纵向拉伸比×横向拉伸比能够实现不小于36，从而本发明的薄膜在共挤出复合阶段结晶度与晶粒尺寸被控制，在双向拉伸过程中薄膜分子链在拉伸方向上进行充分取向而有序排列，具有可拉伸倍率大的优点，制备的薄膜在厚度均匀的前提下具有相对高的取向和结晶度的特点，第一表层结晶度≥50%，片晶厚度≤30nm，使薄膜兼具BOPP薄膜与吹塑PE的综合优点，即具有相关应用场景制程所需的合适的光学性能和力学性能。
再次，采用一步法即共挤出复合-双向拉伸平膜法制备薄膜，要实现层间的有效共挤出复合和双向拉伸，要求层间组分的表面能及熔体粘度具有合适的匹配性。由于本发明的双向拉伸聚乙烯薄膜的第一表层中，4-甲基-1-戊烯与1-丁烯、1-己烯或1-辛烯的二元共聚物拥有特殊的分子结构，是一种半结晶性烯烃树脂，材料透明，其表面能为22-26dyne/cm，而聚乙烯树脂其表面张力为30 dyne/cm，这种第一表层与聚乙烯芯层因层间组分表面能的差异，难以有效地共挤出，即使共挤出也容易出现铸片厚度不均及鲨鱼皮等外观缺陷，难以适应获得正常外观、均匀厚度及平整度的薄膜而所需进行的高拉伸比加工工艺要求。本发明中，通过在芯层和第一表层之间设置增容层，通过组分的设计，所述增容层中包括4-甲基-1-戊烯与乙烯的二元共聚物，其中4-甲基-1-戊烯与乙烯的二元共聚物中乙烯的含量为5-10mol%，使所述增容层分别与所述第一表层、所述芯层均具有相似的组分结构，改善所述第一表层与所述芯层的匹配性问题，可进一步提高所述第一表层和所述芯层之间的结合力，实现低表面能的第一表层与高表面能的芯层的共挤出复合，而且本申请人经研究发现，所述增容层中，若4-甲基-1-戊烯与乙烯的二元共聚物中乙烯含量过低，则不利于所述芯层与所述增容层之间的相容性与匹配性；若乙烯含量过高，则不利于增加所述增容层与第一表层之间的层间结合，不利于实现与第一表层的共挤出复合。
最后，所述增容层和芯层皆加入了适宜量的软化点≥140℃的C5、C9的氢化石油树脂，且分别对高软化点氢化石油树脂在芯层和增容层中含量分别进行了设计，所述氢化石油树脂在所述增容层的含量为10-20wt%，所述氢化石油树脂在所述芯层的含量为5-10wt%。一方面由于高软化点的氢化石油树脂含有环状的结构，空间位阻大，高软化点的氢化石油树脂含量设计以及与这两层中其他组分的匹配作用，利于共挤出复合工序中的厚片结晶度与晶粒尺寸控制，利于薄膜所述层间熔体匹配，利于薄膜在双向拉伸取向过程中的所述层间界面之间抵抗剪切应力而不发生分层，达到双向拉伸的工艺要求；另一方面在这两层中高软化点的氢化石油树脂浓度控制在与其他组分的协同作用下，制得的双向拉伸聚乙烯薄膜具有适用的贴服性，使得其具有适宜的柔软性和挺度，有利于薄膜制备成的感光干膜的初级卷绕及解卷过程顺畅、以及在PCB制程中后道剥离制程的顺畅性；另外，所述软化点及浓度的氢化石油树脂在所述两层的加入，利于获得各层结晶细化及分布更均匀的薄膜，利于保证所制备薄膜的外观正常性、薄膜厚度的均匀性，使厚度标准偏差σ≤1.2%，这样的双向拉伸聚乙烯薄膜作为感光干膜的基膜时，可以对感光胶层起到有效的保护作用、有利于保证对感光胶层的保护一致性，进而使后续的UV曝光、显影、蚀刻等步骤在不同位置的偏差小，有利于提高印刷电路板的精度，若所述氢化石油树脂加入过少，则无法有效降低共挤出复合过程所形成的厚片的结晶度，不利于获得表面晶区分布更均匀及细化的薄膜，无法有效提高薄膜结晶度，若加入过多，则由于熔体成型问题不利于后续的双向拉伸顺畅进行。另外由于增容层和芯层中共聚物的共聚单体摩尔含量、短支链结构差异，使得芯层组分相对结晶能力略低于增容层组分，所以在增容层中氢化石油树脂浓度更高。
综上所述，本发明将低表面能层（即第一表层，下同）调配到聚乙烯薄膜中，可采用一步法即共挤出复合-双向拉伸平膜法实现连续稳定生产，通过增容层和芯层的组分设计，能够满足后加工应用中对薄膜的工艺要求，使薄膜外观正常，厚度均匀及薄膜表面平整，适用于感光干膜中的应用，可有效用作感光胶层的保护，改善复合薄膜底材离型有效性与制程顺畅性，利于提高印刷电路板精度，满足PCB电路板全制程对感光干膜精度的要求；由于分别在增容层与芯层中有高软化点氢化石油树脂适宜量加入，与其他组分的协同作用，还使该聚乙烯薄膜具有适宜的柔软性和挺度，且具有与带有载体聚酯薄膜层的感光胶层之间适宜的贴服性，制备成感光干膜后收解卷顺畅。
进一步地，所述芯层还包括平均粒径D50在2-3µm的碳酸钙、平均粒径D50在0.20-0.30µm的钛白粉和特性粘数为0.60-0.80dL/g的聚对苯二甲酸丁二醇酯中的一种或多种。在所述芯层中加入上述填料，一方面可赋予所述芯层更好的耐热性，有利于本发明的双向拉伸聚乙烯薄膜在后道制程中从感光胶层表面剥离而不容易破损；另一方面可赋予所述芯层一定的空穴化程度与珠光效果，从而降低成本。
作为一种实施方式，所述第二表层为所述乙烯与1-己烯或1-辛烯的二元共聚物和平均粒径D50在3-6µm的氧化硅、硅酸盐、PMMA或聚硅氧烷的混合物。设置所述第二表层包括上述组分，有利于增加本发明的双向拉伸聚乙烯薄膜在制造过程的母卷及后道工序收解卷过程的抗粘连效果。
作为另一种实施方式，所述第二表层包括45-55wt%乙烯-丙烯共聚物和55-45wt%乙烯-1-辛烯共聚物；所述乙烯-丙烯共聚物的熔融指数为0.2-1g/10min，所述乙烯-丙烯共聚物中乙烯含量为2-5wt%；所述乙烯-1-辛烯共聚物的熔融指数为12-20g/10min，所述乙烯-1-辛烯共聚物中1-辛烯含量为3-10wt%。限定所述第二表层的组分和含量，所述乙烯-丙烯共聚物、乙烯-1-辛烯共聚物的熔融指数在特定的范围内，可使所述第二表层的光泽度为5-15gu，产生一定的消光效果，且消光均匀性好。
本发明还提供一种上述任一所述的双向拉伸聚乙烯薄膜的制备方法，包括以下步骤：将各组分原料按设计配方输送至自动配料器，经自动称重、搅拌均匀后，按设计分别送入各层挤出机加工成塑化均匀的熔体，所述熔体经管道运输、过滤后，经流道分配和模头腔体，通过流延铸片工序形成厚片，所述厚片经过纵、横向分步拉伸或纵、横向同步拉伸形成薄膜，所述薄膜经风淋冷却、修边，测厚修边及牵引，收制成母卷，母卷经时效处理，分切成各种宽度，经包装标识即为成品。
本发明采用一步法即共挤出复合-双向拉伸平膜法，通过设置合适的增容层，实现低表面能的第一表层与高表面能的芯层的共挤出复合，将低表面能的第一表层通过共挤出的方式调配到聚乙烯薄膜中，并且本发明从熔体流变规律出发，所述4-甲基-1-戊烯与乙烯、1-丁烯、1-己烯或1-辛烯的二元共聚物的非牛顿指数约为0.2，而乙烯与1-己烯或1-辛烯的二元共聚物的非牛顿指数约为0.4，即4-甲基-1-戊烯与乙烯、1-丁烯、1-己烯或1-辛烯的二元共聚物比乙烯与1-己烯或1-辛烯的二元共聚物具有更加明显的假塑性，结合所述4-甲基-1-戊烯与乙烯、1-丁烯、1-己烯或1-辛烯的二元共聚物比乙烯与1-己烯或1-辛烯的二元共聚物具有在相应的加工温度下更高的零切粘度，以及相对更高的黏流活化能的加工特性，本发明按照所述工艺进行各共挤出复合层熔体粘度匹配及拉伸调控。
按照本发明制备方法制备的双向拉伸聚乙烯薄膜，在性能上兼顾了BOPP与吹塑PE的综合优势，采用一步法即共挤出复合-双向拉伸平膜法，将低表面能层调配到聚乙烯薄膜中，具有可拉伸倍率大的特点，且可连续稳定生产，制备得到的薄膜外观正常，厚度均匀及薄膜表面平整，收解卷顺畅，具有与带有载体聚酯薄膜层的感光胶层之间适宜的贴服性，可有效用作感光胶层的保护，改善复合薄膜底材离型有效性与制程顺畅性，利于提高印刷电路板精度，满足PCB电路板全制程对感光干膜精度的要求。相比目前所使用的两步法涂布硅油等低表面能物质制备的吹塑PE或纵向强化PE，可省却两步法离线涂硅油的工序，工艺简单，利于节省工序的先进工艺和高质量离型基膜新材料的制造技术发展与产品推广，有效改善感光胶层组分及硅油低分子物残余及薄膜偏软或偏挺的问题。
本发明还提供一种感光干膜，包括依次设置的载体聚酯薄膜层、感光胶层、离型底膜层，所述离型底膜层为上述任一所述的一种双向拉伸聚乙烯薄膜，所述第一表层与所述感光胶层相邻设置。本发明的感光干膜收解卷顺畅，所述离型底膜层容易与所述感光胶层剥离，剥离时所述感光胶层的树脂不会粘在所述双向拉伸聚乙烯薄膜上，不影响所述感光胶层的厚度分布及性能，利于提高印刷电路板精度。
为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本发明。
附图说明
图1为本发明的一种双向拉伸聚乙烯薄膜的第一种结构截面示意图；
图2为本发明的一种双向拉伸聚乙烯薄膜的第二种结构截面示意图；
图3为本发明的感光干膜的结构截面示意图；
图4为本发明的感光干膜剥离离型底膜层后与纸基或玻纤基铜箔基板铜箔面复合固化的结构截面图；
图5为本发明的双向拉伸聚乙烯薄膜的制备方法的双向拉伸生产工艺流程示意图，其中，A为原料，B为熔体，C为厚片，D为母卷，E为成品，F为挤出机挤出工序，G为骤冷工序，H为双向拉伸工序，I为母卷收卷、J为时效分切工序；
图6为对比例的双向拉伸聚乙烯薄膜的结构截面示意图。
具体实施方式
请参阅图1，作为第一种实施方式，本发明的一种双向拉伸聚乙烯薄膜为四层结构，包括由上到下的第一表层1、增容层3、芯层2和第二表层4。第一表层1为低表面能层，所述增容层3设置在芯层2和第一表层1之间，所述第二表层4设置在与芯层相邻而与第一表层1相对的另一表面。本发明的一种双向拉伸聚乙烯薄膜的结构采用共挤出复合的方式进行层间复合，第二表层4设置的目的是利于增加本发明一种双向拉伸聚乙烯薄膜的制造过程的母卷及后道工序收解卷过程的抗粘连效果。
请参阅图2，作为第二种实施方式，本发明的一种双向拉伸聚乙烯薄膜为五层结构，包括由上到下的第一表层1、增容层3、芯层2、增容层3、第二表层4。其中，第二表层4的组分与第一表层1的组分完全相同。
作为一种优选的实施方式，第一表层1的厚度为0.4-1µm，所述双向拉伸聚乙烯薄膜的厚度为15-65µm。目前4-甲基-1-戊烯类共聚物的价格高昂，本发明的一种双向拉伸聚乙烯薄膜采用一步法即共挤出复合-双向拉伸平膜法制备，在第一表层1引入低表面能的4-甲基-1-戊烯与1-丁烯、1-己烯或1-辛烯的二元共聚物，通过控制第一表层1的厚度减薄至0.4-1μm，减少了价格昂贵的4-甲基-1-戊烯与1-丁烯、1-己烯或1-辛烯的二元共聚物的使用量，降低薄膜生产成本。
请参阅图3，本发明的感光干膜包括依次设置的载体聚酯薄膜层7、感光胶层6、离型底膜层，其中，载体聚酯薄膜层7为BOPET薄膜，所述离型底膜层为上述任一所述的一种双向拉伸聚乙烯薄膜，离型底膜层包括第一表层1以及其它层5，第一表层1与所述感光胶层6相邻设置，其它层5表示的是上述任一所述的一种双向拉伸聚乙烯薄膜（参见图1-2）除第一表层1外的其它层。
当本发明的感光干膜应用在印刷电路板上，所述印刷电路板具体固化工艺为：把本发明所述的感光干膜中的所述离型底膜层与感光胶层6分离，即通过本发明的双向拉伸聚乙烯薄膜的第一表层1，与感光胶层6分离后，带有载体聚酯薄膜层7的感光胶层6与纸基或玻纤基铜箔基板9的铜箔层8复合，形成复合结构，请参阅图4；经受控UV光照曝光后固化区域形成纸基或玻纤基铜箔表面氯化铜溶液蚀刻及烘干保护区域，未曝光区域经脱膜加工，最终得到印刷电路板。
本发明的双向拉伸聚乙烯薄膜的制备方法，其工艺流程为：将各组分原料按设计配方输送至自动配料器，经自动称重、搅拌均匀后，按设计分别送入各层挤出机加工成塑化均匀的熔体，所述熔体经管道运输、过滤后，经流道分配和模头腔体，通过流延铸片工序形成厚片，所述厚片经过纵、横向分步拉伸或纵、横向同步拉伸形成薄膜，所述薄膜经风淋冷却、修边，测厚修边及牵引，收制成母卷，母卷经时效处理，分切成各种宽度，经包装标识即为成品。
具体地，请参阅图5，本发明的双向拉伸聚乙烯薄膜的制备方法的工艺流程为：
将各组分原料A按设计配方输送至自动配料器，经自动称重、搅拌均匀后，按设计分别送入各层挤出机进行挤出机挤出工序F加工成塑化均匀的熔体B，熔体B经管道运输、过滤后，经流道分配和模头腔体，通过流延铸片骤冷工序G形成厚片C，厚片C经过双向拉伸工序H纵、横向分步拉伸或纵、横向同步拉伸形成薄膜，薄膜经风淋冷却、修边，测厚修边及牵引，经母卷收卷I收制成母卷D，母卷D经时效分切工序J时效处理，分切成各种宽度，经包装标识即为成品E。
从熔体流变规律看，所述4-甲基-1-戊烯与乙烯、1-丁烯、1-己烯或1-辛烯的二元共聚物的非牛顿指数约为0.2，而乙烯与1-己烯或1-辛烯的二元共聚物的非牛顿指数约为0.4，即4-甲基-1-戊烯与乙烯、1-丁烯、1-己烯或1-辛烯的二元共聚物比乙烯与1-己烯或1-辛烯的二元共聚物具有更加明显的假塑性，结合所述4-甲基-1-戊烯与乙烯、1-丁烯、1-己烯或1-辛烯的二元共聚物比乙烯与1-己烯或1-辛烯的二元共聚物具有在相应加工温度下更高的零切粘度，以及相对更高的黏流活化能的加工特性，本发明按照以下加工工艺进行各共挤出复合层熔体粘度匹配及拉伸调控。所述方法中第一表层1、增容层3使用的挤出机、流道、管道、过滤器、模头的温度控制在240-265℃，芯层2和第二表层4使用的挤出机、流道、管道、过滤器、模头的温度控制在220-250℃，骤冷温度在25-40℃，在分步拉伸工艺中，纵向和横向拉伸的工艺温度80-180℃，纵向拉伸比在4.5-5.0倍，横向拉伸比在8.0-10倍；在同步拉伸工艺中，纵向和横向拉伸的工艺温度100-180℃，纵向拉伸比在4.5-5.0倍，横向拉伸比在8.0-10倍。经过双向拉伸工序后薄膜可在室温下进行冷却，经过两边修边测厚，最终收卷成母卷。
请参阅表1，表1为本发明的双向拉伸聚乙烯薄膜的典型性能测试所依据的标准列表。
表1
Figure 479423DEST_PATH_IMAGE001
说明：
1、薄膜的厚度标准偏差σ通过以下公式计算：
Figure 193563DEST_PATH_IMAGE002
取薄膜同一方向上的N个点进行厚度的测量，每个点的厚度记为
Figure 663859DEST_PATH_IMAGE003
，
Figure 128338DEST_PATH_IMAGE004
为厚度均值。
2、结晶度采用差示扫描量热仪（DSC）进行分析：首先将样品（约3mg）升温至170℃，然后冷却至室温，升温速率为10℃/min，保护气体为N2，气流速率为20ml/min，双向拉伸聚乙烯薄膜的结晶度为双向拉伸聚乙烯薄膜与结晶度为100%的PE的熔融焓（287.3J/g）的比值。
3、片晶厚度采用X射线衍射(XRD)方法测定。
4、本发明的一种双向拉伸聚乙烯薄膜的剥离测试方法：带有载体聚酯薄膜层7的感光胶层6与本发明的双向拉伸聚乙烯薄膜的复合薄膜通过330-430nm的UV光照曝光固化180秒后，参照FINAT10.0测试方法评价离型效果，离型力小于3gf/in，评定为优(√)；离型力在20-60gf/in，评定为一般(↑)；离型力大于80gf/in，评定为差(×)；对于未进行离型效果测试的，记为“/”。
5、外观的检测是通过肉眼目测法在自然光线或日光灯下进行观测，主要观察是否有鲨鱼皮纹及平整度等，若有鲨鱼皮纹或者平整度差，则评定为不合格。
请参阅表2，表2为下列实施例1-7和对比例1-5的双向拉伸聚乙烯薄膜的各层组分及比例表。
表2
Figure 453009DEST_PATH_IMAGE005
实施例1
本实施例的双向拉伸聚乙烯薄膜为四层结构，请参阅图1，包括由上到下的第一表层1、增容层3、芯层2以及第二表层4。本实施例的双向拉伸聚乙烯薄膜及其制备方法具体如下：
（1）准备双向拉伸聚乙烯薄膜原料：
第一表层1：取100wt%的4-甲基-1-戊烯与1-己烯的二元共聚物（其中，1-己烯含量为4mol%，熔融指数为3g/10min），作为第一表层1树脂。
增容层3：取80wt%的4-甲基-1-戊烯与乙烯的二元共聚物（其中，乙烯含量为10mol%，熔融指数为3g/10min）和20wt%氢化石油树脂（软化点为140℃）均匀混合，作为增容层3树脂。
芯层2：取90wt%乙烯与1-辛烯的二元共聚物（其中，1-辛烯含量为30mol%，熔融指数为2.5g/10min）和10wt%氢化石油树脂（软化点为140℃）均匀混合，作为芯层2树脂。
第二表层4：取99.8wt%乙烯与1-辛烯的二元共聚物（其中，1-辛烯含量为30mol%，熔融指数为2.5g/10min）和2000ppm平均粒径D50为4um的氧化硅混合均匀，作为第二表层4树脂。
（2）制备双向拉伸聚乙烯薄膜：
请参阅图5，将各组分原料A按设计配方输送至自动配料器，经自动称重、搅拌均匀后，按设计分别送入各层挤出机进行挤出机挤出工序F加工成塑化均匀的熔体B，熔体B经管道运输、过滤后，经流道分配和模头腔体，通过流延铸片骤冷工序G形成厚片C，厚片C经过双向拉伸工序H纵、横向分步拉伸或纵、横向同步拉伸形成薄膜，薄膜经风淋冷却、修边，测厚修边及牵引，经母卷收卷I收制成母卷D，母卷D经时效分切工序J时效处理，分切成各种宽度，经包装标识即为成品E。
其中，生产设备为德国布鲁克纳（BRUECKNER）公司提供的平膜法分步双向拉伸聚乙烯生产线，主挤出机（芯层2）螺杆是直径为150mm，长径比为33:1的单螺杆挤出机，辅助挤出机（第一表层1、增容层3、第二表层4）是螺杆直径为120mm，长径比为30:1的单螺杆挤出机。挤出机温度除喂料段为100℃外，其它各段均为250℃、过滤器、流道和模头各段温度为250℃，骤冷（流延铸片）温度为28℃；纵向拉伸第一表层1所经过的预热区、拉伸区和定型区对应温度为145℃，拉伸比为5；横向拉伸温度：预热区为180℃，拉伸区为160℃，定型区为176℃，拉伸比为10；生产速度为400m/min。
本实施例制备的双向拉伸聚乙烯薄膜的总厚度为50μm，第一表层1厚度为0.4μm，增容层3厚度为1μm，芯层2厚度为47.6μm，第二表层4厚度为1μm。
实施例2
本实施例的双向拉伸聚乙烯薄膜为四层结构，请参阅图1，包括由上到下的第一表层1、增容层3、芯层2以及第二表层4。
本实施例的双向拉伸聚乙烯薄膜及其制备方法与实施例2基本相同，不同的是本实施例的第二表层4为表面粗化层，具有一定的消光效果。
第二表层4：取50wt%乙烯-丙烯共聚物（其中，乙烯含量为5wt%，熔融指数为0.5g/10min）和50wt%乙烯-1-辛烯共聚物（其中，1-辛烯含量为5wt%，熔融指数为2.5g/10min）混合均匀，作为第二表层4树脂。
本实施例的双向拉伸聚乙烯薄膜的制备方法与实施例1相同。
本实施例制备的双向拉伸聚乙烯薄膜的总厚度为50μm，第一表层1厚度为0.4μm，增容层3厚度为1μm，芯层2厚度为47.6μm，第二表层4厚度为1μm。
实施例3
本实施例的双向拉伸聚乙烯薄膜为四层结构，请参阅图1，包括由上到下的第一表层1、增容层3、芯层2及第二表层4，第一表层1为低表面能层。
本实施例的双向拉伸聚乙烯薄膜及其制备方法具体如下：
（1）准备双向拉伸聚乙烯薄膜原料：
第一表层1：取100wt%的4-甲基-1-戊烯与1-己烯的二元共聚物（其中，1-己烯含量为8mol%，熔融指数为3g/10min）备用，作为第一表层1树脂。
增容层3：取90wt%的4-甲基-1-戊烯与乙烯的二元共聚物（其中，乙烯含量为10mol%，熔融指数为3g/10min）和10wt%氢化石油树脂（软化点为140℃）均匀混合，作为增容层3树脂。
芯层2：取95wt%乙烯与1-辛烯的二元共聚物（其中，1-辛烯含量为30mol%，熔融指数为2.5g/10min）和5wt%氢化石油树脂（软化点为140℃）均匀混合，作为芯层2树脂。
第二表层4：取99.8wt%乙烯与1-辛烯的二元共聚物（其中，1-辛烯含量为30mol%，熔融指数为2.5g/10min）和2000ppm平均粒径D50为4um的氧化硅混合均匀，作为第二表层4树脂。
（2）制备双向拉伸聚乙烯薄膜：
本实施例的双向拉伸聚乙烯薄膜的制备方法除纵向拉伸比为4.5，横向拉伸比为8之外，其它制备方法与实施例1相同。
本实施例制备的双向拉伸聚乙烯薄膜的总厚度为50μm，第一表层1厚度为0.8μm，增容层3厚度为1μm，芯层2厚度为47.2μm，第二表层4厚度为1μm。
实施例4
本实施例的双向拉伸聚乙烯薄膜为五层结构，请参阅图2，包括由上到下的第一表层1、增容层3、芯层2、增容层3、第二表层4，第一表层1为低表面能层。在本实施例中，第二表层4与第一表层1的组分完全相同。
本实施例的双向拉伸聚乙烯薄膜及其制备方法具体如下：
（1）准备双向拉伸聚乙烯薄膜原料：
第一表层1、第二表层4：分别取100wt%的4-甲基-1-戊烯与1-己烯的二元共聚物（其中，1-己烯的含量为6mol%，熔融指数为3g/10min）备用，分别作为第一表层1、第二表层4树脂。
芯层2：取92wt%乙烯与1-辛烯的二元共聚物（其中，1-辛烯含量为30mol%，熔融指数为2.5g/10min）和8wt%氢化石油树脂（软化点为140℃）均匀混合，作为芯层2树脂。
两层增容层3：分别取85wt%的4-甲基-1-戊烯与乙烯的二元共聚物（其中，乙烯含量为5mol%，熔融指数为3g/10min）和15wt%氢化石油树脂（软化点为140℃）均匀混合，作为两层增容层3树脂。
（2）制备双向拉伸聚乙烯薄膜：
除增加1台辅助挤出机，纵向拉伸比为5，横向拉伸比为9外，其它制备方法与实施例1相同。所制备产品的总厚度为50μm，第一表层1厚度为1μm，增容层3厚度分别为1μm，芯层2厚度为46μm。
实施例5
本实施例的双向拉伸聚乙烯薄膜为四层结构，请参阅图1，包括由上到下的第一表层1、增容层3、芯层2、第二表层4，第一表层1为低表面能层。
本实施例的双向拉伸聚乙烯薄膜及其制备方法具体如下：
（1）准备双向拉伸聚乙烯薄膜原料：
第一表层1：取100wt%的4-甲基-1-戊烯与1-己烯的二元共聚物（其中，1-己烯含量为6mol%，熔融指数为3g/10min）备用，作为第一表层1树脂。
增容层3：取85wt%的4-甲基-1-戊烯与乙烯的二元共聚物（其中，乙烯含量为8mol%，熔融指数为3g/10min）和15wt%氢化石油树脂（软化点为140℃）均匀混合，作为增容层3树脂。
芯层2：取85wt%乙烯与1-辛烯的二元共聚物（其中，1-辛烯含量为50mol%，熔融指数为2.5g/10min）、8wt%氢化石油树脂（软化点为140℃）均匀混合和7wt%碳酸钙（平均粒径为2µm）均匀混合，作为芯层2树脂。
第二表层4：取99.8wt%乙烯与1-辛烯的二元共聚物（其中，1-辛烯含量为50mol%，熔融指数为2.5g/10min）和2000ppm平均粒径D50为4um的氧化硅混合均匀，作为第二表层4树脂。
（2）制备双向拉伸聚乙烯薄膜：
本实施例的双向拉伸聚乙烯薄膜的制备方法除纵向拉伸比为5，横向拉伸比为9之外，其它制备方法与实施例1相同。
本实施例制备的双向拉伸聚乙烯薄膜的总厚度为50μm，第一表层1厚度为0.8μm，增容层3厚度为1μm，芯层2厚度为47.2μm，第二表层4厚度为1μm。
实施例6
本实施例的双向拉伸聚乙烯薄膜为四层结构，请参阅图2，包括由上到下的第一表层1、增容层3、芯层2、第二表层4，第一表层1为低表面能层。
本实施例的双向拉伸聚乙烯薄膜及其制备方法具体如下：
（1）准备双向拉伸聚乙烯薄膜原料：
第一表层1：取100wt%的4-甲基-1-戊烯与1-己烯的二元共聚物（其中，1-己烯的含量为6mol%，熔融指数为3g/10min）备用，作为第一表层1树脂。
增容层3：取85wt%的4-甲基-1-戊烯与乙烯的二元共聚物（其中，乙烯含量为8mol%，熔融指数为3g/10min）和15wt%氢化石油树脂（软化点为140℃）均匀混合，作为增容层3树脂。
芯层2：取85wt%乙烯与1-辛烯的二元共聚物（其中，1-辛烯含量为50mol%，熔融指数为2.5g/10min）、8wt%氢化石油树脂（软化点为140℃）和7wt%钛白粉（平均粒径为0.2µm）均匀混合，作为芯层2树脂。
第二表层4：取99.8wt%乙烯与1-辛烯的二元共聚物（其中，1-辛烯含量为50mol%，熔融指数为2.5g/10min）和2000ppm平均粒径D50为4um的氧化硅混合均匀，作为第二表层4树脂。
（2）制备双向拉伸聚乙烯薄膜：
本实施例的双向拉伸聚乙烯薄膜的制备方法除纵向拉伸比为5，横向拉伸比为9之外，其它制备方法与实施例1相同。
本实施例制备的双向拉伸聚乙烯薄膜的总厚度为50μm，第一表层1厚度为0.8μm，增容层3厚度为1μm，芯层2厚度为47.2μm，第二表层4为1μm。
实施例7
本实施例的双向拉伸聚乙烯薄膜为四层结构，请参阅图2，由上到下的第一表层1、增容层3、芯层2、第二表层4，第一表层1为低表面能层。
本实施例的双向拉伸聚乙烯薄膜及其制备方法具体如下：
（1）准备双向拉伸聚乙烯薄膜原料：
第一表层1：取100wt%的4-甲基-1-戊烯与1-己烯的二元共聚物（其中，1-己烯的含量为6mol%，熔融指数为3g/10min）备用，作为第一表层1树脂。
增容层3：取85wt%的4-甲基-1-戊烯与乙烯的二元共聚物（其中，乙烯含量为8mol%，熔融指数为3g/10min）和15wt%氢化石油树脂（软化点为140℃）均匀混合，作为增容层3树脂。
芯层2：取85wt%乙烯与1-辛烯的二元共聚物（其中，1-辛烯含量为50mol%，熔融指数为2.5g/10min）、8wt%氢化石油树脂（软化点为140℃）和7wt%聚对苯二甲酸丁二醇酯（特性粘数为0.60dL/g）均匀混合，作为芯层2树脂。
第二表层4：取99.8wt%乙烯与1-辛烯的二元共聚物（其中，1-辛烯含量为50mol%，熔融指数为2.5g/10min）和2000ppm平均粒径D50为4um的氧化硅混合均匀，作为第二表层4树脂。
（2）制备双向拉伸聚乙烯薄膜：
本实施例的双向拉伸聚乙烯薄膜的制备方法除纵向拉伸比为5，横向拉伸比为9之外，其它制备方法与实施例1相同。
本实施例制备的双向拉伸聚乙烯薄膜的总厚度为50μm，第一表层1厚度为0.8μm，增容层厚度为1μm，芯层2厚度为47.2μm，第二表层4为1μm。
对比例1
本对比例的双向拉伸聚乙烯薄膜为三层结构，请参阅图6，包括由上到下的第一表层1、芯层2和第二表层4。
本对比例的双向拉伸聚乙烯薄膜及其制备方法具体如下：
（1）准备双向拉伸聚乙烯薄膜原料：
第一表层1：取100wt%乙烯与1-辛烯的二元共聚物（其中，1-辛烯含量为50mol%，熔融指数为2.5g/10min）备用，作为2个第一表层1树脂。
芯层2：取92wt%乙烯与1-辛烯的二元共聚物（其中，1-辛烯含量为50mol%，熔融指数为2.5g/10min）和8wt%氢化石油树脂（软化点为140℃）均匀混合，作为芯层2树脂。
第二表层4：取99.8wt%乙烯与1-辛烯的二元共聚物（其中，1-辛烯含量为50mol%，熔融指数为2.5g/10min）和2000ppm平均粒径D50为4um的氧化硅混合均匀，作为第二表层4树脂。
（2）制备双向拉伸聚乙烯薄膜：
本对比例制备方法除减少一台增容层的辅助挤出机外，其他与实施例1相同。
本对比例制备的双向拉伸聚乙烯薄膜的总厚度为50μm，第一表层1厚度为1μm，芯层2厚度为48μm，第二表层4厚度为1μm。
对比例2
本对比例的双向拉伸聚乙烯薄膜为三层结构，请参阅图6，包括第一表层1、芯层2和第二表层4。
本对比例的双向拉伸聚乙烯薄膜及其制备方法具体如下：
（1）准备双向拉伸聚乙烯薄膜原料：
第一表层1：取100wt%的4-甲基-1-戊烯与丙烯的二元共聚物（其中，丙烯含量为8mol%，熔融指数为5g/10min），作为第一表层1树脂。
芯层2：取92wt%乙烯与1-辛烯的二元共聚物（其中，1-辛烯含量为50mol%，熔融指数为2.5g/10min)和8wt%氢化石油树脂（软化点为140℃）均匀混合，作为芯层2树脂。
第二表层4：取99.8wt%乙烯与1-辛烯的二元共聚物（其中，1-辛烯含量为50mol%，熔融指数为2.5g/10min）和2000ppm平均粒径D50为4um的氧化硅混合均匀，作为第二表层4树脂。
（2）制备双向拉伸聚乙烯薄膜：
本对比例制备方法除减少一台增容层的辅助挤出机外，其他与实施例1相同。
本对比例制备的双向拉伸聚乙烯薄膜的总厚度为50μm，第一表层1厚度为1μm，芯层2厚度为48μm，第二表层4厚度为1μm。
本对比例由于层间结合力与匹配性问题，制备的薄膜外观不合格。
对比例3
本对比例的聚乙烯薄膜的组分及结构与对比例1相同，区别在于制备方法不同，本对比例采用常规的吹塑法制备。
本对比例制备的聚乙烯薄膜的总厚度为50μm，第一表层1厚度为1μm，芯层2厚度为48μm，第二表层4厚度为1μm。
对比例4
本对比例的聚乙烯薄膜的组分及结构与对比例1一样，区别在于制备方法不同，本对比例采用常规的流延法制备。
本对比例制备的聚乙烯薄膜的总厚度为50μm，第一表层1厚度为1μm，芯层2厚度为48μm，第二表层4厚度为1μm。
对比例5
本对比例的双向拉伸聚乙烯薄膜为三层结构，请参阅图6，包括由上到下的第一表层1、芯层2以及第二表层4，无增容层3。本对比例的双向拉伸聚乙烯薄膜及其制备方法具体如下：
（1）准备双向拉伸聚乙烯薄膜原料：
第一表层1：取100wt%的4-甲基-1-戊烯与1-己烯的二元共聚物（其中，1-己烯含量为4mol%，熔融指数为3g/10min），作为第一表层1树脂。
芯层2：取92wt%乙烯与1-辛烯的二元共聚物（其中，1-辛烯含量为50mol%，熔融指数为2.5g/10min）和8wt%氢化石油树脂（软化点为140℃）均匀混合，作为芯层2树脂。
第二表层4：取99.8wt%乙烯与1-辛烯的二元共聚物（其中，1-辛烯含量为50mol%，熔融指数为2.5g/10min）和2000ppm平均粒径D50为4um的氧化硅混合均匀，作为第二表层4树脂。
（2）制备双向拉伸聚乙烯薄膜：
本对比例制备方法除减少一台增容层的辅助挤出机外，其他与实施例1相同。本对比例制备过程中工艺不顺畅，无法正常连续稳定生产，制备得到的薄膜外观不合格，厚薄均匀性及平整性差，不符合薄膜的工艺质量要求。
请参阅表3，表3为实施例1-7和对比例1-4所制造的双向拉伸聚乙烯薄膜的性能测试结果表。对比例5制备的薄膜由于不能有效顺畅地双向拉伸，导致薄膜质量不合格，所以未对其物理性能进行测试。
表3
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本发明制备得到的双向拉伸聚乙烯薄膜通过总拉伸比≥36的纵横向拉伸，厚度标准偏差σ≤1.2%，第一表层结晶度≥50%，片晶厚度≤30nm，薄膜外观正常，厚度均匀及薄膜表面平整，制备的薄膜具有高取向、高结晶度的特点，具有更优异的光学性能和力学性能，适用于感光干膜的应用，满足PCB电路板全制程对感光干膜精度的要求。从实施例1-7与对比例5比较可以看出，通过设置增容层，将4-甲基-1-戊烯与1-己烯的二元共聚物作为低表面能的第一表层通过共挤出的方式调配到聚乙烯薄膜中，制备得到的双向拉伸聚乙烯薄膜，可满足后加工应用中对薄膜的工艺要求，薄膜外观正常，厚度均匀及薄膜表面平整，收解卷顺畅，离型效果好。对比例1为普通的双向拉伸聚乙烯薄膜，由于第一表层1为非低表面能层，无法顺畅地从感光胶层表面剥离，影响感光胶层厚度分布及性能，不能有效用作感光胶层的保护；对比例2采用表面能更低的4-甲基-1-戊烯与丙烯的共聚物作为第一表层1，由于存在第一表层1与芯层2的匹配性、相容性及双向拉伸过程中的层间结合力问题，对比例2制备的相应的薄膜外观不合格，因此未进行离型效果测试。本领域技术人员公知，薄膜制品的结晶度和取向度共同决定薄膜的挺度性能，一般薄膜的杨氏模量越大，其对应的挺度越好。对比例3和对比例4分别对应于吹塑PE与流延PE薄膜，一方面属于两步法离线涂硅油固化工艺，另一方面其相对低约一半以上的纵横向杨氏模量所体现的相对低挺度，综合残余的低分子硅油组分及复合-卷绕-解卷-剥离性能不及本发明实施例效果；对比BOPP薄膜的杨氏模量（MDO/TDO）通常在1500-1800 MPa/2000-3000MPa，使BOPP薄膜作为离型底膜应用在感光胶层保护时表现出相对低柔软性和过挺的问题。实施例1-7制备的双向拉伸聚乙烯薄膜第一表层的结晶度≥50%，片晶厚度≤30nm，薄膜对应的杨氏模量介于BOPP和吹塑PE与流延PE薄膜之间，具有适合的挺度，与带有载体聚酯薄膜层的感光胶层之间具有适宜的贴服性，可有效用作感光胶层的保护，改善复合薄膜底材离型有效性与制程顺畅性，利于提高印刷电路板精度。
采用本发明所述的4-甲基-1-戊烯与1-己烯的二元共聚物作为第一表层1，并在第一表层1和芯层2之间设置增容层，采用一步法即共挤出复合-双向拉伸平膜法制备，其相应的薄膜具有低表面能层，其中实施例2的第二表层4的低光泽赋予了该薄膜一表面（第一表层1的表面）具有低表面能，与之相对的另一表面（第二表层4）为粗化层的双功能特点，更适于全制程加工。
由上可知，本发明采用一步法即共挤出复合-双向拉伸平膜法，通过设置合适的增容层，将所述第一表层即低表面能层通过共挤出的方式调配到双向拉伸聚乙烯薄膜中，具有可拉伸倍率大的特点，且可连续稳定生产，制备得到的双向拉伸聚乙烯薄膜在性能上兼顾了BOPP与吹塑PE的综合优势，满足后加工应用中对薄膜的工艺要求，薄膜外观正常，厚度均匀及薄膜表面平整，收解卷顺畅，具有与带有载体聚酯薄膜层的感光胶层之间适宜的贴服性，可有效用作感光胶层的保护，改善复合薄膜底材离型有效性与制程顺畅性，利于提高印刷电路板精度，满足PCB电路板全制程对感光干膜精度的要求。相比目前所使用的两步法涂布硅油等低表面能物质制备的吹塑PE或单向强化PE，可省却两步法离线涂硅油的工序，工艺简单，利于节省工序的先进工艺和高质量离型基膜新材料的制造技术发展与产品推广。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，则本发明也意图包含这些改动和变形。

Claims (6)

1.一种感光干膜用双向拉伸聚乙烯薄膜，其特征在于：包括由上到下的第一表层、增容层、芯层、第二表层，所述感光干膜用双向拉伸聚乙烯薄膜的厚度标准偏差σ≤1.2%，所述感光干膜用双向拉伸聚乙烯薄膜的纵向拉伸比×横向拉伸比≥36；
所述第一表层结晶度≥50%，片晶厚度≤30nm，所述第一表层为4-甲基-1-戊烯与1-丁烯、1-己烯或1-辛烯的二元共聚物，其中1-丁烯、1-己烯或1-辛烯的含量为4-8mol%；
所述芯层为乙烯与1-己烯或1-辛烯的二元共聚物和软化点≥140℃的C5、C9的氢化石油树脂的共混物，所述乙烯与1-己烯或1-辛烯的二元共聚物中1-己烯或1-辛烯的含量为30-50mol%，所述氢化石油树脂在所述芯层的含量为5-10wt%；
所述增容层为4-甲基-1-戊烯与乙烯的二元共聚物和软化点≥140℃的C5、C9的氢化石油树脂的共混物，所述4-甲基-1-戊烯与乙烯的二元共聚物中乙烯的含量为5-10mol%，所述氢化石油树脂在所述增容层的含量为10-20wt%。
2.根据权利要求1所述的一种感光干膜用双向拉伸聚乙烯薄膜，其特征在于：所述芯层还包括平均粒径D50在2-3µm的碳酸钙、平均粒径D50在0.20-0.30µm的钛白粉和特性粘数为0.60-0.80dL/g的聚对苯二甲酸丁二醇酯中的一种或多种。
3.根据权利要求1所述的一种感光干膜用双向拉伸聚乙烯薄膜，其特征在于：所述第二表层为所述乙烯与1-己烯或1-辛烯的二元共聚物和平均粒径D50在3-6µm的氧化硅、硅酸盐、PMMA或聚硅氧烷的混合物。
4.根据权利要求1所述的一种感光干膜用双向拉伸聚乙烯薄膜，其特征在于：所述第二表层包括45-55wt%乙烯-丙烯共聚物和55-45wt%乙烯-1-辛烯共聚物；所述乙烯-丙烯共聚物的熔融指数为0.2-1g/10min，所述乙烯-丙烯共聚物中乙烯含量为2-5wt%；所述乙烯-1-辛烯共聚物的熔融指数为12-20g/10min，所述乙烯-1-辛烯共聚物中辛烯含量为3-10wt%。
5.一种如权利要求1-4任一项所述的感光干膜用双向拉伸聚乙烯薄膜的制备方法，其特征在于：将各组分原料按设计配方输送至自动配料器，经自动称重、搅拌均匀后，按设计分别送入各层挤出机加工成塑化均匀的熔体；所述熔体经管道运输、过滤后，经流道分配和模头腔体，通过流延铸片工序形成厚片；所述厚片经过纵、横向分步拉伸或纵、横向同步拉伸形成薄膜；所述薄膜经风淋冷却、修边，测厚修边及牵引，收制成母卷，母卷经时效处理，分切成各种宽度，经包装标识即为成品。
6.一种感光干膜，其特征在于：包括依次设置的载体聚酯薄膜层、感光胶层、离型底膜层，所述离型底膜层为权利要求1-4任一所述的感光干膜用双向拉伸聚乙烯薄膜，所述第一表层与所述感光胶层相邻设置。
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