CN113683806A - 一种用于堆叠陶瓷坯片的离型膜及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提出的一种用于制造堆叠陶瓷坯片的离型膜，包括基材层和离型剂层，所述基材层包括聚酯基膜，聚酯基膜的附着离型剂层的一侧具有一层第一在线涂层，在另一侧具有一层第二在线涂层。本发明在离型膜的基材层的一侧在线涂布了一层与离型剂层亲和的第一在线涂层，在另一侧在线涂布了一层具有抗粘连性的第二在线涂层，从而使得聚酯基膜可以仅需要单层结构即可满足用于制造堆叠陶瓷坯片的功能，从而简化了工艺，降低了成本。

Description

一种用于堆叠陶瓷坯片的离型膜及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种离型膜，特别涉及一种用于制造堆叠陶瓷坯片的离型膜及其制备方法。
背景技术
半导体领域的堆叠陶瓷坯片(英文是Multi-layer Ceramic Capacitors，缩写MLCC)大量需要用到离型膜。MLCC制造工艺流程是以聚酯薄膜为基膜，先在基膜表面涂布上有机硅涂层制备成离型膜，之后将液态陶土(即陶瓷浆)均匀涂布于离型膜的有机硅涂层表面，之后在陶土层上印刷电极，然后将印刷了电极的陶土堆叠层、压合、烧结定型，经切割等后加工工序，制成堆叠陶瓷坯片。随着堆叠陶瓷电容器的小型化，陶瓷坯片的厚度也有薄膜化的倾向。聚酯薄膜的脱模剂层表面的缺陷对成型的陶瓷坯片会带来影响。
例如，CN 112334305 A公开了一种陶瓷坯片制造用脱模薄膜，其以双轴取向聚酯薄膜为基材，前述基材至少一面具有实质上不含无机颗粒的表面层A，在至少一面的表面层A的表面上直接或夹着其他层层叠有脱模层，前述脱模层由至少包含脱模剂和三聚氰胺系化合物的组合物固化而成的，脱模剂为含有羧基的聚有机硅氧烷，且三聚氰胺系化合物的含有率相对于前述脱模层形成用组合物的固体成分为80质量％以上。该现有技术为了避免聚酯基材表面缺陷对脱膜层的影响，特别强调要不含无机颗粒，但是不含无机颗粒的聚酯薄膜的强度会相对较差，另外为了增加聚酯基材的挺度，通常需要采用多层共挤形成的薄膜，这也会增加工艺难度和成本。
再比如，申请人之前申请的CN 110239185 A公开了一种MLCC离型膜基膜及其功能母料以及制备方法，在MLCC离型膜基膜的表面层的功能母料中，包括90％～99.5％的PET、0.1％～0.4％的纳米石墨以及0.1％～9.9％的无机填料。该现有技术的MLCC离型膜基膜的表面粗糙度小、具有更加光滑的表面。而且在表面涂布有机硅涂层之后，在无机填料存在的位置，涂层与无机填料的排斥效果明显降低，施加了有机硅涂层的基膜具备了优秀的剥离性和光滑性，可以很好的满足MLCC加工工艺的需要。该现有技术在含有无机填料的情况下，通过成分优化，也能获得优异的表面质量。当然，这种现有技术的离型膜也是多层共挤结构的薄膜，工艺相对复杂且成本也较高，同时中间层由于不含无机填料，为了增加挺度只能增加厚度，进一步推高了成本。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种用于制造堆叠陶瓷坯片的离型膜及其制备方法，以减少或避免前面所提到的问题。
为解决上述技术问题，本发明提出了一种用于制造堆叠陶瓷坯片的离型膜，包括基材层和离型剂层，所述基材层包括聚酯基膜，聚酯基膜的附着离型剂层的一侧具有一层第一在线涂层，在另一侧具有一层第二在线涂层，所述第一在线涂层由丙烯酸胶粘剂、聚乙烯亚胺、丙烯酸乙酯、聚环氧乙烷、三聚氰胺、乙烯-醋酸乙烯共聚物通过在线涂布固化形成；所述第二在线涂层由丙烯酸胶粘剂、粒径0.5微米～10微米的无机填料、聚乙烯亚胺、丙烯酸乙酯、聚环氧乙烷、三聚氰胺、乙烯-醋酸乙烯共聚物通过在线涂布固化形成。
优选地，所述聚酯基膜由如下重量份的组分制成：80～99的PET、0.1～0.4的纳米石墨、0.2～0.5的纳米氮化硼以及5～10的聚碳酸酯。
优选地，所述离型剂层由下列重量份的原料制备而成的紫外光固化离型剂制成：80-120重量份的聚丙烯酸酯树脂，40-60重量份的甲基丙烯酸羟丙酯，15-35重量份的全氟烷基乙基丙烯酸酯活性单体稀释剂，1-5重量份的引发剂为2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮。
优选地，所述第一在线涂层的各组分的质量比分别是，丙烯酸胶粘剂：聚乙烯亚胺：丙烯酸乙酯：聚环氧乙烷：三聚氰胺：乙烯-醋酸乙烯共聚物为100：(3～5)：100：(10～15)：(5～10)：(10～15)。
优选地，所述第二在线涂层的各组分的质量比分别是，丙烯酸胶粘剂：无机填料：聚乙烯亚胺：丙烯酸乙酯：聚环氧乙烷：三聚氰胺：乙烯-醋酸乙烯共聚物为100：(1～2)：(3～5)：100：(10～15)：(5～10)：(10～15)。
优选地，所述无机填料选自氧化硅、碳酸钙、硫酸钡、氧化钛、云母、高岭土之一或其组合。
本发明还提出了一种用于制造堆叠陶瓷坯片的离型膜的制备方法，包括如下步骤：
常温下，将质量份分别为80～99的PET、0.1～0.4的纳米石墨、0.2～0.5的纳米氮化硼以及5～10的聚碳酸酯加入高速混合机中预分散混合，转速在1000～1500rpm，混合15～30分钟，形成混合料；
设定双螺杆挤出机的温度区间；
保温2小时后，将前述混合料通过喂料机加入双螺杆挤出机，进行熔融、过滤、挤出厚片；
将上述厚片在50℃～90℃温度下预热，进入300℃～500℃的红外加热区，用40～150m/min的线速度进行纵向拉伸，纵向拉伸倍率是3.0～4.5，得到拉伸片；
将第一在线涂层和第二在线涂层的各组分分别均匀混合成第一底凃液和第二底凃液，预热至120℃，然后在拉伸片的两个侧面分别在线涂布第一底凃液和第二底凃液；
将拉伸片在90℃～120℃温度下预热，在100℃～160℃温度下进行横向拉伸，横向拉伸倍率是3.0～4.5。之后在160℃～240℃温度下定型，再经过100℃～50℃温度冷却，制得所需的用于制造堆叠陶瓷坯片的离型膜的基材层；
将离型剂层的各原料组分均匀混合后获得离型剂；将离型剂均匀涂布到基材层的表面，真空消泡1小时，N2条件下经紫外光照射固化180秒，固化形成离型剂层；最后制得用于制造堆叠陶瓷坯片的离型膜。
本发明在离型膜的基材层的一侧在线涂布了一层与离型剂层亲和的第一在线涂层，在另一侧在线涂布了一层具有抗粘连性的第二在线涂层，从而使得聚酯基膜可以仅需要单层结构即可满足用于制造堆叠陶瓷坯片的功能，从而简化了工艺，降低了成本。
附图说明
以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。
其中，图1显示的是根据本发明的一个具体实施例的一种用于制造堆叠陶瓷坯片的离型膜的结构示意图。
图2显示的是根据本申请的一个具体实施例的离型膜的基材层的结构示意图。
图3显示的是根据本申请的一个具体实施例的用于堆叠陶瓷坯片的离型膜的制造设备的结构示意图。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式。其中，相同的部件采用相同的标号。
如前所述，现有技术的MLCC聚酯薄膜对表面质量有特殊要求，既要保证其剥离性能，还要保证其抗粘连性。因而现有技术多采用多层共挤而成的聚酯薄膜作为基材，多层材料成分和多层熔体的输送都很复杂，加工成本和加工效率都相对较高。
基于此，本发明提出了一种改进了工艺和成本的方案，其采用了单层结构的聚酯薄膜基材，仅在挤出拉伸的同时进行在线涂布，大大降低了熔体控制的复杂性，而在线涂布工艺相对简单，无需对挤出拉伸设备进行改造即可完成，既降低了工艺的复杂性，又能获得较好的表面平整度，同时还可以保证抗粘连性。
具体来说，如图1所示，其显示的是根据本发明的一个具体实施例的一种用于制造堆叠陶瓷坯片的离型膜的结构示意图，其中，本发明的用于制造堆叠陶瓷坯片的离型膜，其包括基材层10和离型剂层20，所述基材层10的厚度为10-200μm，所述离型剂层20的厚度为0.5-2μm。其中，本发明所采用的基材层10是一种单层挤出结构的聚酯薄膜，其表面在线涂布有用于改善表面性能的在线涂层(后面将对此进一步详细说明)。
所述离型剂层20优选为由下列重量份的原料制备而成的紫外光固化离型剂制成：80-120重量份的聚丙烯酸酯树脂，40-60重量份的甲基丙烯酸羟丙酯，15-35重量份的全氟烷基乙基丙烯酸酯活性单体稀释剂，1-5重量份的引发剂为2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮。
本发明的上述紫外光固化离型剂是一种无硅油成分的紫外光固化离型剂，不需要高温烘烤，无硅油渗出。本发明采用了含氟烷基丙烯酸酯对离型力进行调节，以此制备的离型膜的离型力较低且附着力较高，可达0级，离型性能优异。
下表为基于离型剂重量份配比制得的离型剂层涂布普通PET基材的测试参数。
Figure BDA0003238296050000051
图2显示的是根据本申请的一个具体实施例的离型膜的基材层的结构示意图，如图所示，本实施例的基材层10包括聚酯基膜1，聚酯基膜1的附着离型剂层20的一侧具有一层第一在线涂层2(第一在线涂层2位于聚酯基膜1和离型剂层20之间)，在另一侧具有一层第二在线涂层3。
具体来说，本实施例的聚酯基膜1由如下重量份的组分制成：80～99的PET、0.1～0.4的纳米石墨、0.2～0.5的纳米氮化硼以及5～10的聚碳酸酯。在一个优选实施例中，所述PET为粉状，其特性粘度为0.65～0.75±0.01dL/g，色度b值为-3～+1。
下表为基于聚酯基膜的重量份配比拉伸获得的单层薄膜的测试参数。
Figure BDA0003238296050000061
在线涂层是通过在线涂布的方式形成在聚酯基膜的表面的一层结构。在线涂布是在薄膜的生产线上，直接通过在线涂布机将化学物品涂布在薄膜上的工艺，以增强和提高薄膜的表面功能和特殊的物化指标，来达到特殊产品的使用要求。与在线涂布相对应的是薄膜生产之后再涂布的离线涂布。在线涂布区别于离线涂布，最大的特点是，在线涂布不需要复卷且涂层薄而均匀，速度快、效率高，成本低。相对于离线涂布技术，在线涂布具有与离线涂布基本相同的品质，成本却大大降低。本申请中，构成在线涂层的底涂液是在基膜拉伸之前、或者拉伸过程中涂布到基膜厚片上，然后随着基膜厚片拉伸成所需厚度的薄膜，其表面涂布的底涂液随着拉伸变薄，经过拉伸过程中的高温一同固化形成在线涂层。这个过程中，底涂液的涂覆厚度经过双向拉伸之后会降低非常多。
在一个具体实施例中，第一在线涂层2由丙烯酸胶粘剂、聚乙烯亚胺、丙烯酸乙酯、聚环氧乙烷、三聚氰胺、乙烯-醋酸乙烯共聚物通过在线涂布固化形成。具体地，所述第一在线涂层2的各组分的质量比分别是，丙烯酸胶粘剂：聚乙烯亚胺：丙烯酸乙酯：聚环氧乙烷：三聚氰胺：乙烯-醋酸乙烯共聚物为100：(3～5)：100：(10～15)：(5～10)：(10～15)。其中，丙烯酸胶粘剂可以选用例如西安航天三沃化学有限公司生产的SAA1451丙烯酸胶粘剂，固体含量40％～45％质量。乙烯-醋酸乙烯共聚物可以选用日本三井公司出品的牌号为Evaflex 550的乙烯-醋酸乙烯共聚物，其中所含醋酸乙烯聚合物的质量百分比为14％。
第二在线涂层3由丙烯酸胶粘剂、粒径0.5微米～10微米的无机填料、聚乙烯亚胺、丙烯酸乙酯、聚环氧乙烷、三聚氰胺、乙烯-醋酸乙烯共聚物通过在线涂布固化形成。具体地，所述第二在线涂层3的各组分的质量比分别是，丙烯酸胶粘剂：无机填料：聚乙烯亚胺：丙烯酸乙酯：聚环氧乙烷：三聚氰胺：乙烯-醋酸乙烯共聚物为100：(1～2)：(3～5)：100：(10～15)：(5～10)：(10～15)。其中，丙烯酸胶粘剂可以选用例如西安航天三沃化学有限公司生产的SAA1451丙烯酸胶粘剂，固体含量40％～45％质量。乙烯-醋酸乙烯共聚物可以选用日本三井公司出品的牌号为Evaflex 550的乙烯-醋酸乙烯共聚物，其中所含醋酸乙烯聚合物的质量百分比为14％。无机填料选自氧化硅、碳酸钙、硫酸钡、氧化钛、云母、高岭土之一或其组合。
在本申请的另一个具体实施例中，聚酯基膜1的厚度为10～200μm，第一在线涂层2的厚度优选为0.1～1μm，第二在线涂层2的厚度优选为10～20μm。
构成第一在线涂层2的底凃液随着聚酯基膜1的拉伸，底凃液在成膜过程形成向中间的巨大表面张力，底凃液中浸润性好且具备压缩性的组分可以填充到聚酯基膜1的表面缩孔中，提高了拉伸成膜的强度和均匀性，改善了成品的表面质量。第二在线涂层2中的无机填料可以增加涂层的抗粘连性。
下表显示的是第一在线涂层的重量份组分涂覆普通PET基材后测试获得的表面参数。
Figure BDA0003238296050000071
Figure BDA0003238296050000081
下表显示的是第二在线涂层的重量份组分涂覆普通PET基材后测试获得的表面参数。
Figure BDA0003238296050000082
本发明在离型膜的基材层的一侧在线涂布了一层与离型剂层亲和的第一在线涂层，在另一侧在线涂布了一层具有抗粘连性的第二在线涂层，从而使得聚酯基膜可以仅需要单层结构即可满足用于制造堆叠陶瓷坯片的功能，在单层薄膜拉伸过程进行在线涂布，工艺相对多层熔体的共挤拉伸要简单得多，从而总体上简化了工艺，降低了成本。本发明在离型膜结构简单，薄膜的平整度和挺度比之前结构的离型基膜高；便于后加工，不仅有利于涂布离型剂，在MLCC制作过程中也易于剥离。
下面参照图3进一步对本发明的用于制造堆叠陶瓷坯片的离型膜的制备方法进行说明，其中，图3显示的是根据本申请的一个具体实施例的用于堆叠陶瓷坯片的离型膜的制造设备的结构示意图。
如图所示，本申请的用于堆叠陶瓷坯片的离型膜的制造设备按照薄膜拉伸的工艺流程依次包括高速混合机100，供料罐101，喂料机201，双螺杆挤出机202，纵向拉伸机构203，横向拉伸机构204以及聚酯基膜收卷机构205。其中，本申请的制造设备的上述部件均可以采用现有技术的已有部件。
在本申请的一个具体实施例中，纵向拉伸机构203和横向拉伸机构204之间设置有在线涂布机构300。在线涂布机构300至少包括一个用于在纵向拉伸机构203形成的拉伸片的一个侧面涂布形成第一在线涂层的第一涂布辊301以及一个用于在拉伸片的另一个侧面涂布形成第二在线涂层的第二涂布辊302。另外，在线涂布机构300还具有向第一涂布辊301输送第一底凃液的第一液槽303以及向第二涂布辊302输送第二底凃液的第二液槽304。本领域技术人员也可以基于现有技术，采用涂布辊以外的其它现有涂布方式向薄膜表面涂布液体。另外，本申请的制造设备并不仅仅限于涂布本申请公开的特定的底凃液，也可用于在拉伸片的表面涂布任何一种底凃液，用以制备获得任何其它所需功能的离型膜。
另外，本申请的制造设备进一步包括涂布形成离型剂层的离型剂涂布机构400以及用于在离型剂层表面覆盖保护膜的保护膜覆盖机构500，其中，离型剂涂布机构400进一步包括在聚酯基膜收卷机构205获得的聚酯基膜的表面涂布离型剂的离型剂涂布辊401以及向离型剂涂布辊401输送离型剂的离型剂液槽402。根据采用的离型剂的组分不同，离型剂涂布机构400还可以包括紫外光照射装置(图中未示出)，用于对采用UV固化离型剂进行UV照射固化。保护膜覆盖机构500进一步包括在离型剂层表面覆盖保护膜的保护膜压辊501以及向保护膜压辊501输送保护膜的保护膜料辊502。
另外，本申请的制造设备还可以进一步包括用于将覆盖有保护膜的离型膜卷绕起来的离型膜收料辊600。
本申请的制造设备可以在离型膜的基材层的一侧在线涂布了一层第一在线涂层，在另一侧在线涂布了一层第二在线涂层，从而使得聚酯基膜可以在其两面形成不同形状功能的在线涂层，可用于制造获得用于制造堆叠陶瓷坯片的适用于不同需求的离型膜。
本发明的用于制造堆叠陶瓷坯片的离型膜的制备方法包括如下步骤。
常温下，将质量份分别为80～99的PET、0.1～0.4的纳米石墨、0.2～0.5的纳米氮化硼以及5～10的聚碳酸酯加入高速混合机100中预分散混合，转速在1000～1500rpm，混合15～30分钟，形成混合料。混合料可以进一步转移到供料罐101中存放待用。
按照下表，将双螺杆挤出机升到设定的温度区间：
Figure BDA0003238296050000101
保温2小时后，将前述混合料通过喂料机201加入双螺杆挤出机202，进行熔融、过滤、挤出厚片。
将上述厚片在50℃～90℃温度下预热，进入300℃～500℃的红外加热区，用40～150m/min的线速度通过纵向拉伸机构203进行纵向拉伸，纵向拉伸倍率是3.0～4.5，得到拉伸片。
将第一在线涂层和第二在线涂层的各组分分别均匀混合成第一底凃液和第二底凃液，分别转移到第一液槽303和第二液槽304中预热至120℃，然后在拉伸片的两个侧面分别通过第一涂布辊301和第二涂布辊302在线涂布第一底凃液和第二底凃液。
将拉伸片在90℃～120℃温度下预热，在100℃～160℃温度下通过横向拉伸机构204进行横向拉伸，横向拉伸倍率是3.0～4.5。之后在160℃～240℃温度下定型，再经过100℃～50℃温度冷却，制得所需的用于制造堆叠陶瓷坯片的离型膜的基材层。制得的基材层可以进一步通过聚酯基膜收卷机构205卷绕成辊状，以备下一步涂布离型剂。
在一个具体实施例中，将离型剂层的各原料组分均匀混合后获得离型剂。混合后的离型剂转移到离型剂液槽402。然后将离型剂通过离型剂涂布辊401均匀涂布到基材层的表面，真空消泡1小时，N2条件下经紫外光照射固化180秒，即可固化形成离型剂层。
上述步骤获得的离型膜可以直接输送到流水线用于生产堆叠陶瓷坯片。当然，大多数情况下，生产的离型膜需要卷绕包装起来以备运输和对外销售。因而，形成离型剂层之后，还需要在离型剂层表面覆盖一层保护膜，例如离型纸等。如图3所示，可以通过保护膜压辊501将保护膜从保护膜料辊502滚压覆盖在离型剂层表面，最后通过离型膜收料辊600卷绕成辊状，之后就可以包装起来用于运输销售等。
本具体实施例最终获得的基材层的整体厚度为23.50μm～28.50μm，通过截面测量，第一在线涂层的厚度为4.50μm～5.50μm，第二在线涂层的厚度为12.50～19.50μm。
在一个具体实施例中，优选制得的所述基材层的第一在线涂层的表面粗糙度Ra为17.0μm～17.5μm，第二在线涂层的表面粗糙度Ra为760.0μm～780.0μm。
所制备的用于制造堆叠陶瓷坯片的离型膜的基材层与普通聚酯薄膜实验数据对比如下表所示。其中，普通聚酯薄膜是指采用氧化硅作为母料主要成分，加工工艺相同制备的聚酯薄膜。
本领域技术人员应当理解，虽然本发明是按照多个实施例的方式进行描述的，但是并非每个实施例仅包含一个独立的技术方案。说明书中如此叙述仅仅是为了清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体加以理解，并将各实施例中所涉及的技术方案看作是可以相互组合成不同实施例的方式来理解本发明的保护范围。
以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作的等同变化、修改与结合，均应属于本发明保护的范围。

Claims (10)

1.一种用于制造堆叠陶瓷坯片的离型膜，包括基材层和离型剂层，其特征在于，所述基材层包括聚酯基膜，聚酯基膜的附着离型剂层的一侧具有一层第一在线涂层，在另一侧具有一层第二在线涂层，所述第一在线涂层由丙烯酸胶粘剂、聚乙烯亚胺、丙烯酸乙酯、聚环氧乙烷、三聚氰胺、乙烯-醋酸乙烯共聚物通过在线涂布固化形成；所述第二在线涂层由丙烯酸胶粘剂、粒径0.5微米～10微米的无机填料、聚乙烯亚胺、丙烯酸乙酯、聚环氧乙烷、三聚氰胺、乙烯-醋酸乙烯共聚物通过在线涂布固化形成。
2.如权利要求1所述的离型膜，其特征在于，所述聚酯基膜由如下重量份的组分制成：80～99的PET、0.1～0.4的纳米石墨、0.2～0.5的纳米氮化硼以及5～10的聚碳酸酯。
3.如权利要求1所述的离型膜，其特征在于，所述离型剂层由下列重量份的原料制备而成的紫外光固化离型剂制成：80-120重量份的聚丙烯酸酯树脂，40-60重量份的甲基丙烯酸羟丙酯，15-35重量份的全氟烷基乙基丙烯酸酯活性单体稀释剂，1-5重量份的引发剂为2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮。
4.如权利要求1所述的离型膜，其特征在于，所述第一在线涂层的各组分的质量比分别是，丙烯酸胶粘剂：聚乙烯亚胺：丙烯酸乙酯：聚环氧乙烷：三聚氰胺：乙烯-醋酸乙烯共聚物为100：(3～5)：100：(10～15)：(5～10)：(10～15)。
5.如权利要求1所述的离型膜，其特征在于，所述第二在线涂层的各组分的质量比分别是，丙烯酸胶粘剂：无机填料：聚乙烯亚胺：丙烯酸乙酯：聚环氧乙烷：三聚氰胺：乙烯-醋酸乙烯共聚物为100：(1～2)：(3～5)：100：(10～15)：(5～10)：(10～15)。
6.如权利要求5所述的离型膜，其特征在于，所述无机填料选自氧化硅、碳酸钙、硫酸钡、氧化钛、云母、高岭土之一或其组合。
7.一种用于制造堆叠陶瓷坯片的离型膜的制备方法，包括如下步骤：
常温下，将质量份分别为80～99的PET、0.1～0.4的纳米石墨、0.2～0.5的纳米氮化硼以及5～10的聚碳酸酯加入高速混合机中预分散混合，转速在1000～1500rpm，混合15～30分钟，形成混合料；
设定双螺杆挤出机的温度区间；
保温2小时后，将前述混合料通过喂料机加入双螺杆挤出机，进行熔融、过滤、挤出厚片；
将上述厚片在50℃～90℃温度下预热，进入300℃～500℃的红外加热区，用40～150m/min的线速度进行纵向拉伸，纵向拉伸倍率是3.0～4.5，得到拉伸片；
将第一在线涂层和第二在线涂层的各组分分别均匀混合成第一底凃液和第二底凃液，预热至120℃，然后在拉伸片的两个侧面分别在线涂布第一底凃液和第二底凃液；
将拉伸片在90℃～120℃温度下预热，在100℃～160℃温度下进行横向拉伸，横向拉伸倍率是3.0～4.5。之后在160℃～240℃温度下定型，再经过100℃～50℃温度冷却，制得所需的用于制造堆叠陶瓷坯片的离型膜的基材层；
将离型剂层的各原料组分均匀混合后获得离型剂；
将离型剂均匀涂布到基材层的表面，真空消泡1小时，N2条件下经紫外光照射固化180秒，固化形成离型剂层；最后制得用于制造堆叠陶瓷坯片的离型膜。
8.如权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述第一在线涂层的各组分的质量比分别是，丙烯酸胶粘剂：聚乙烯亚胺：丙烯酸乙酯：聚环氧乙烷：三聚氰胺：乙烯-醋酸乙烯共聚物为100：(3～5)：100：(10～15)：(5～10)：(10～15)。
9.如权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述第二在线涂层的各组分的质量比分别是，丙烯酸胶粘剂：无机填料：聚乙烯亚胺：丙烯酸乙酯：聚环氧乙烷：三聚氰胺：乙烯-醋酸乙烯共聚物为100：(1～2)：(3～5)：100：(10～15)：(5～10)：(10～15)。
10.如权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述离型剂层由下列重量份的原料制备而成的紫外光固化离型剂制成：80-120重量份的聚丙烯酸酯树脂，40-60重量份的甲基丙烯酸羟丙酯，15-35重量份的全氟烷基乙基丙烯酸酯活性单体稀释剂，1-5重量份的引发剂为2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮。
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