CN114588845B - 一种苯基氯硅烷的合成系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种苯基氯硅烷的合成系统，包括依次连接的气化器、过热器、流化床、脱轻塔和氯苯回用塔，所述气化器连接有氯苯进管，所述氯苯回用塔连接有粗单体排出管，所述流化床的顶部连接有触体进管，所述触体进管上设有活化装置，所述脱轻塔底部排出高沸点组分通过管道通入所述氯苯回用塔的顶部，所述脱轻塔顶部排出的轻组分通过轻组分排出管通入所述催化剂活化装置。本发明采用复合型流化床进行反应，反应高效，反应器内部实现气固分离，省去了除尘工序；脱轻塔回收轻组份，用于催化剂的活化，既提高了催化剂的反应活性，又减少了轻组分的排放，避免含氯物质造成的污染；氯苯回收塔将未反应的氯苯充分回用，降低了原料消耗。
Description
技术领域
本发明涉及有机硅制备技术领域，特别涉及一种苯基氯硅烷的合成系统。
背景技术
苯基氯硅烷是一苯基三氯硅烷、二苯基二氯硅烷和三苯基一氯硅烷的统称，
苯基氯硅烷是一种重要的有机硅化合物，是生产苯基硅树脂、苯基硅油、苯基硅橡胶的重要单体之一，它对改善有机硅聚合物的性能，特别是耐热性、耐辐照、化学稳定性、折射率等的作用十分明显，其用量和重要性在有机硅单体中仅次于甲基氯硅烷。
目前苯基氯硅烷的主要合成方法有格氏试剂法、缩合法和直接法。
格氏试剂法采用氯苯、镁粉和有机溶剂制备成格氏试剂，再与四氯化硅反应生成苯基氯硅烷，该方法格氏试剂制备过程中操作要求高，控制不当极易发生爆炸等安全隐患，不适合大规模工业化生产，难以量产。
缩合法以氯苯和三氯氢硅为原料，高温下直接合成苯基氯硅烷。
(C6H5)CL+SiHCL3→(C6H5)SiCL3+HCL
(C6H5)CL+SiHCL3→C6H6+SiCL4
该方法的原料三氯氢硅价格昂贵不易获得，同时，与直接法一样，副产的四氯化硅、氯化氢难以回收利用，导致原料消耗高、产品收率低。
直接法类似于甲基氯硅烷的工业化生产，直接法合成苯基氯硅烷采用硅粉与氯苯为原料，在催化剂的存在下，于500～550℃反应，得到苯基氯硅烷。
(C6H5)CL+Si→(C6H5)SiCL3+(C6H5)2SiCL2+(C6H5)3SiCL+SiCL4+HCL
目前，该法已实行大规模生产，反应前需要将氯苯预热，再与无水氯化氢气体进入流化床与Si-Cu触体反应，得到产物。但反应副产的四氯化硅、氯化氢未能进一步回收利用，甚至成为污染物，产品收率低，原料消耗高。
因此，提供一种原料利用率高、产品收率高、副产物少的苯基氯硅烷合成方法，将在有机硅制备技术领域具有广阔的应用前景。
发明内容
本发明提供一种苯基氯硅烷的合成系统，解决现有技术反应副产物未能回收利用、产品收率低及原料消耗高的问题。
为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：
一种苯基氯硅烷的合成系统，包括依次连接的气化器、过热器、复合型流化床、脱轻塔和氯苯回用塔，所述气化器连接有氯苯进管，所述氯苯回用塔连接有粗单体排出管，所述复合型流化床连接有触体进管，所述触体进管上设有活化装置，所述脱轻塔顶部排出的轻组分通过轻组分排出管通入所述催化剂活化装置，所述脱轻塔底部排出高沸点组分通过管道通入所述氯苯回用塔的顶部。
其中，所述高沸点组分为苯基氯硅烷、联苯和未反应的氯苯。
其中，所述轻组分为低沸点的氯化氢和四氯化硅。
其中，所述氯苯回收塔顶部连接有氯苯回收管，所述氯苯回收管通至所述过热器。
其中，所述脱轻塔底部连接有通入脱轻塔顶部的循环管路。
其中，所述复合型流化床由上至下包括依次连通的上封头、扩大段、反应段、气体分布段和下封头，所述反应段的下部为倒锥形，所述下封头连接有反应气体进管，所述上封头连接有反应气出管，所述反段上部设有固体加料管，所述扩大段里设有旋风分离装置；所述上封头上方设气体分配箱，所述气体分配箱内设有换热器，所述换热器延伸至所述反应段的底部，所述换热器由内管和外管构成，所述气体分配箱连接有气体进管和气体出管，所述气体进管位于所述气体出管的下方，所述气体进管通入内管和外管之间，所述气体出管与所述内管连通。
其中，所述气体分布段内设有锥形的气体分布器，所述气体分布器上设有多个导气孔，所述气体分布器的下端部与所述反应段内壁之间设有用于收集固体的沟槽；所述反应段的下部连接有第一排渣管，所述气体分布段连接有第二排渣管，所述第二排渣管与所述沟槽连接；所述气体分布段的下部外套有反应气进气盘管，所述反应气进气盘管位于所述第二排渣管下方，所述反应气进气盘管内壁均匀设有进气孔，所述反应段上设有与进气孔相对应的孔，所述反应气进气盘管与所述反应气进气管连接。
其中，所述触体的制备方法包括下述步骤：
(1)将硅粉、铜催化剂和邻苯二甲酸铜在反应器中混合，形成硅-铜触体；
(2)分别通入Ar和SiCl4在250-400℃条件下对硅-铜触体预处理，预处理时间为1-2小时；
(3)将预处理过的硅-铜触体与Cu-CuO-Cu2O-Cu(OH)2四元铜粉催化剂混合，得触体。
其中，所述铜催化剂为青铜或黄铜，所述硅粉、铜催化剂和邻苯二甲酸铜重量比为（80-90）:（10-20）：（0.5-1.0）。
其中，所述Cu-CuO-Cu2O-Cu(OH)2四元铜粉中Cu、CuO、Cu2O和Cu(OH)2的重量比为（8-15）:（20-40）:（40-60）:（15-40）；所述Cu-CuO-Cu2O-Cu(OH)2四元铜粉与硅粉的重量比为1：（8-12），所述Cu-CuO-Cu2O-Cu(OH)2四元铜粉含有质量百分比为05-1.0%的Al、Ca、Na和Co中任意一种或多种；所述触体经回收的轻组分活化后，Cu-CuO-Cu2O-Cu(OH)2四元铜粉形成Cu-CuO-CuCl-Cu2O-Cu(OH)2五元铜粉。
SiCl43.有益效果
本发明提供的一种苯基氯硅烷的合成系统，与现有技术相比，具有以下有益效果：
1.本发明采用流化床进行反应，反应高效，省去了除尘工序，并且扩大段设有旋风分离装置，提高反应效率，催化剂利用率高，并且一次性解决气固分离，不用后置旋风分离器，设有换热器，气体进管位于所述气体出管的下方，气体进管通入内管和外管之间，气体出管与内管连通，进口气体为高温，走套管可以更高效的提供热量，提供热量后，走中心管汇集在上层，排出反应器，进一步提高了热量的利用率。
2.本发明的脱轻塔回收轻组份，用于催化剂的活化，既提高了催化剂的反应活性，又减少了轻组分的排放，避免含氯物质造成的污染。
3.本发明的氯苯回收塔将未反应的氯苯充分回用，降低了原料消耗。
4.本发明增加了活化剂的活化单元，提高了催化剂的活性。
5.本发明中的采用多元催化剂，采用本发明的催化剂后铜催化剂用原料氯苯转化率高，苯基氯硅烷选择性好，提高了直接法制备苯基氯硅烷的经济性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的实施例。
图1 为本发明苯基氯硅烷合成系统的工艺流程示意图；
图2 为本发明中复合型流化床的结构示意图；
图3 为本发明中换热装置的结构示意图；
图4 为本发明中进气盘管的结构示意图。
图中：1.气化器，2.过热器，3.流化床，3-1.上封头，3-2.扩大段，3-3.反应段，3-4.下封头4，3-5.反应气体进管，3-6.反应气出管，3-7.固体加料管，3-8.旋风分离器，3-9.气体分配箱，3-10.换热器，3-10-1.内管，3-10-2.外管，3-11.气体进管，3-12.气体出管，3-13.电加热套，3-14.气体分布器，3-15.沟槽，3-16.第一排渣管，3-17.第二排渣管，3-18.反应气进气盘管，3-19.进气孔，3-20.气体分布段，4.脱轻塔，5.氯苯回用塔，6.氯苯进管，7.粗单体排出管，8.触体进管，9.活化装置，10.氯苯回收管，11.循环管路。
具体实施方式
下面将结合附图并通过本发明具体实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，本实施例提供一种苯基氯硅烷的合成系统，包括依次连接的气化器1、过热器2、复合型流化床3、脱轻塔4和氯苯回用塔5，所述气化器1连接有氯苯进管6，所述氯苯回用塔5连接有粗单体排出管7，所述复合型流化床3的顶部连接有触体进管8，所述触体进管8上设有活化装置9，所述脱轻塔4底部排出高沸点组分通过管道通入所述氯苯回用塔5的顶部，所述脱轻塔4顶部排出的轻组分通过轻组分排出管通入所述催化剂活化装置9，其中，过热器2用于对氯苯进行预热，脱轻塔4用于将高沸点组和低沸点组分进行分离。
其中，所述高沸点组分为苯基氯硅烷、联苯和未反应的氯苯，高沸点组分进入氯苯回收塔。
其中，所述轻组分为低沸点的氯化氢和四氯化硅，轻组分通入催化剂活化组分，一方面利用轻组分的热量活化催化剂，另一方面催化剂先与氯化氢、四氯化硅的结合利于后续反应。
其中，所述氯苯回收塔顶部连接有氯苯回收管10，所述氯苯回收管10通至所述过热器2，利于氯苯的回收再利用，进一步地降低了生产成本，整个生产系统，无氯排放，避免含氯物质造成的污染。
其中，所述脱轻塔4底部连接有通入脱轻塔4顶部的循环管路11。设置循环管路11，用于将塔底分离的高沸点组分再次循环进入脱氢塔，进行二次脱轻分离。
其中，所述触体的制备方法包括下述步骤：
(1)将硅粉、铜催化剂和邻苯二甲酸铜在反应器中混合，形成硅-铜触体；
(2)分别通入Ar和SiCl4在250-400℃条件下对硅-铜触体预处理，预处理时间为1-2小时；
(3)将预处理过的硅-铜触体与Cu-CuO-Cu2O-Cu(OH)2四元铜粉催化剂混合，得触体。
其中，所述铜催化剂为青铜为黄铜。
其中，硅粉、铜催化剂和邻苯二甲酸铜重量比为（80-90）:（10-20）：（0.5-1.0）。
其中，所述Cu-CuO-Cu2O-Cu(OH)2四元铜粉中Cu、CuO、Cu2O和Cu(OH)2的重量比为（8-15）:（20-40）:（40-60）:（15-40）；所述Cu-CuO-Cu2O-Cu(OH)2四元铜粉与硅粉的重量比为1：（8-12），所述Cu-CuO-Cu2O-Cu(OH)2四元铜粉含有质量百分比为05-1.0%的Al、Ca、Na和Co中任意一种或多种；所述触体经回收的轻组分活化后，Cu-CuO-Cu2O-Cu(OH)2四元铜粉形成Cu-CuO-CuCl-Cu2O-Cu(OH)2五元铜粉。
实施例1
本实施例提供一种苯基氯硅烷的合成系统，包括依次连接的气化器1、过热器2、复合型流化床3、脱轻塔4和氯苯回用塔5，所述气化器1连接有氯苯进管6，所述氯苯回用塔5连接有粗单体排出管7，所述复合型流化床3连接有触体进管8，所述触体进管8上设有活化装置9，所述脱轻塔4底部排出高沸点组分通过管道通入所述氯苯回用塔5的顶部，所述脱轻塔4顶部排出的轻组分通过轻组分排出管通入所述催化剂活化装置9。
合成时，氯苯原料以200L/h的速度进入气化器1，再进入加热器预热至250℃，由复合型流化床3低部进入复合型流化床3，活化后的催化剂由顶部进入复合型流化床3反应，复合型流化床3反应温度为500℃，进料口与出料的压差为0.05MPa。
反应后的混合气进入脱轻塔4的顶部，高沸点组分苯基氯硅烷、联苯和未反应的氯苯从脱轻塔4底部进入氯苯回收塔顶部，低沸点的氯化氢和四氯化硅由脱轻塔4顶部进入催化剂活化装置9，氯苯回收塔顶部排出氯苯再次进入过热器2加热回用。氯苯回用塔5底部排出粗单体。取粗单体，进行检验分析，硅利用系数3.21g/g（苯基氯硅烷/硅），二苯基二氯硅烷与一苯基三氯硅烷质量比(D/T)2.2:1，铜利用系数为6.56g/g（苯基氯硅烷/硅）。
本实施例催化剂的制备方法包括下述步骤：
(1)将硅粉、青铜催化剂和邻苯二甲酸铜在反应器中混合，形成硅-铜触体；
(2)分别通入Ar和SiCl4在250-400℃条件下对硅-铜触体预处理，预处理时间为1-2小时；
(3)将预处理过的硅-铜触体与Cu-CuO-Cu2O-Cu(OH)2四元铜粉催化剂混合，得触体。
其中，硅粉、铜催化剂和邻苯二甲酸铜重量比为85：15：0.8。
其中，所述Cu-CuO-Cu2O-Cu(OH)2四元铜粉中Cu、CuO、Cu2O和Cu(OH)2的重量比:12:30:50:28；所述Cu-CuO-Cu2O-Cu(OH)2四元铜粉与硅粉的重量比为1：10，所述Cu-CuO-Cu2O-Cu(OH)2四元铜粉含有质量百分比为0.5%的Al和0.3%的Ca。触体经回收的轻组分活化后，Cu-CuO-Cu2O-Cu(OH)2四元铜粉形成Cu-CuO-CuCl-Cu2O-Cu(OH)2五元铜粉。
实施例2
本实施例提供一种苯基氯硅烷的合成系统，包括依次连接的气化器1、过热器2、复合型流化床3、脱轻塔4和氯苯回用塔5，所述气化器1连接有氯苯进管6，所述氯苯回用塔5连接有粗单体排出管7，所述复合型流化床3的顶部连接有触体进管8，所述触体进管8上设有活化装置9，所述脱轻塔4底部排出高沸点组分通过管道通入所述氯苯回用塔5的顶部，所述脱轻塔4顶部排出的轻组分通过轻组分排出管通入所述催化剂活化装置9。
合成时，氯苯原料以200L/h的速度进入气化器1，再进入加热器预热至250℃，由复合型流化床3低部进入复合型流化床3，活化后的催化剂由顶部进入复合型流化床3反应，复合型流化床3反应温度为540℃，进料口与出料的压差为0.07MPa。
反应后的混合气进入脱轻塔4的顶部，高沸点组分苯基氯硅烷、联苯和未反应的氯苯从脱轻塔4底部进入氯苯回收塔顶部，低沸点的氯化氢和四氯化硅由脱轻塔4顶部进入催化剂活化装置9，氯苯回收塔顶部排出氯苯再次进入过热器2加热回用。氯苯回用塔5底部排出粗单体。取粗单体，进行检验分析，硅利用系数3.15g/g（苯基氯硅烷/硅），二苯基二氯硅烷与一苯基三氯硅烷质量比(D/T)2.6:1，铜利用系数为6.34g/g（苯基氯硅烷/硅）。
本实施例催化剂的制备方法包括下述步骤：
(1)将硅粉、青铜催化剂和邻苯二甲酸铜在反应器中混合，形成硅-铜触体；
(2)分别通入Ar和SiCl4在250-400℃条件下对硅-铜触体预处理，预处理时间为1-2小时；
(3)将预处理过的硅-铜触体与Cu-CuO-Cu2O-Cu(OH)2四元铜粉催化剂混合，得触体。
其中，硅粉、铜催化剂和邻苯二甲酸铜重量比为80：20：0.5。
其中，所述Cu-CuO-Cu2O-Cu(OH)2四元铜粉中Cu、CuO、Cu2O和Cu(OH)2的重量比:8:40:40:40；所述Cu-CuO-Cu2O-Cu(OH)2四元铜粉与硅粉的重量比为1：8，所述Cu-CuO-Cu2O-Cu(OH)2四元铜粉含有质量百分比为0.6%的Na和0.4%的Co。触体经回收的轻组分活化后，Cu-CuO-Cu2O-Cu(OH)2四元铜粉形成Cu-CuO-CuCl-Cu2O-Cu(OH)2五元铜粉。
实施例3
本实施例提供一种苯基氯硅烷的合成系统，包括依次连接的气化器1、过热器2、复合型流化床3、脱轻塔4和氯苯回用塔5，所述气化器1连接有氯苯进管6，所述氯苯回用塔5连接有粗单体排出管7，所述复合型流化床3的顶部连接有触体进管8，所述触体进管8上设有活化装置9，所述脱轻塔4底部排出高沸点组分通过管道通入所述氯苯回用塔5的顶部，所述脱轻塔4顶部排出的轻组分通过轻组分排出管通入所述催化剂活化装置9。
合成时，氯苯原料以200L/h的速度进入气化器1，再进入加热器预热至250℃，由复合型流化床3低部进入复合型流化床3，活化后的催化剂由顶部进入复合型流化床3反应，复合型流化床3反应温度为530℃，进料口与出料的压差为0.06MPa。
反应后的混合气进入脱轻塔4的顶部，高沸点组分苯基氯硅烷、联苯和未反应的氯苯从脱轻塔4底部进入氯苯回收塔顶部，低沸点的氯化氢和四氯化硅由脱轻塔4顶部进入催化剂活化装置9，氯苯回收塔顶部排出氯苯再次进入过热器2加热回用。氯苯回用塔5底部排出粗单体。取粗单体，进行检验分析，硅利用系数3.18g/g（苯基氯硅烷/硅），二苯基二氯硅烷与一苯基三氯硅烷质量比(D/T)2.4:1，铜利用系数为6.42g/g（苯基氯硅烷/硅）。
本实施例催化剂的制备方法包括下述步骤：
(1)将硅粉、青铜催化剂和邻苯二甲酸铜在反应器中混合，形成硅-铜触体；
(2)分别通入Ar和SiCl4在250-400℃条件下对硅-铜触体预处理，预处理时间为1-2小时；
(3)将预处理过的硅-铜触体与Cu-CuO-Cu2O-Cu(OH)2四元铜粉催化剂混合，得触体。
其中，硅粉、铜催化剂和邻苯二甲酸铜重量比为90:10：0.5。
其中，所述Cu-CuO-Cu2O-Cu(OH)2四元铜粉中Cu、CuO、Cu2O和Cu(OH)2的重量比为15:20:40:40；所述Cu-CuO-Cu2O-Cu(OH)2四元铜粉与硅粉的重量比为1：12，所述Cu-CuO-Cu2O-Cu(OH)2四元铜粉含有质量百分比为0.6%的Al。触体经回收的轻组分活化后，Cu-CuO-Cu2O-Cu(OH)2四元铜粉形成Cu-CuO-CuCl-Cu2O-Cu(OH)2五元铜粉。
对比例1
本实施例提供一种一种苯基氯硅烷的合成系统。其中，本实施例催化剂的制备方法包括下述步骤：
(1)将硅粉、青铜催化剂在反应器中混合，形成硅-铜触体；
(2)分别通入Ar和SiCl4在250-400℃条件下对硅-铜触体预处理，预处理时间为1.5小时；
(3)将预处理过的硅-铜触体与Cu-CuO-Cu2O-Cu(OH)2四元铜粉催化剂混合，得触体。
本实施例系统、工艺和其它配比均与实施例1相同，取制得的粗单体，进行检验分析，硅利用系数2.55g/g（苯基氯硅烷/硅），二苯基二氯硅烷与一苯基三氯硅烷质量比(D/T1.8:1，铜利用系数为7.88g/g（苯基氯硅烷/硅）。
对比例2
本实施例提供一种一种苯基氯硅烷的合成系统。其中，本实施例催化剂的制备方法包括下述步骤：
(1)将硅粉、青铜催化剂和邻苯二甲酸铜在反应器中混合，形成硅-铜触体；
(2)分别通入Ar和SiCl4在250-400℃条件下对硅-铜触体预处理，预处理时间为1.5小时，得触体。
本实施例系统、工艺和其它配比均与实施例1相同，取制得的粗单体，进行检验分析，硅利用系数2.32g/g（苯基氯硅烷/硅），二苯基二氯硅烷与一苯基三氯硅烷质量比(D/T1.6:1，铜利用系数为7.85g/g（苯基氯硅烷/硅）。
上述实施例和对比例中采用的复合型流床的结构示意图如图2-图4所示，该复合型流化床由上至下包括依次连通的上封头3-1、扩大段3-2、反应段3-3、气体分布段3-20和下封头3-4，反应段3-3的下部为倒锥形，下封头3-4连接有反应气体进管3-5，上封头3-1连接有反应气出管3-6，反段上部设有固体加料管3-7，扩大段3-2里设有旋风分离装置。旋风分离装置是由4个并联的单筒的旋风分离器3-8构成，提高反应效率，催化剂利用率高，并且一次性解决气固分离，不用后置旋风分离器3-8，提高了生产效率。旋风分离器8内置丝网或金属过滤器，在本发明中，旋风分离器3-8的数量并不局限于此，可以为2-6个。
其中，上封头3-1上设气体分配箱3-9，气体分配箱3-9内设有换热器3-10，换热器3-10延伸至反应段3-3的底部，换热器3-10由内管3-10-1和外管3-10-2构成，气体分配箱3-9连接有气体进管3-11和气体出管3-12，气体进管3-11位于气体出管3-12的下方，气体进管3-11通入内管3-10-1和外管3-10-2之间，气体出管3-12与内管3-10-1连通。进口气体为高温，走套管可以更高效的提供热量，提供热量后，走中心管汇集在上层，排出反应器，进一步提高了热量的利用率。
其中，反应段3-3外套有电加热套3-13，电加热控制更加精准，同时规避了现有的热风系统带来的环境污染。
其中，气体分布段3-20内设有锥形的气体分布器3-14，气体分布器3-14上设有多个导气孔（图中未示出），气体分布器3-14的下端部与反应段3内壁之间设有用于收集固体的沟槽3-15。反应段3-3下部连接第一排渣管3-16，气体分布段3-20连接有第二排渣管3-17，第二排渣管3-17与沟槽3-15连接。气体分布器3-14为上凸型设计，边缘有专门的收集固体的沟槽3-15，排渣更加顺畅，同时规避底部锥形死区。
其中，气体分布段3-20下部外套有反应气进气盘管，反应气进气盘管位于第二排渣管3-17下方，反应气进气盘管内壁均匀设有进气孔3-19，反应段3-3上设有与进气孔3-19相对应的孔，反应气进气盘管与反应气进管连接。反应气进气盘管，可以使气体分布更加均匀。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种苯基氯硅烷的合成系统，其特征在于：包括依次连接的气化器、过热器、复合型流化床、脱轻塔和氯苯回用塔，所述气化器连接有氯苯进管，所述氯苯回用塔连接有粗单体排出管，所述复合型流化床连接有触体进管，所述触体进管上设有活化装置，所述脱轻塔顶部排出的轻组分通过轻组分排出管通入所述活化装置，所述脱轻塔底部排出高沸点组分通过管道通入所述氯苯回用塔的顶部；
所述轻组分为低沸点的氯化氢和四氯化硅；
所述复合型流化床由上至下包括依次连通的上封头、扩大段、反应段、气体分布段和下封头，所述反应段的下部为倒锥形，所述下封头连接有反应气体进管，所述上封头连接有反应气出管，所述反应段上部设有固体加料管，所述扩大段里设有旋风分离装置；所述上封头上方设气体分配箱，所述气体分配箱内设有换热器，所述换热器延伸至所述反应段的底部，所述换热器由内管和外管构成，所述气体分配箱连接有气体进管和气体出管，所述气体进管位于所述气体出管的下方，所述气体进管通入内管和外管之间，所述气体出管与所述内管连通；
所述触体的制备方法包括下述步骤：
(1)将硅粉、铜催化剂和邻苯二甲酸铜在反应器中混合，形成硅-铜触体；
(2)分别通入Ar和SiCl4在250-400℃条件下对硅-铜触体预处理，预处理时间为1-2小时；
(3)将预处理过的硅-铜触体与Cu-CuO-Cu2O-Cu(OH)2四元铜粉催化剂混合，得触体。
2.根据权利要求1所述的一种苯基氯硅烷的合成系统，其特征在于：所述高沸点组分为苯基氯硅烷、联苯和未反应的氯苯。
3.根据权利要求1所述的一种苯基氯硅烷的合成系统，其特征在于：所述氯苯回收塔顶部连接有氯苯回收管，所述氯苯回收管通至所述过热器。
4.根据权利要求1所述的一种苯基氯硅烷的合成系统，其特征在于：所述脱轻塔底部连接有通入脱轻塔顶部的循环管路。
5.根据权利要求1所述的一种苯基氯硅烷的合成系统，其特征在于：所述气体分布段内设有锥形的气体分布器，所述气体分布器上设有多个导气孔，所述气体分布器的下端部与所述反应段内壁之间设有用于收集固体的沟槽；所述反应段的下部连接有第一排渣管，所述气体分布段连接有第二排渣管，所述第二排渣管与所述沟槽连接；所述气体分布段的下部外套有反应气进气盘管，所述反应气进气盘管位于所述第二排渣管下方，所述反应气进气盘管内壁均匀设有进气孔，所述反应段上设有与进气孔相对应的孔，所述反应气进气盘管与所述反应气进气管连接。
6.根据权利要求1所述的一种苯基氯硅烷的合成系统，其特征在于：所述铜催化剂为青铜或黄铜，所述硅粉、铜催化剂和邻苯二甲酸铜重量比为（80-90）:（10-20）：（0.5-1.0）。
7.根据权利要求1所述的一种苯基氯硅烷的合成系统，其特征在于：所述Cu-CuO-Cu2O-Cu(OH)2四元铜粉中Cu、CuO、Cu2O和Cu(OH)2的重量比为（8-15）:（20-40）:（40-60）:（15-40）；所述Cu-CuO-Cu2O-Cu(OH)2四元铜粉与硅粉的重量比为1：（8-12），所述Cu-CuO-Cu2O-Cu(OH)2四元铜粉含有质量百分比为05-1.0%的Al、Ca、Na和Co中任意一种或多种；所述触体经回收的轻组分活化后，Cu-CuO-Cu2O-Cu(OH)2四元铜粉形成Cu-CuO-CuCl-Cu2O-Cu(OH)2五元铜粉。
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