CN114560016A - 一种汽车发动机罩锁扣固定板加强板及其加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种汽车发动机罩锁扣固定板加强板及其加工工艺。本发明包括板体、支脚件，支脚件包括前部支脚、后部支脚，板体的侧边包括两个呈相对设置的连接边、两个呈相对设置的锁定边，前部支脚、后部支脚分别位于连接边上，两个锁定边上分别贯穿设有供螺钉穿过的安装孔；前部支脚和后部支脚往板体的同一侧进行延伸。先将板体上的前部支脚、后部支脚焊接于发动机罩锁扣固定板上，两个连接边被固定于发动机罩锁扣固定板上，然后再将螺钉穿过安装孔，两个锁定边被固定于发动机罩锁扣固定板上，安装完成之后，板体的四个板边与发动机锁扣固定板之间实现稳定相连，整体连接稳定性高，在实际车辆行驶过程中，加强板整体抖动情况得到明显改善。

Description

一种汽车发动机罩锁扣固定板加强板及其加工工艺

技术领域

本发明涉及汽车发动机零部件技术领域，特别地，涉及一种汽车发动机罩锁扣固定板加强板及其加工工艺。

背景技术

发动机罩锁扣固定板加强板为发动机罩锁扣区域的加强件，其作用为确保发动机罩锁扣在发动机罩开启后关闭时的强度，同时对发动机罩前部抗凹性起到一定的作用。

现有的固定板加强板结构如公告号为CN202225922U的中国实用新型专利一种发动机罩锁扣固定板加强板，其板主体上设有前部支脚，前部支脚设在加强板朝向车头的前部，支脚通过点焊固定在发动机罩锁扣固定板上，加强板的后部为悬空状。安装结构如该现有专利文献附图2所示。

尽管上述结构的固定板加强板与发动机锁扣固定板之间能实现基本的连接，但由于加强板的后部位悬空状，加强板与发动机锁扣固定板之间的连接稳定性未达到理想状态，在实际车辆行驶过程中，加强板的后部位抖动情况明显。

发明内容

有鉴于此，本发明第一个目的是提供一种汽车发动机罩锁扣固定板加强板，其与发动机锁扣固定板之间的连接稳定性高。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

一种汽车发动机罩锁扣固定板加强板，包括板体、支脚件，所述支脚件包括前部支脚、后部支脚，所述板体的侧边包括两个呈相对设置的连接边、两个呈相对设置的锁定边，所述前部支脚、后部支脚分别位于所述连接边上，两个所述锁定边上分别贯穿设有供螺钉穿过的安装孔；

所述前部支脚和后部支脚往板体的同一侧进行延伸。

通过上述技术方案，在实际安装过程中，先将板体上的前部支脚、后部支脚焊接于发动机罩锁扣固定板上，两个连接边被固定于发动机罩锁扣固定板上，然后再将螺钉穿过安装孔，两个锁定边被固定于发动机罩锁扣固定板上，安装完成之后，板体的四个板边与发动机锁扣固定板之间实现稳定相连，整体连接稳定性高，在实际车辆行驶过程中，加强板整体抖动情况得到明显改善。

优选的，所述板体上贯穿设有贯穿槽。

通过上述技术方案，一方面，降低了整个板体的实际重量；另一方面，适当控制板体的整体结构强度，当板体受到外部撞击力时，板体的可形变性更高，缓冲作用增强。

优选的，所述板体上设有若干加强槽，所述加强槽沿贯穿槽的四周进行分布。

通过上述技术方案，有针对性地增强了贯穿槽周边的板材结构强度。

优选的，所述加强槽为长条形槽体，所述贯穿槽的槽形为方形槽，所述加强槽平行于所述贯穿槽的槽边方向。

通过上述技术方案，增大了加强槽对贯穿槽周边板材结构强度的增加范围。

优选的，所述板体上凸设有支撑凸起，所述前部支脚、后部支脚两者的凸起方向与所述支撑凸起的凸起方向与一致。

通过上述技术方案，当板体发生撞击时，板体会往前部支脚、后部支脚凸起方向发生形变，此时，支撑凸起能与发动机产生抵触，进而对板体产生支撑作用力，其支撑作用力直接作用于支撑凸起与板体之间的连接点处。

优选的，所述前部支脚、后部支脚相对于板体的凸起高度为a，所述支撑凸起相对于板体的凸起高度为b，其中a大于b。

通过上述技术方案，当板体发生撞击时，板体会往前部支脚、后部支脚凸起方向发生形变，此时，板体产生一定形变量之后，支撑凸起背离板体的端部才会与汽车发动机产生抵触，板体再次得到支撑作用；

上述过程中，第一次形变时板体的支撑力与第二次形变时板体的支撑力不同，其具有多重缓冲效果。

优选的，所述板体上设有镂空槽，所述镂空槽位于支撑凸起内，所述镂空槽的槽口位于板体背离支撑凸起的侧壁上。

通过上述技术方案，相比于实心的支撑凸起，设置有镂空槽的支撑凸起的可形变性更高；也可通过设置不同尺寸的镂空槽，调整支撑凸起的整体支撑强度。

优选的，所述镂空槽的槽底位置设有引导块，所述引导块的长度方向与所述镂空槽的槽深方向一致。

通过上述技术方案，当支撑凸起端部与汽车发动机发生挤压时，引导块会沿着镂空槽的槽壁进行移动，从而能使支撑凸起发生定向形变。

优选的，所述引导块与所述镂空槽槽底之间采用螺纹连接方式。

通过上述技术方案，带有镂空槽的支撑凸起能通过冲压成型，然后在镂空槽的槽底加工出螺纹孔，再将引导块螺纹连接于螺纹孔，安装便捷性高；另外，可根据不同尺寸的镂空槽选用不同大小的引导块，安装灵活性高。

本发明第二个目的是提供一种加工工艺，其所生产的汽车发动机罩锁扣固定板加强板与发动机锁扣固定板之间的连接稳定性高。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

一种上述汽车发动机罩锁扣固定板加强板的加工工艺，其步骤在于：

步骤一：筒形的板材原材料安装于放料装置内；

步骤二：导料装置将板材原材料引导进入到板材冲压机；

步骤三：板材冲压机将步骤二中的板材原材料冲压成型；

步骤四：在镂空槽的槽底位置加工螺纹孔；

步骤五：根据步骤四中的镂空孔大小，选择合适引导块，并将引导块放置于镂空孔内并螺纹连接于螺纹孔。

通过上述技术方案，整个板材成型效率高，安装灵活度高，生产出来的汽车发动机罩锁扣固定板加强板与发动机锁扣固定板之间的连接稳定性好。

本发明技术效果主要体现在以下方面：

（1）板体四周与汽车发动机罩锁扣固定板之间均存在连接点，连接稳定性高；

(2)支撑凸起能产生二次缓冲作用；

(3)通过引导块与镂空槽槽壁之间的配合，支撑凸起的形变方向性较好。

附图说明

图1为实施例一的结构示意图；

图2为实施例一的正视结构示意图；

图3为实施例一的侧视结构示意图；

图4为实施例一的仰视结构示意图；

图5为实施例一的局部剖面图；

图6为实施例三的结构示意图；

图7为实施例三的正视结构示意图；

图8为实施例三的后视结构示意图；

图9为实施例三中按料部的结构示意图；

图10为实施例三中按料部的正视结构示意图；

图11为图10的A-A剖面图。

附图标记：1、板体；2、连接边；3、锁定边；4、支脚件；41、前部支脚；42、后部支脚；5、安装孔；6、贯穿槽；7、加强槽；8、支撑凸起；9、镂空槽；10、引导块；11、滚珠；12、机架；13、放置辊；14、放料驱动部；15、按料部；151、按料架；152、按料驱动部；153、按料头；16、弧形滑槽；161、下槽端；17、滑移驱动部；171、滑移驱动转盘；172、滑移驱动电机；18、第一触发件；19、第二触发件；20、固定头；21、伸缩杆组；211、第一伸缩杆；212、第二伸缩杆；22、第一限位槽；23、第一弹簧；24、第二弹簧；25、接触轮；26、限位部；27、限位杆；271、限位斜面；28、第二限位槽；29、解除部；291、解除块；2911、解除斜面；30、旋转电机。

具体实施方式

以下结合附图，对本发明的具体实施方式作进一步详述，以使本发明技术方案更易于理解和掌握。

实施例一：

一种汽车发动机罩锁扣固定板加强板，参见图1，包括板体1、支脚件4。

板体1的侧边包括两个呈相对设置的连接边2、两个呈相对设置的锁定边3。支脚件4包括前部支脚41、后部支脚42，前部支脚41、后部支脚42分别位于连接边2上，前部支脚41和后部支脚42往板体1的同一侧进行延伸。两个锁定边3上分别贯穿设有供螺钉穿过的安装孔5。

参见图2，在板体1上贯穿设有贯穿槽6，本实施例中，贯穿槽6均为方形槽体，贯穿槽6的数量为三个，三个贯穿槽6沿板体1的长度方向进行排列。

参见图1以及图2，在板体1上设有若干加强槽7，加强槽7沿贯穿槽6的四周进行分布，加强槽7的凹陷方向与前部支脚41的延伸方向一致。

加强槽7为长条形槽体，加强槽7平行于贯穿槽6的槽边方向。

参见图1以及图3，在板体1上凸设有支撑凸起8，前部支脚41、后部支脚42两者的凸起方向与支撑凸起8的凸起方向与一致。本实施例中，支撑凸起8的数量为两个，两个支撑凸起8分别位于两个贯穿槽6之间的位置上。

参见图3，前部支脚41、后部支脚42相对于板体1的凸起高度为a，支撑凸起8相对于板体1的凸起高度为b，其中a大于b。

参见图4以及图5，在板体1上设有镂空槽9，镂空槽9与支撑凸起8一一对应，镂空槽9位于支撑凸起8内，镂空槽9的槽口位于板体1背离支撑凸起8的侧壁上。

参见图5，镂空槽9的槽底位置设有引导块10，引导块10的长度方向与镂空槽9的槽深方向一致。引导块10与镂空槽9槽底之间采用螺纹连接方式。

另外，参见图5，可在引导块10的侧壁上设置滚珠11，滚珠11可与镂空槽9的槽底抵触并发生滚动。当支撑凸起8发生形变时，引导块10外侧壁上的滚珠11会与镂空槽9的槽壁接触，降低了引导块10与镂空槽9槽壁之间的摩擦力，提升引导块10的形变导向效果。

实施例二：

一种如实施例一中汽车发动机罩锁扣固定板加强板的加工工艺，其步骤在于：

步骤一：筒形的板材原材料安装于放料装置内；

步骤二：导料装置将板材原材料引导进入到板材冲压机；

步骤三：板材冲压机将步骤二中的板材原材料冲压成型；

步骤四：利用钻孔机、攻丝机在镂空槽9的槽底位置加工出螺纹孔；

步骤五：根据步骤四中的镂空孔大小，选择合适大小的引导块10，并将引导块10放置于镂空孔内并螺纹连接于螺纹孔，尽可能保证在引导块10的长度方向平行于镂空孔的深度方向。

实施例三：实施例二中所使用的放料装置结构如下：

参见图6，该放料装置包括机架12、转动连接在机架12上的放置辊13、用于驱动放置辊13进行旋转的放料驱动部14，板材原材料能安装于放置辊13上；

机架12上还设有按料部15，按料部15包括安装于机架12上的按料架151，按料架151上安装有按料驱动部152、按料头153，按料驱动部152用于驱动按料头153往放置辊13一侧进行移动并抵触于放置辊13的外辊面。

其中，放料驱动部14可选用电机，按料驱动部152选用气缸，按料头153安装于按料驱动部152的驱动头位置。

因此，由于板材原材料单体的形状为片体，片体材料通过多次绕卷进而形成圆筒形，片体材料自身具备一定的弹性，抽出时易发生弹力脱离；将该板材原材料安装于放置辊13上，板材原材料会被牵引装置不断逐步抽走，在此过程中，按料驱动部152驱动按料头153往放置辊13一侧进行移动，按压料会将板材原材料挤压贴紧于放置辊13的外辊面上，增加了片体材料的抽出稳定性，提高了放料平稳性。

参见图6以及图7，机架12侧壁上设有弧形滑槽16，该弧形滑槽16为圆弧形槽，弧形滑槽16同心于放置辊13的旋转中心，按料架151滑移连接于弧形滑槽16上；

参见图8，机架12上设有滑移驱动部17，滑移驱动部17用于驱动按料架151沿弧形滑槽16进行滑移；

参见图7以及图9，按料头153上设有第一触发件18，机架12上设有第二触发件19，第二触发件19电连接于滑移驱动部17；

其中，第二触发件19可选用行程开关；

当按料头153往放置辊13方向进行移动时，第一触发件18与第二触发件19相抵触，滑移驱动部17驱动按料架151进行旋转，按料架151的旋转方向与放置辊13的旋转方向一致，按料头153的伸缩方向始终穿过放置辊13的旋转中心。

其中，参见图7以及图8，滑移驱动部17包括转动连接于机架12上的滑移驱动转盘171、用于驱动滑移驱动转盘171进行旋转的滑移驱动电机172，按料架151穿过弧形滑槽16并连接于滑移驱动转盘171的外盘壁上，滑移驱动电机172可选用步进电机。当第一触发件18与第二触发件19进行接触时，滑移驱动电机172启动，然后带动滑移驱动转盘171进行旋转至指定角度，整个按料架151也会随之发生转动，并且此时按料头153始终指向放置辊13的旋转中心。

因此，放料开始时，整个板材原材料的厚度较厚，按料头153与放置辊13之间的间距较大，第一触发件18与第二触发件19之间存在距离；随着该板材原材料逐步被抽出，板材原材料厚度逐步变薄，按料头153与放置辊13之间的间距较小，第一触发件18与第二触发件19发生接触，滑移驱动部17驱动按料架151进行旋转；尤其板材原材料放料至最后一圈时，由于板材原材料具备一定弹性，板材原材料容易从放置辊13的外辊面突然松开，按料头153跟随着最后的板材原材料进行旋转，能最大程度保证板材原材料不容易从放置辊13的外辊面突然松开，放料稳定性高。

参见图7，弧形滑槽16的下槽端161位于放置辊13的正下方位置。

因此，滑移驱动部17驱动按料架151移动至弧形滑槽16的下槽端161处，此时，按料头153也位于放置辊13的正下方位置，最后一圈板材原材料抽离时的水平高度较低，即使最后板材原材料端部从放置辊13与按料头153之间脱离，也最大程度降低板材原材料与地面接触时的撞击力。

参见图9，按料头153上设有固定头20、伸缩杆组21，伸缩杆组21包括第一伸缩杆211，第一伸缩杆211滑移连接于按料头153上，按料头153上设有第一弹簧23，第一弹簧23用于驱动第一伸缩杆211往放置辊13一侧进行移动，第一伸缩杆211靠近放置辊13的端部以及固定头20靠近放置辊13的端部均安装有接触轮25；

参见图9，按料头153上设有限位部26，限位部26用于限制第一伸缩杆211往放置辊13方向进行移动；

参见图6，机架12上设有解除部29，解除部29位于靠近弧形滑槽16的下槽端161一侧；

当按料架151移动至弧形滑槽16的下槽端161一侧时，解除部29作用于限位部26，限位部26解除对第一伸缩杆211的限位作用；

在按料架151上安装有旋转电机30，按料驱动部152转动连接于按料架151，按料驱动部152的旋转轴芯线平行于放置辊13的旋转中心线，旋转电机30用于驱动按料驱动部152进行摆动。

因此，当按压头位于放置辊13上端位置时，限位部26限制第一伸缩杆211往放置辊13方向进行移动，固定头20上的接触轮25与第一伸缩杆211端部的伸缩轮相互齐平，从而能将板材原材料压紧于对应位置的放置辊13上；当板材原材料抽料至最后几圈时，接料架移动至弧形滑槽16的下槽端161一侧，解除部29作用于限位部26，限位部26解除对第一伸缩杆211的限位作用，第一弹簧23会驱动第一伸缩杆211向外伸出，与此同时，旋转电机30驱动按料驱动部152进行摆动，并使按料头153斜朝向地面一侧，板材原材料尾部则会沿固定头20、第一伸缩杆211的接触轮25逐步斜向下移动，下料稳定性高。

参见图9以及图10，伸缩杆组21还包括第二伸缩杆212，第二伸缩杆212滑移连接于按料头153上，按料头153上设有第二弹簧24，第二弹簧24用于驱动第二伸缩杆212往放置辊13一侧进行移动，限位部26也用于限制第二伸缩杆212往放置辊13方向进行移动；

第二伸缩杆212的伸缩长度小于第一伸缩杆211的伸缩长度。

因此，当按压头位于放置辊13上端位置时，限位部26也同样限制第二伸缩杆212往放置辊13方向进行移动，固定头20上的接触轮25与第一伸缩杆211端部的伸缩轮、第二伸缩杆212端部的伸缩端三者相互齐平；当板材原材料抽料至最后几圈时，解除部29作用于限位部26，限位部26解除对第一伸缩杆211、第二伸缩杆212的限位作用，第一伸缩杆211和第二伸缩杆212均会伸出按料头153，并且第二伸缩杆212的伸缩长度小于第一伸缩杆211的伸缩长度，板材原材料尾部则会沿固定头20的接触轮25、第二伸缩杆212的接触轮25、第一伸缩杆211的接触轮25逐步斜向下移动。

参见图10以及图11，限位部26包括限位杆27，限位杆27贯穿于按料头153，第一伸缩杆211、第二伸缩杆212上均设有第一限位槽22，限位杆27上设有若干第二限位槽28，第二限位槽28与第一限位槽22一一对应；

当第一限位槽22与第二限位槽28相互错位时，限位杆27用于限制第一伸缩杆211、第二伸缩杆212进行滑移；

参见图6以及图7，解除部29包括安装于机架12上的解除块291，解除块291上设有解除斜面2911，限位杆27靠近于机架12的一端设有限位斜面271，限位斜面271与解除斜面2911相抵触时，解除块291推动限位杆27进行移动，限位杆27上的第二限位槽28与第一限位槽22相对，第一弹簧23驱动第一伸缩杆211伸出按料头153外侧，第二弹簧24驱动第二伸缩杆212伸出按压头外侧。

其中，解除块291位于弧形滑槽16的下槽端161与放置辊13之间的位置。

因此，当第一限位槽22与第二限位槽28相互错位时，限位杆27用于限制第一伸缩杆211、第二伸缩杆212进行滑移；

当限位杆27移动至下槽端161与放置辊13之间时，限位斜面271与接触斜面逐步接触，限位杆27会发生移动，此时，第一限位槽22与第二限位槽28由之前的相错状态转为相对状态，第一伸缩杆211和第二伸缩杆212能自动伸出按压头外侧位置。

实际使用过程：

（1）在正常放料状态下，将板材原材料安装于放置辊13上，按料架151位于放置辊13的上方位置，按料驱动部152驱动按料头153往放置辊13一侧进行移动，固定头20上的接触轮25、第一伸缩杆211上的接触轮25、第二伸缩杆212上的接触轮25均会对板材原材料施加向放置辊13中心位置的挤压力；

（2）随着板材原材料逐步放料，板材原材料的厚度在逐步变薄，按料驱动部152驱动按料头153、固定头20、第一伸缩杆211、第二伸缩杆212往放置辊13方向进行逐步移动，在板材原材料放料到接近尾料时，按料头153上的第一触发件18与第二触发件19相抵触，滑移驱动电机172驱动滑移驱动转盘171进行转动，滑移驱动转盘171带动按料架151、按料驱动部152沿弧形滑槽16进行移动，在此过程中第一伸缩杆211、第二伸缩杆212上的第一限位槽22始终与限位杆27上的第二限位槽28相错位，进而限制第一伸缩杆211与第二限位杆27伸出按料头153；

直至按料驱动部152移动至弧形滑槽16的下槽端161位置，限位杆27端部的限位斜面271与解除块291上的解除斜面2911相抵，限位杆27发生移动，第一伸缩杆211、第二伸缩杆212上的第一限位槽22与限位杆27上的第二限位槽28相对，第一弹簧23驱动第一伸缩杆211向外伸出，第二弹簧24驱动第二伸缩杆212向外伸出，与此同时，旋转电机30驱动按料驱动部152进行旋转，按料驱动部152上的按料头153朝向逐步斜朝向地面一侧，板材原材料放料的尾料则会与固定头20的接触轮25、第二伸缩杆212的接触轮25、第一伸缩杆211的接触轮25进行接触，并且逐步往地面一侧靠近。

当然，以上只是本发明的典型实例，除此之外，本发明还可以有其它多种具体实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。

Claims (10)

1.一种汽车发动机罩锁扣固定板加强板，包括板体(1)、支脚件(4)，其特征是：

所述支脚件(4)包括前部支脚(41)、后部支脚(42)，所述板体(1)的侧边包括两个呈相对设置的连接边(2)、两个呈相对设置的锁定边(3)，所述前部支脚(41)、后部支脚(42)分别位于所述连接边(2)上，两个所述锁定边(3)上分别贯穿设有供螺钉穿过的安装孔(5)；

所述前部支脚(41)和后部支脚(42)往板体(1)的同一侧进行延伸。

2.根据权利要求1所述的汽车发动机罩锁扣固定板加强板，其特征是：所述板体(1)上贯穿设有贯穿槽(6)。

3.根据权利要求2所述的汽车发动机罩锁扣固定板加强板，其特征是：所述板体(1)上设有若干加强槽(7)，所述加强槽(7)沿贯穿槽(6)的四周进行分布。

4.根据权利要求3所述的汽车发动机罩锁扣固定板加强板，其特征是：所述加强槽(7)为长条形槽体，所述贯穿槽(6)的槽形为方形槽，所述加强槽(7)平行于所述贯穿槽(6)的槽边方向。

5.根据权利要求1所述的汽车发动机罩锁扣固定板加强板，其特征是：所述板体(1)上凸设有支撑凸起(8)，所述前部支脚(41)、后部支脚(42)两者的凸起方向与所述支撑凸起(8)的凸起方向与一致。

6.根据权利要求5所述的汽车发动机罩锁扣固定板加强板，其特征是：所述前部支脚(41)、后部支脚(42)相对于板体(1)的凸起高度为a，所述支撑凸起(8)相对于板体(1)的凸起高度为b，其中a大于b。

7.根据权利要求5所述的汽车发动机罩锁扣固定板加强板，其特征是：所述板体(1)上设有镂空槽(9)，所述镂空槽(9)位于支撑凸起(8)内，所述镂空槽(9)的槽口位于板体(1)背离支撑凸起(8)的侧壁上。

8.根据权利要求7所述的汽车发动机罩锁扣固定板加强板，其特征是：所述镂空槽(9)的槽底位置设有引导块(10)，所述引导块(10)的长度方向与所述镂空槽(9)的槽深方向一致。

9.根据权利要求8所述的汽车发动机罩锁扣固定板加强板，其特征是：所述引导块(10)与所述镂空槽(9)槽底之间采用螺纹连接方式。

10.一种如权利要求9所述汽车发动机罩锁扣固定板加强板的加工工艺，其步骤在于：

步骤一：筒形的板材原材料安装于放料装置内；

步骤二：导料装置将板材原材料引导进入到板材冲压机；

步骤三：板材冲压机将步骤二中的板材原材料冲压成型；

步骤四：在镂空槽(9)的槽底位置加工螺纹孔；

步骤五：根据步骤四中的镂空孔大小，选择合适引导块(10)，并将引导块(10)放置于镂空孔内并螺纹连接于螺纹孔。

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