CN114505362B - 一种热挤压模 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种热挤压模，其包括导流板和模体；导流板和模体抵接，导流板设置有用于导入铝金属的导流孔，导流孔的轮廓为椭圆形，模体包括用于型材预成型的焊合室、用于限定产品尺寸的成型孔和用于对导出成型孔后的型材进行支撑与导路的空刀部，导流孔、焊合室、成型孔和空刀部依次贯通。将铝金属从导流孔导入后，型材在焊合室预成型，然后在成型孔成型为型材，成型后的型材从空刀部处导出，所得的成型型材成品率高；通过将导流孔设置为椭圆型，铝金属注入导流孔后发生变形，相当于加长铝棒长度，解决型材头尾变形问题，从而使得型材变形的不规则性减小，进而提高了成品率，延长了模具使用寿命，降低了生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及模具制造的技术领域，具体而言，涉及一种热挤压模。
背景技术
铝合金挤压材因其优异的比强度、耐蚀性、导热性、导电性以及成型性等特点，广泛应用于门窗、汽车轻量化、轨道交通、船舶、电力、航空航天等行业，相应的断面结构也日趋复杂。对挤压类型材时，挤压操作方向上容易产生不规则变形，例如挤压头部导致变形以及挤压尾部导致变形，上述不规则变形是在正向挤压过程中由于型材的特殊性而产生的，总的来说，不规则变形主要有两个因素：1、挤压初期，中期挤压筒中间部位金属流速较快；2、挤压末期，受挤压筒、挤压垫以及模具壁面摩擦的影响导致挤压筒直径方向的流速均等。而现有技术通过设计来加快模具边缘部分金属的流动，即缩短模具边缘工作带长度，扩大导流板开口的方法来克服现有问题，但是通过使用现有技术又会导致挤压末期型材过快，使得产品发生变形，不符合实际的使用要求。
发明内容
基于此，为了解决现有模具无法解决型材导致成品不符合要求的问题，本发明提供了一种热挤压模，其具体技术方案如下：
一种热挤压模，其包括导流板和模体；所述导流板和所述模体抵接，所述导流板设置有用于导入型材的导流孔，所述导流孔的截面为椭圆形，所述模体包括用于型材预成型的焊合室、用于限定产品尺寸的成型孔和用于对导出所述成型孔后的型材进行支撑与导路的空刀部，所述导流孔、所述焊合室、所述成型孔和所述空刀部依次贯通；所述导流孔靠近所述模体一端面为第一面，所述导流孔远离所述模体一端面为第二面，所述第一面的垂直投影面积大于所述第二面的垂直投影面积；
所述焊合室包括第一通槽和第二通槽；所述第一通槽和所述第二通槽呈镜像设置，所述第一通槽的一端与所述第二通槽的一端连通，所述第二通槽包括第一部分、第二部分和第三部分；所述第一部分、所述第二部分和所述第三部分沿所述第一通槽的一端至所述第一通槽的另一端依次连通，所述第二通槽还包括第一突起物，所述第一突起物设置在靠近所述第三部分的一侧；
所述成型孔包括第三通槽和第四通槽；所述第三通槽和所述第四通槽镜像设置，所述第三通槽的一端与所述第四通槽的一端连通，所述第四通槽包括第四部分、第五部分和第六部分；所述第四部分、所述第五部分和所述第六部分分别从所述第四通槽的一端至所述第四通槽的另一端依次连通。所述第四通槽还包括第二突起物，所述第二突起物设置在靠近所述第三部分的一侧。
上述技术方案所提供的一种热挤压模，与现有技术相比，其有益效果包括：通过导流板10和模体20的结合，将铝金属从导流孔11导入，填充焊合室30、成型孔40和空刀部50，其中，铝金属在焊合室30预成型，然后在成型孔40成型为型材，成型后的型材从空刀部50处导出，所得的成型型材成品率高；通过将导流孔11的截面为椭圆型，型材注入导流孔11后发生变形，相当于加长铝棒长度，解决型材头尾变形问题，能有效抑制型材的变化，从而使得型材变形的不规则性减小，进而提高了成品率，延长了模具使用寿命，降低了生产成本。
进一步地，所述第一面的外轮廓和所述第二面的外轮廓均为椭圆型。
进一步地，所述第一突起物的外轮廓由直线与两段圆弧组合而成。
进一步地，所述圆弧的半径为3mm。
进一步地，所述第一部分的结构为型。
进一步地，所述第三部分的结构为型。
进一步地，所述第二部分的一端到所述第二部分的另一端之间的距离为36.5mm。
附图说明
从以下结合附图的描述可以进一步理解本发明。图中的部件不一定按比例绘制，而是将重点放在示出实施例的原理上。在不同的视图中，相同的附图标记指定对应的部分。
图1是本发明一实施例所述的一种热挤压模的剖面示意图；
图2是本发明一实施例所述的一种热挤压模的结构示意图；
图3是本发明一实施例所述的一种热挤压模的焊合室的结构示意图；
图4是本发明一实施例所述的一种热挤压模的成型孔的结构示意图；
图5是本发明一实施例所述的一种热挤压模的空刀部的结构示意图；
附图标记说明：
10、导流板；11、导流孔；20、模体；30、焊合室；31、第一通槽；32、第二通槽；33、第一部分；34、第二部分；35、第三部分；36、第一突起物；40、成型孔；50、空刀部。
具体实施方式
为了使得本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合其实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本发明，并不限定本发明的保护范围。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
本发明中所述“第一”、“第二”不代表具体的数量及顺序，仅仅是用于名称的区分。
如图1至图5所示，本发明一实施例中的一种热挤压模，其包括导流板10和模体20；所述导流板10和所述模体20抵接，所述导流板10设置有用于导入型材的导流孔11，所述导流孔11的轮廓为椭圆形，所述模体20包括用于型材预成型的焊合室30、用于限定产品尺寸的成型孔40和用于对导出所述成型孔40后的型材进行支撑与导路的空刀部50，所述导流孔11、所述焊合室30、所述成型孔40和所述空刀部50依次贯通。
上述的热挤压模，通过导流板10和模体20的结合，将铝金属从导流孔11导入，填充焊合室30、成型孔40和空刀部50，其中，铝金属在焊合室30预成型，然后在成型孔40成型为型材，成型后的型材从空刀部50处导出，所得的成型型材成品率高；通过将导流孔11的截面为椭圆型，型材注入导流孔11后发生变形，相当于加长铝棒长度，解决型材头尾变形问题，能有效抑制型材的变化，从而使得型材变形的不规则性减小，进而提高了成品率，延长了模具使用寿命，降低了生产成本。
进一步地，铝金属的温度较高，在高温的情况下，铝金属质软，容易发生形变，便于加工成型。
进一步地，导流板10与模体20通过螺钉连接固定，从而保证导流板10和模体20装配精度达到要求，具有良好的实用性。
在其中一个实施例中，所述导流孔11靠近所述模体20一端面为第一面，所述导流孔11远离所述模体20一端面为第二面，所述第一面的垂直投影面积大于所述第二面的垂直投影面积。
在其中一个实施例中，所述第一面的外轮廓和所述第二面的外轮廓均为椭圆型。所述第一面的尺寸为120mm*100mm；所述第二面的尺寸为110mm*90mm。所述第一面和所述第二面之间的夹角为8.13°。通过将导流孔11的截面为椭圆型结构，铝棒直径与导流孔11的直径并不相同，铝金属需要注满导流孔11后才能注入模体20，所以铝棒的直径发生改变，导致铝金属的运动速度发生改变，可以解决型材头尾变形问题，提高了成品率，降低了生产成本，具有良好的实用性。
在其中一个实施例中，所述焊合室30包括第一通槽31和第二通槽32；所述第一通槽31和所述第二通槽32呈镜像设置，所述第一通槽31的一端与所述第二通槽32的一端连通，所述第二通槽32包括第一部分33、第二部分34和第三部分35；所述第一部分33、所述第二部分34和所述第三部分35沿所述第二通槽32的一端至所述第二通槽32的另一端依次连通。
所述焊合室30的深度为5mm，所述第二部分34的一端到所述第二部分34的另一端之间的距离为36.5mm。所述第三部的高度为29.5mm，所述第一部分33的高为14.2mm。
在其中一个实施例中，所述第二通槽32还包括第一突起物36，所述第一突起物36设置在靠近所述第三部分35的一侧。所述第一突起物36的外轮廓由直线与两段圆弧组合而成。所述圆弧的半径为3mm。
在其中一个实施例中，所述第一部分33的结构为型。
在其中一个实施例中，所述第三部分35的结构为型。
进一步地，成型孔40包括第三通槽和第四通槽；所述第三通槽和所述第四通槽镜像设置，所述第三通槽的一端与所述第四通槽的一端连通，所述第四通槽包括第四部分、第五部分和第六部分；所述第四部分、所述第五部分和所述第六部分分别从所述第四通槽的一端至所述第四通槽的另一端依次连通。所述第四通槽还包括第二突起物，所述第二突起物设置在靠近所述第三部分35的一侧。所述第二突起物的外轮廓为两段圆弧组合而成。
进一步地，空刀部50的结构与成型孔40的结构相同。
表1为该热挤压模与现有模具在实际应用中所记录的数据。
表1：
由表1所示：
编号3和编号4为该热挤压模，成品率＝[(6602+3643)/
(7990.43+4584.9)]*100％＝81.4％；模具仍在正常使用，目前的平均产量为：(6602+3643)/2＝5122.5KG；
编号5至编号8以及编号1和编号2为现有模具，成品率
＝[(429+569+1258+6637+2195+106)/
(568.48+571.2+3039.6+9509.12+5327.12+220.32)]*100％＝58.2％；按已报废模具计算平均寿命为：(1258+6 637+106)/3＝2667KG；
综上所述：通过导流板10和模体20的结合，将铝金属从导流孔11导入，填充焊合室30、成型孔40和空刀部50，其中，铝金属在焊合室30预成型，然后在成型孔40成型为型材，成型的型材从空刀部50处导出，所得的成型型材成品率高；通过将导流孔11的截面为椭圆型，型材注入导流孔11后发生变形，相当于加长铝棒长度，解决型材头尾变形问题，能有效抑制型材的变化，从而使得型材变形的不规则性减小，进而提高了成品率，延长了模具使用寿命，降低了生产成本。成品率由58.2％，提升至81.4％；模具寿命由2667KG提升至5122.5KG，成效显著。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (3)
1.一种热挤压模，其特征在于，其包括导流板和模体；所述导流板和所述模体抵接，所述导流板设置有用于导入型材的导流孔，所述导流孔的轮廓为椭圆形，所述模体包括用于型材预成型的焊合室、用于限定产品尺寸的成型孔和用于对导出所述成型孔后的型材进行支撑的空刀部，所述导流孔、所述焊合室、所述成型孔和所述空刀部依次贯通；所述导流孔靠近所述模体一端面为第一面，所述导流孔远离所述模体一端面为第二面，所述第一面的垂直投影面积大于所述第二面的垂直投影面积；
所述焊合室包括第一通槽和第二通槽；所述第一通槽和所述第二通槽呈镜像设置，所述第一通槽的一端与所述第二通槽的一端连通，所述第二通槽包括第一部分、第二部分和第三部分；所述第一部分、所述第二部分和所述第三部分沿所述第二通槽的一端至所述第二通槽的另一端依次连通；所述第二通槽还包括第一突起物，所述第一突起物设置在靠近所述第三部分的一侧，所述第一突起物的外轮廓由直线与两段圆弧组合而成，所述第一部分的结构为“┒”型，所述第三部分的结构为“┒”型，所述第二部分的一端到所述第二部分的另一端之间的距离为36.5mm；
所述成型孔包括第三通槽和第四通槽；所述第三通槽和所述第四通槽镜像设置，所述第三通槽的一端与所述第四通槽的一端连通，所述第四通槽包括第四部分、第五部分和第六部分；所述第四部分、所述第五部分和所述第六部分分别从所述第四通槽的一端至所述第四通槽的另一端依次连通；所述第四通槽还包括第二突起物，所述第二突起物设置在靠近所述第三部分的一侧。
2.根据权利要求1所述的热挤压模，其特征在于，所述第一面的外轮廓和所述第二面的外轮廓均为椭圆形。
3.根据权利要求1所述的热挤压模，其特征在于，所述圆弧的半径为3mm。
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