CN219683610U - 一种轴承座的铝型材挤压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轴承座的铝型材挤压模具，包括上部模具和下部模具，上部模具上端面为进料面，进料面中心设有成型芯部，成型芯部由筒座模块和支撑座模块组成；所述下部模具内设有焊合室，焊合室内侧贯穿设有用于成型轴承座外部轮廓的轮廓孔，上部模具与下部模具合模时成型芯部插入轮廓孔内组成成型腔，所述轮廓孔边缘设有凸起的阻流块。本轴承座挤压模具针对圆形筒座出料快的问题针对性的设计有凸起的阻流块，利用其凸起于表面的特性对经过的铝材的流速进行限制，从而使该处出料速度与支撑座处出料保持均一；其次，在成型块上设置的扣合条成型缝并不与背孔连通，从而可以控制该处的出料速度，使其与加强筋保持均匀出料。

Description

一种轴承座的铝型材挤压模具

技术领域

本实用新型涉及挤压模具技术领域，具体是指一种轴承座的铝型材挤压模具。

背景技术

铝型材热挤压就是将金属铝棒材料在挤压前将坯料加热到金属的再结晶温度以上的某个温度下进行的挤压操作。一般用于做管材，或异型材。目前，模具是用来成型物品的工具，主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。

通常，在挤压模具中，模具分为上部模具和下部模具，在上述挤压模具中，在注入高压的铝合金的情况下，上述铝合金经由挤压模具内部移动后，向决定最终所成型的挤压物的形态的挤压口供给，按照这种状态，来成型出挤压产品。

如图1所示为轴承座的截面图，该轴承座上侧具有圆形筒座，下侧具有支撑座，在现有使用的挤压模具中挤压成型该型材时圆形筒座形状简单，下侧支撑座形状较复杂，成型时上侧圆形筒座通常出料较下侧支撑座快，如此容易导致轴承座的上下侧结构之间形成不易发现的错层，导致长久使用后容易在错层处发生断裂。其次，支撑座处设有加强筋与扣合条，在实际生产中发现加强筋靠近型材内部相比于靠近外侧的扣合条处得到的供料较少，导致加强筋部因供料不足导致成型不均匀。鉴于以上，有必要提出一种轴承座的铝型材挤压模具来解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决上述技术问题，而提供一种轴承座的铝型材挤压模具可以控制圆形筒座处铝材挤出速度使其保持与支撑座处出料均一。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种轴承座的铝型材挤压模具，包括上部模具和下部模具，上部模具上端面为进料面，进料面中心设有成型芯部，成型芯部由筒座模块和支撑座模块组成；所述下部模具内设有焊合室，焊合室内侧贯穿设有用于成型轴承座外部轮廓的轮廓孔，上部模具与下部模具合模时成型芯部插入轮廓孔内组成成型腔，所述轮廓孔边缘设有凸起的阻流块，所述支撑座模块靠近进料面一侧设有用于加大支撑座处进料背孔，所述背孔内设有内孔镶套。

进一步的，所述阻流块设置于轮廓孔与筒座模块相对应处的两侧。

进一步的，所述成型芯部的上端面低于进料面形成第一下沉面，所述内孔镶套上端面低于第一下沉面形成第二下沉面。

进一步的，所述支撑座模块下端面设有多个用于支撑座挤出成型的成型块，所述背孔内设有纵向筋和横向筋，所述纵向筋、横向筋的下端与各个成型块固定连接用于提高强度。

进一步的，所述成型芯部外壁周围通过若干个连接主桥与上部模具的内壁固定连接，连接主桥之间形成第一分流孔，所述纵向筋与横向筋交错设置将背孔分隔呈四个第二分流孔。

进一步的，所述成型块还包括扣合条成型缝，所述扣合条成型缝不与背孔相连通。

进一步的，所述焊合室周围设有导流坡，所述连接主桥的两侧均设有减压倒角。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本轴承座挤压模具针对圆形筒座出料快的问题针对性的设计有凸起的阻流块，利用其凸起于表面的特性对经过的铝材的流速进行限制，从而使该处出料速度与支撑座处出料保持均一；其次，在成型块上设置的扣合条成型缝并不与背孔连通，从而可以控制该处的出料速度，使其与加强筋保持均匀出料。

附图说明

图1为所需挤出成型的轴承座型材截面图；

图2为本申请一种轴承座的铝型材挤压模具的轴测图；

图3为本申请上部模具的立体图；

图4为本申请上部模具的俯视图；

图5为本申请背孔镶套与上部模具的结构示意图；

图中：1、上部模具；2、下部模具；3、进料面；4、成型芯部；5、筒座模块；6、支撑座模块；7、焊合室；8、轮廓孔；9、阻流块；10、第一下沉面；11、内孔镶套；12、背孔；13、成型块；14、纵向筋；15、横向筋；16、连接主桥；17、第一分流孔；18、第二分流孔；19、扣合条成型缝；20、导流坡；21、减压倒角；22、圆形筒座；23、支撑座；24、加强筋、25、扣合条。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

如图1所示为所需挤出成型的轴承座型材截面；该型材的圆形筒座22结构简单，容易挤出，但是支撑座23部设有多种形状的加强筋24，普通的挤压模具无法加工，并且在成型时下部结构复杂处挤出时速度较慢且供料不充足，而反之圆形筒座22由于结构简单易于成型挤出时出料速度较快，造成型材上下侧出料的速度差，不仅容易导致挤出的型材变形，而且内部容易出现缝隙，使产品的质量下降。

为此本申请提供一种轴承座的铝型材挤压模具，如图2所示，包括上部模具1和下部模具2，与现有技术相类似的采用上下模具合模的方式构成挤压模具，上部模具1上端面为进料面3，加热的铝材由该面中心的进料孔进入，进料面3中心设有成型芯部4，成型芯部4在挤压时正面受压承受的压力较大，为此，在成型芯部4外壁周围通过若干个连接主桥16与上部模具1的内壁固定连接，连接主桥16之间形成第一分流孔17，多个连接主桥16可以很好的对成型芯部4进行加强固定，第一分流孔17可以使进入的铝材均匀分不到焊合室7的各个位置，为了减轻连接主桥16所承受的正面压力，在所述连接主桥16的两侧均设有减压倒角21。通过减压倒角21可以对铝材进行预变形，减小连接主桥16迎面的压力。

如图2、图3所示，所述下部模具2内设有焊合室7，所述焊合室7周围设有导流坡20，导流破和用于对进入焊合室7内的铝材向中心导流，防止基础的铝材形成假接头；焊合室7内侧贯穿设有用于成型轴承座外部轮廓的轮廓孔8，上部模具1与下部模具2合模时成型芯部4插入轮廓孔8内组成成型腔；成型芯部4由筒座模块5和支撑座模块6组成；筒座模块5与轮廓孔8上侧圆弧部位用于成型型材的圆形筒座22，由于圆形筒座22出料快，所以需要限制该处的铝材流速，具体的，在所述轮廓孔8边缘设有凸起的阻流块9，所述阻流块9设置于轮廓孔8与筒座模块5相对应处的两侧，从而在挤出过程中可以限制该处铝材的流速，使其与支撑座23处的挤出速度均一。

进一步的，所述成型芯部4的上端面低于进料面3形成第一下沉面10，如图2所示，第一下沉面10低于进料面320-30mm，从而可以扩大进料面积，良好的降低挤压比；所述支撑座模块6靠近进料面3一侧设有用于加大支撑座处进料量的背孔12，如图5所示，所述背孔内设有内孔镶套11。所述内孔镶套11上端面低于第一下沉面10形成第二下沉面。所述第二下沉面用于加大支撑座23处的进料量，由于支撑座23处的加强筋24形状较复杂，挤压时通常容易供料不足导致加强筋24壁厚较薄，通过该背孔12可以有效提高进入加强筋24处的料量，由于背孔基本正对进料面的中心处，如果控制不好，背孔12内进料量容易过多，所以需要设置内孔镶套来调节背孔的供料速度，并且由于支撑座模块6处的结构需要采用电火花加工工艺进行精确加工，所以支撑座模块6与内孔镶套12并不能一次加工成型，为了便于加工出支撑座模块6处的形状而且保持较高的精度，所以应先加工完支撑座模块6和背孔12，然后再将内孔镶套11安装在背孔12内，最后再对内孔镶套11焊接固定在背孔内。

进一步的，所述支撑座模块6下端面设有多个用于支撑座23挤出成型的成型块13，如图3所示，成型块13为了适应不同加强筋24的成型相互间隔设置多块，为了加强其强度，在背孔12内设有纵向筋14和横向筋15，实际使用中，横向筋15则在内孔镶套12内侧成型，所述纵向筋14、横向筋15的下端与各个成型块13固定连接用于提高强度，在铝材由背孔12进入后压力会作用在各个成型块13上，通过纵向筋14和横向筋15对其固定可以增加固定的接触面，提高模具的使用时间，并且该纵向筋14和横向筋15可以减小背孔12的孔面积，从而控制支撑座6处的出料速度不至于过快。所述纵向筋14与横向筋15交错设置将背孔12分隔呈四个第二分流孔18。

所述成型块13还包括扣合条成型缝19，所述扣合条成型缝19不与背孔12相连通；由于扣合条成型缝19处出料相对于加强筋24处出料较多，所以使背孔12不与其连通，扣合条25处的供料由进入成型腔的铝材提供。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种轴承座的铝型材挤压模具，包括上部模具(1)和下部模具(2)，其特征在于，上部模具(1)上端面为进料面(3)，进料面(3)中心设有成型芯部(4)，成型芯部(4)由筒座模块(5)和支撑座模块(6)组成；所述下部模具(2)内设有焊合室(7)，焊合室(7)内侧贯穿设有用于成型轴承座外部轮廓的轮廓孔(8)，上部模具(1)与下部模具(2)合模时成型芯部(4)插入轮廓孔(8)内组成成型腔，所述轮廓孔(8)边缘设有凸起的阻流块(9)，所述支撑座模块(6)靠近进料面一侧设有用于加大支撑座(23)处进料量的背孔(12)，所述背孔内设有内孔镶套(11)。

2.根据权利要求1所述的一种轴承座的铝型材挤压模具，其特征在于，所述阻流块(9)设置于轮廓孔(8)与筒座模块(5)相对应处的两侧。

3.根据权利要求1所述的一种轴承座的铝型材挤压模具，其特征在于，所述成型芯部(4)的上端面低于进料面(3)形成第一下沉面(10)，所述内孔镶套(11)上端面低于第一下沉面(10)形成第二下沉面。

4.根据权利要求3所述的一种轴承座的铝型材挤压模具，其特征在于，所述支撑座模块(6)下端面设有多个用于支撑座(23)挤出成型的成型块(13)，所述背孔(12)内设有纵向筋(14)和横向筋(15)，所述纵向筋(14)、横向筋(15)的下端与各个成型块(13)固定连接用于提高强度。

5.根据权利要求4所述的一种轴承座的铝型材挤压模具，其特征在于，所述成型芯部(4)外壁周围通过若干个连接主桥(16)与上部模具(1)的内壁固定连接，连接主桥(16)之间形成第一分流孔(17)，所述纵向筋(14)与横向筋(15)交错设置将背孔(12)分隔呈四个第二分流孔(18)。

6.根据权利要求5所述的一种轴承座的铝型材挤压模具，其特征在于，所述成型块(13)还包括扣合条成型缝(19)，所述扣合条成型缝(19)不与背孔(12)相连通。

7.根据权利要求6所述的一种轴承座的铝型材挤压模具，其特征在于，所述焊合室(7)周围设有导流坡(20)，所述连接主桥(16)的两侧均设有减压倒角(21)。