CN114483731B - 一种旋铆紧固组件的成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种旋铆紧固组件的成型方法，包括以下步骤：在具有第一通孔的衬套元件的底端一体成型第一折弯部；将支撑座自衬套元件的顶端放入第一通孔内，以使支撑座顶端沿径向延伸的第二折弯部与第一折弯部相卡接；将弹簧放入衬套元件及支撑座内，并与支撑座内的台阶部相抵接；将紧固元件放入弹簧内，并使其顶端的花齿部与衬套元件的顶端紧固连接；在衬套元件的外缘注塑成型可相对衬套元件转动的注塑帽。通过先将衬套元件与第一折弯部一体成型，简化了成型工艺，通过一体成型提高了第一折弯部的强度，使得第一折弯部与第二折弯部卡接更牢固，从而使旋铆紧固组件的强度提高，性能更好，能很好地实现与板材的紧固连接。

Description

一种旋铆紧固组件的成型方法

技术领域

本发明涉及了紧固组件技术领域，具体的是一种旋铆紧固组件的成型方法。

背景技术

在工业生产中，紧固组件主要是用于将两个或多个对象连接在一起。旋铆紧固组件是紧固组件中的一种，通过旋转注塑帽实现紧固组件与板材之间的连接。传统的旋铆紧固组件在组装时，往往是先将散件的元件组装在一起，再对衬套元件的底端通过模具进行翻边以形成第一折弯部，此种成型方法较繁琐，通过模具成型无法保证第一折弯部的折弯精度，使得成型的紧固组件强度较低，不能很好的实现与板材的紧固连接，在使用过程中易损坏。

发明内容

为了克服现有技术中的缺陷，本发明实施例提供了一种旋铆紧固组件的成型方法，其用于解决成型工艺繁琐、强度低的问题。

本申请实施例公开了一种旋铆紧固组件的成型方法，通过先将衬套元件与底端的第一折弯部一体成型，简化了旋铆紧固组件的成型工艺，再将散件的元件依次装入所述衬套元件内形成一体组装件，最后在成型注塑帽。此种成型方法较简单，通过一体成型提高了第一折弯部的强度，使得所述第一折弯部与第二折弯部卡接更牢固，从而使旋铆紧固组件的强度提高，性能更好，能很好地实现与板材的紧固连接。

其中，一种旋铆紧固组件的成型方法，包括以下步骤：

在具有第一通孔的衬套元件的底端一体成型第一折弯部，所述第一折弯部的内径小于所述衬套元件的外径；

将支撑座自所述衬套元件的顶端放入所述第一通孔内，以使所述支撑座顶端沿径向延伸的第二折弯部与所述第一折弯部相卡接；

将弹簧放入所述衬套元件及所述支撑座内，并与所述支撑座内的台阶部相抵接；

将紧固元件自所述衬套元件的顶端放入所述弹簧内，并使其顶端的花齿部与所述衬套元件的顶端紧固连接；

在所述衬套元件的外缘注塑成型可相对所述衬套元件转动的注塑帽。

进一步的，所述衬套元件与所述第一折弯部通过机加工一体成型。

进一步的，所述衬套元件的材质为铝合金。

进一步的，所述第一折弯部包括自所述第一通孔底端沿轴向延伸的第一折弯板、与所述第一折弯板呈90°夹角且沿径向延伸的第二折弯板，所述第二折弯板的内径小于所述第一通孔的内径。

进一步的，所述支撑座内沿轴向设有第二通孔及与所述第二通孔连通的第三通孔，所述第二通孔的内径大于所述第三通孔的内径，所述台阶部位于所述第二通孔与所述第三通孔之间。

进一步的，所述第一折弯部末端至所述支撑座的外缘具有第一间隙，所述第二折弯部末端至所述衬套元件的内壁具有第二间隙。

进一步的，所述第一间隙与所述第二间隙相一致，所述第一间隙和所述第二间隙的取值范围为0.15mm～0.25mm。

进一步的，所述紧固元件的顶端设有花齿部，其末端设有螺纹部，所述花齿部的外径大于所述第一通孔的内径。

进一步的，所述注塑帽的材质为碳钢。

本发明的有益效果如下：

1、通过先将衬套元件与底端的第一折弯部一体成型，简化了旋铆紧固组件的成型工艺，再将散件的元件依次装入所述衬套元件内形成一体组装件，最后在成型注塑帽。此种成型方法较简单，通过一体成型提高了第一折弯部的强度，使得所述第一折弯部与第二折弯部卡接更牢固，从而使旋铆紧固组件的强度提高，性能更好，能很好地实现与板材的紧固连接。

2、所述衬套元件通过机加工一体成型，机加工的精度较高，从而保证了第一折弯部的精度，使得衬套元件与支撑座之间的结合力更好。

3、通过将第二折弯板及第二折弯部均设置呈水平方向，使得所述衬套元件与所述支撑座之间的接触面为平面接触，使得两者之间卡接在一起时的结合力更大，避免在将旋铆紧固组件向下压的过程中衬套元件与支撑座之间发生倾斜现象，从而使得在旋转注塑帽时，注塑帽能够保持较好的垂直度，在较小的空间内不会与板材的内壁接触，在一定程度上也提高了其与板材连接后的美观度。

为让本发明的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例旋铆紧固组件的成型方法中的旋铆紧固组件的剖面图；

图2是本发明实施例旋铆紧固组件的成型方法中的旋铆紧固组件的结构示意图；

图3是本发明实施例旋铆紧固组件的成型方法中的旋铆紧固组件与板材连接后的结构示意图。

以上附图的附图标记：10、衬套元件；11、第一通孔；12、第一折弯部；120、第一折弯板；121、第二折弯板；20、支撑座；21、第二折弯部；22、第二通孔；23、第三通孔； 24、台阶部；30、弹簧；40、紧固元件；41、螺纹部；42、花齿部；50、注塑帽；60、板材。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“顶”、“末”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或隐含地包括一个或者更多个该特征。

本申请所述旋铆紧固组件的成型方法，通过先将衬套元件与底端的第一折弯部一体成型，简化了旋铆紧固组件的成型工艺，再将散件的元件依次装入所述衬套元件内形成一体组装件，最后在成型注塑帽。此种成型方法较简单，通过一体成型提高了第一折弯部的强度，使得所述第一折弯部与第二折弯部卡接更牢固，从而使旋铆紧固组件的强度提高，性能更好，能很好地实现与板材的紧固连接。

下面结合附图1～3及实施例对本发明进行详细说明。

本实施例所述旋铆紧固组件的成型方法，包括以下步骤：

在具有第一通孔11的衬套元件10的底端一体成型第一折弯部12，所述第一折弯部12的内径小于所述衬套元件10的外径；

将支撑座20自所述衬套元件10的顶端放入所述第一通孔11内，以使所述支撑座20顶端沿径向延伸的第二折弯部21与所述第一折弯部12相卡接；

将弹簧30放入所述衬套元件10及所述支撑座20内，并与所述支撑座20内的台阶部24相抵接；

将紧固元件40自所述衬套元件10的顶端放入所述弹簧30内，并使其顶端的花齿部42与所述衬套元件10的顶端紧固连接；

在所述衬套元件10的外缘注塑成型可相对所述衬套元件10转动的注塑帽50。

具体参照图1，在本实施例中，所述旋铆紧固组件的成型方法，包括以下步骤：

首先，在具有第一通孔11的衬套元件10的底端一体成型第一折弯部12。所述第一折弯部 12大体呈“L”型。所述第一折弯部12的内径小于所述衬套元件10的外径。

其次，将支撑座20自所述衬套元件10的顶端放入所述第一通孔11内，以使所述支撑座20 顶端沿径向延伸的第二折弯部21与所述第一折弯部12相卡接，所述支撑座20的至多部分露出所述第一通孔11。

其次，将弹簧30放入所述衬套元件10及所述支撑座20内。所述弹簧30的一端位于所述第一通孔11内，所述弹簧30的另一端与所述支撑座20内的台阶部24相抵接，以便在按压所述衬套元件10时，所述弹簧30能发生沿轴向的压缩。

然后，将紧固元件40自所述衬套元件10的顶端放入所述弹簧30内，并使其顶端的花齿部 42与所述衬套元件10的顶端抵接，此时，所述花齿部42与所述第一通孔11过盈配合。自所述花齿部42的顶端施加压力，使得所述花齿部42压入所述第一通孔11内，并实现两者之间的紧固连接。

最后，在所述衬套元件10的外缘注塑成型可相对所述衬套元件10转动的注塑帽50。所述注塑帽50能增强所述衬套元件10与所述紧固元件40之间的结合力及强度。

具体的，在本实施例中，所述衬套元件10与所述第一折弯部12通过机加工一体成型。机加工的精度较高，从而保证了第一折弯部12的精度，使得衬套元件10与支撑座20之间的结合力更好。

具体的，在本实施例中，所述衬套元件10的材质为铝合金。铝合金质量轻，其截面具有较高的抗弯强度，在机加工的强大作用力下变形小，不会发生断裂现象，有利于提高所述衬套元件10成型的合格率。

具体的，在本实施例中，所述第一折弯部12包括自所述第一通孔11底端沿轴向延伸的第一折弯板120、与所述第一折弯板120呈90°夹角且沿径向延伸的第二折弯板121。所述第二折弯板121的内径小于所述第一通孔11的内径。所述第一折弯板120的厚度小于所述衬套元件 10的厚度。所述第一折弯板120的内径与所述衬套元件10的内径相一致。所述第一折弯板120 的外缘与所述衬套元件10的外缘之间形成一环形台阶，以使所述注塑帽50的底部与所述环形台阶卡接在一起并能相对所述衬套元件10旋转，从而使所述注塑帽50在旋转时不会与所述衬套元件10脱落或发生倾斜。

进一步的，所述衬套元件10与所述支撑座20之间的接触面为平面接触，使得两者之间卡接在一起时的结合力更大，避免在将旋铆紧固组件向下压的过程中衬套元件10与支撑座 20之间发生倾斜现象，从而使得在旋转注塑帽50时，注塑帽50能够保持较好的垂直度，在较小的空间内不会与板材60的内壁接触，在一定程度上也提高了其与板材60连接后的美观度。

具体的，在本实施例中，所述支撑座20内沿轴向设有第二通孔22及与所述第二通孔22连通的第三通孔23。所述第二通孔22的内径大于所述第三通孔23的内径。所述台阶部24位于所述第二通孔22与所述第三通孔23之间。所述第二通孔22的内径小于所述第一通孔11的内径。所述弹簧30在所述台阶部24的抵压下能沿轴向压缩，以使嵌设在所述弹簧30内的紧固元件40 能从所述支撑座20底部露出，从而实现与所述板材60之间的紧固连接。

具体的，在本实施例中，所述第一折弯部12末端至所述支撑座20的外缘具有第一间隙。所述第二折弯部21末端至所述衬套元件10的内壁具有第二间隙。所述第一间隙与所述第二间隙相一致，所述第一间隙和所述第二间隙的取值范围为0.15mm～0.25mm。当按压所述旋铆紧固组件时，所述衬套元件10和所述支撑座20之间由于第一间隙和第二间隙的存在，使得两者之间能相对发生轴向运动，不存在干涉，从而使得所述旋铆紧固组件能够正常与板材60实现连接。

具体的，在本实施例中，所述紧固元件40的顶端设有花齿部42，其末端设有螺纹部41。所述花齿部42的外径大于所述第一通孔11的内径。所述紧固元件40自所述衬套元件10的顶部穿设在所述弹簧30中至所述花齿部42与所述第一通孔11抵接后，对所述花齿部42施加压力以使所述花齿部42与所述衬套元件10过盈配合，从而实现紧密连接。

具体的，在本实施例中，所述注塑帽50的材质为碳钢。所述注塑帽50能够在旋铆紧固组件与板材60连接时起到防静电作用。

本发明中应用了具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的技术方案及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (5)

1.一种旋铆紧固组件的成型方法，其特征在于，包括以下步骤：

在具有第一通孔的衬套元件的底端一体成型第一折弯部，所述第一折弯部的内径小于所述衬套元件的外径；所述第一折弯部包括自所述第一通孔底端沿轴向延伸的第一折弯板、与所述第一折弯板呈90°夹角且沿径向延伸的第二折弯板，所述第二折弯板的内径小于所述第一通孔的内径，所述第一折弯板的厚度小于所述衬套元件的厚度，所述第一折弯板的内径与所述衬套元件的内径相一致，所述第一折弯板的外缘与所述衬套元件的外缘之间形成一环形台阶，以使注塑帽的底部与所述环形台阶卡接在一起并能相对所述衬套元件旋转，从而使所述注塑帽在旋转时不会与所述衬套元件脱落或发生倾斜；

支撑座内沿轴向设有第二通孔及与所述第二通孔连通的第三通孔，所述第二通孔的内径大于所述第三通孔的内径，台阶部位于所述第二通孔与所述第三通孔之间，所述第一折弯部末端至所述支撑座的外缘具有第一间隙，第二折弯部末端至所述衬套元件的内壁具有第二间隙；

将支撑座自所述衬套元件的顶端放入所述第一通孔内，以使所述支撑座顶端沿径向延伸的第二折弯部与所述第一折弯部相卡接；

将弹簧放入所述衬套元件及所述支撑座内，并与所述支撑座内的台阶部相抵接；

将紧固元件自所述衬套元件的顶端放入所述弹簧内，并使其顶端的花齿部与所述衬套元件的顶端紧固连接；

在所述衬套元件的外缘注塑成型可相对所述衬套元件转动的注塑帽，所述注塑帽的材质为碳钢，所述注塑帽能够增强所述衬套元件与所述紧固元件之间的结合力及强度。

2.根据权利要求1所述的旋铆紧固组件的成型方法，其特征在于，所述衬套元件与所述第一折弯部通过机加工一体成型。

3.根据权利要求1所述的旋铆紧固组件的成型方法，其特征在于，所述衬套元件的材质为铝合金。

4.根据权利要求1所述的旋铆紧固组件的成型方法，其特征在于，所述第一间隙与所述第二间隙相一致，所述第一间隙和所述第二间隙的取值范围为0.15mm~0.25mm。

5.根据权利要求1所述的旋铆紧固组件的成型方法，其特征在于，所述紧固元件的顶端设有花齿部，其末端设有螺纹部，所述花齿部的外径大于所述第一通孔的内径。